WO2017118000A1 - 机器人轮径补偿方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种机器人轮径补偿方法和装置，其中，补偿方法包括：位于工作场地内第一位置点的机器人接收服务器发送的行驶指令，行驶指令指示机器人行走至第二位置点，其中，工作场地内设置有多个位置点，行驶指令包括第一位置点与第二位置点之间的距离和第二位置点相对于所述第一位置点的行驶方向；机器人获取从所述第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；机器人根据第一位置点与第二位置点之间的距离和行走偏差修正机器人的当前轮径。通过该补偿方法和装置，有效实现机器人的准确定位；进一步地当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而解决由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。

Description

机器人轮径补偿方法和装置

技术领域

本发明涉及机器人技术领域， 尤其涉及机器人轮径补偿方法和装置。

背景技术

目前， 随着社会经济的快速发展， 智能化产品的广泛应用， 超级市场、 机场、 车站、 会展中心及物流仓库等大型人流、 物流场所的规模和数量不断扩大， 以往以 人为主的模式已满足不了实际的需求， 因此， 越来越多的能够自主工作的自动化机 器人参与到机场行李运输、 物流配送等领域。 自动化机器人是一个集成环境感知、 路线规划、 动态决策、 行为控制以及报警模块为一体的多功能综合系统， 能够实现 定时、 流动自助工作。 自动化机器人能够代替人力进行物品运输、 搬运、 分拣、 存 储以及打包等工作， 通过自动化机器人能够极大地提高物流行业的工作效率， 降低 工作成本。

随着分拣行业的蓬勃发展， 自动化机器人也开始广泛应用于快递分拣行业， 进 而取代人员进行物品分拣、 运送的相关工作。 当前， 利用自动化机器人在物流配送 中心进行物品运输、 分拣以及打包时， 通常会在场地内设置大量机器人， 后台服务 器控制每个机器人按照控制指令行走， 以保证场地内所有机器人按秩序工作。同时， 机器人通过如下步骤来确定从当前位置点行走至另一位置点所需的轮胎转动圈数， 主要是： 根据服务器下发的从当前位置点行走至另一位置点的距离和自身预先存储 的轮胎轮径计算得到从当前位置点行走至另一位置点所需的轮胎转动圈数， 然后， 机器人根据计算得到的轮胎转动圈数行走至另一位置点， 但是机器人长时间行驶， 机器人的行驶过程导致轮胎会出现磨损， 计算得到的轮胎转动圈数会出现较大的误 差。

在实现本发明的过程中， 发明人发现相关技术中至少存在以下问题： 由于机器 人使用过程中存在轮胎磨损的情况， 导致实际轮径与预先存储的轮胎轮径存在一定 偏差， 因而通过自身预先存储的轮胎轮径计算得到机器人从当前位置点行走至另一 位置点所需的轮胎转动圈数的准确度低，一方面，导致机器人的行走距离准确度低， 造成无法实现机器人的准确定位， 甚至出现机器人间相互碰撞； 另一方面， 当机器 人的轮胎磨损到一定程度时， 容易出现行走失误， 从而与其他机器人发生碰撞。

然而， 现有技术中， 对于如何避免由于机器人轮胎磨损而导致的无法实现机器 人的准确定位以及会出现机器人间相互碰撞的问题， 并没有很好的解决方案。

发明内容

有鉴于此， 本发明提供了机器人轮径补偿方法和装置， 以解决由于机器人行走 过程中存在轮胎摩擦， 导致机器人的行走距离准确度低， 从而无法实现机器人的准 确定位以及机器人之间发生碰撞的问题， 同时当机器人轮胎磨损到一定程度时， 能 够提示更换轮胎， 进一步緩解机器人之间发生碰撞的问题。

为达到上述目的， 第一方面， 本发明实施例提供了一种机器人轮径补偿方法， 所述方法包括： 位于工作场地内第一位置点的机器人接收服务器发送的行驶指令， 所述行驶指 令指示所述机器人行走至第二位置点， 其中， 所述工作场地内设置有多个位置点， 所述行驶指令包括所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述第二位置 点相对于所述第一位置点的行驶方向；

所述机器人获取从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差， 所 述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走偏 差修正自身的当前轮径。

结合第一方面， 本发明实施例提供了第一方面第一种可能的实施方式， 其中， 所述机器人获取从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差， 包括： 所述机器人获取所述机器人与所述第一位置点之间的第一位移偏差， 并按照所 述行驶指令中的所述距离和所述行驶方向行走至所述第二位置点；

当所述机器人行走至所述第二位置点时， 所述机器人获取自身与所述第二位置 点之间的第二位移偏差；

所述机器人根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算得到自身从所述 第一位置点行走至所述第二位置点对应的所述行走偏差。

结合第一方面， 本发明实施例提供了第一方面第二种可能的实施方式， 其中， 所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走偏差修 正自身的当前轮径， 包括：

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走偏 差计算自身的单位距离行走偏差；

所述机器人在预设的列表内查找得到所述单位距离行走偏差对应的轮径补偿 值；

所述机器人根据查找到的所述轮径补偿值修正自身的当前轮径。

结合第一方面， 本发明实施例提供了第一方面第三种可能的实施方式， 其中， 所述机器人根据所述第一位置点至所述第二位置点之间的距离和所述行走偏差修 正所述机器人的当前轮径， 包括：

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离以及预存的当 前轮径， 确定自身的第一轮胎转动圈数；

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离、 所述行走偏 差， 以及修正后的当前轮径， 确定自身的第二轮胎转动圈数；

所述机器人利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系， 计算得到修正后的当前轮径， 并利用所述修正后的当前轮径更新自身的当前轮径。

结合第一方面， 本发明实施例提供了第一方面第四种可能的实施方式， 其中， 所述方法还包括：

所述机器人根据自身与所述第二位置点之间的所述第二位移偏差计算得到行 走至所述第二位置点的所需的轮胎转动圈数；

控制所述机器人根据所述所需的轮胎转动圈数行走至所述第二位置点， 从而修 正所述机器人的最终位置。

结合第一方面， 本发明实施例提供了第一方面第五种可能的实施方式， 其中， 还包括， 根据修正后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 当判断所 述机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

结合第一方面， 本发明实施例提供了第一方面第六种可能的实施方式， 其中， 所述根据修正后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 包括：

判断所述修正后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如果是， 确定所述 机器人需要更换轮胎；

或者，

判断所述修正后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预 设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

第二方面， 本发明实施例提供了一种机器人轮径补偿装置， 所述装置包括： 接收模块， 用于接收服务器发送的行驶指令， 所述行驶指令指示所述机器人由 第一位置点行走至第二位置点， 其中， 所述工作场地内设置有多个位置点， 所述行 驶指令包括所述第一位置点至所述第二位置点之间的距离和所述第二位置点相对 于所述第一位置点的行驶方向；

行走偏差计算模块， 用于获取从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的 行走偏差， 所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的 差值；

修正模块， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走 偏差修正所述机器人的当前轮径。

结合第二方面， 本发明实施例提供了第二方面第一种可能的实施方式， 其中， 所述行走偏差计算模块包括：

第一获取单元， 用于获取所述机器人与所述第一位置点之间的第一位移偏差， 并按照所述行驶指令中的所述距离和所述行驶方向行走至所述第二位置点；

第二获取单元， 用于当所述机器人行走至所述第二位置点时， 获取所述机器人 与所述第二位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元， 用于根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算得到 所述机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的所述行走偏差。

结合第二方面， 本发明实施例提供了第二方面第二种可能的实施方式， 其中， 所述修正模块包括：

单位距离偏差计算子单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的 距离和所述行走偏差计算所述机器人的单位距离行走偏差；

轮径补偿值查找子单元， 用于在预设的列表内查找得到所述单位距离行走偏差 对应的轮径补偿值；

当前轮径修正子单元， 用于根据查找到的所述轮径补偿值修正所述机器人的当 前轮径。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面的第三种可能的实施方式，其中， 所述修正模块包括：

第一确定子单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离以及 预存的当前轮径， 确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

第二确定子单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离、 所 述行走偏差， 以及修正后的当前轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数； 当前轮径更新子单元， 用于利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈 数相等的关系， 计算得到修正后的当前轮径， 并利用所述修正后的当前轮径更新所 述机器人的当前轮径。

结合第二方面， 本发明实施例提供了第二方面第四种可能的实施方式， 其中， 所述装置还包括：

补偿转动圈数计算模块， 用于根据所述机器人与所述第二位置点之间的所述第 二位移偏差计算得到行走至所述第二位置点的所需的轮胎转动圈数；

控制模块， 用于控制所述机器人根据所述轮胎转动圈数行走至所述第二位置 点， 从而修正所述机器人的最终位置。

结合第二方面， 本发明实施例提供了第一方面第五种可能的实施方式， 其中， 所述装置还包括：

判断模块， 用于根据修正后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮 胎， 当判断所述机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

结合第二方面， 本发明实施例提供了第二方面第六种可能的实施方式， 其中， 所述判断模块包括：

第一判断单元， 用于判断所述修正后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范 围， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元， 用于判断所述修正后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径 的差值是否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

第三方面， 本发明实施例提供了另一种机器人轮径补偿方法， 所述方法包括： 获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以 及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离； 其中， 所述工作场地内设置有多个 位置点， 所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差 值；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机 器人的当前轮径。

结合第三方面， 本发明实施例提供了第三方面第一种可能的实施方式， 其中， 所述获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差， 包 括：

接收所述机器人位于第一位置点时上报的与所述第一位置点之间的第一位移 偏差， 以及， 所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第二位置点之间的第二位 移偏差；

根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述机器人从所述第一位置 点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

结合第三方面， 本发明实施例提供了第三方面第二种可能的实施方式， 其中， 所述根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机 器人的当前轮径， 包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机 器人的单位距离行走偏差；

在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值； 根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当前轮径。

结合第三方面， 本发明实施例提供了第三方面第三种可能的实施方式， 其中， 所述根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机 器人的当前轮径， 包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述机器人的当前轮径， 确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、 所述行走偏差以及所述机器 人更新后的轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系， 计算得到所 述机器人更新后的轮径。

结合第三方面， 本发明实施例提供了第三方面第四种可能的实施方式， 其中， 还包括， 根据更新后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 当判断所 述机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

结合第三方面， 本发明实施例提供了第三方面第五种可能的实施方式， 其中， 所述根据更新后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 包括：

判断所述更新后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如果是， 确定所述 机器人需要更换轮胎；

或者，

判断所述更新后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预 设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

第四方面， 本发明实施例提供了另一种机器人轮径补偿装置， 所述装置包括： 获取模块， 用于获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应 的行走偏差以及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离； 其中， 所述工作场地 内设置有多个位置点， 所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与 实际距离的差值；

轮径更新模块， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行 走偏差更新所述机器人的当前轮径。

结合第四方面， 本发明实施例提供了第四方面第一种可能的实施方式， 其中， 所述获取模块包括：

位移偏差接收单元， 用于接收所述机器人位于第一位置点时上报的与所述第一 位置点之间的第一位移偏差， 以及， 所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第 二位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元， 用于根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述 机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

结合第四方面， 本发明实施例提供了第四方面第二种可能的实施方式， 其中， 所述轮径更新模块包括： 单位距离行走偏差计算单元， 用于根据单位距离行走偏差计算单元， 用于根据 所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机器人的单 位距离行走偏差；

轮径补偿值查找单元， 用于在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行 走偏差对应的轮径补偿值；

当前轮径更新单元， 用于根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当 前轮径。

结合第四方面， 本发明实施例提供了第四方面第三种可能的实施方式， 其中， 所述轮径更新模块包括：

第一确定单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述 机器人的当前轮径， 确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

第二确定单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、 所述行 走偏差， 以及所述机器人更新后的轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数； 轮径计算单元， 用于利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等 的关系， 计算得到所述机器人更新后的轮径。

结合第四方面， 本发明实施例提供了第四方面第四种可能的实施方式， 其中， 所述装置还包括：

判断模块， 用于根据更新后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮 胎， 当判断所述机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

结合第四方面， 本发明实施例提供了第四方面第五种可能的实施方式， 其中， 所述判断模块包括：

第一判断单元， 用于判断所述更新后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范 围， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元， 用于判断所述更新后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径 的差值是否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

本发明实施例中， 一方面， 位于工作场地内第一位置点的机器人接收服务器发 送的行驶指令， 行驶指令指示机器人行走至第二位置点， 其中， 工作场地内设置有 多个位置点， 行驶指令包括第一位置点与第二位置点之间的距离和第二位置点相对 于第一位置点的行驶方向； 机器人获取从第一位置点行走至第二位置点对应的行走 偏差， 行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值； 机器人 根据第一位置点与第二位置点之间的距离和行走偏差修正机器人的当前轮径； 或者 获取机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差， 以及第一位置点与第 二位置点间的距离， 然后根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差修正机 器人的当前轮径。 另一方面， 获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位 置点对应的行走偏差以及第一位置点与第二位置点间的距离； 其中， 工作场地内设 置有多个位置点， 行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差 值； 根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径。 通 过本实施例中的方法和装置， 当机器人轮胎出现磨损时， 对轮胎进行补偿， 提高了 机器人行驶距离的准确度， 实现机器人的准确定位； 进而当机器人轮胎磨损到一定 程度时， 能够提示更换轮胎， 进一步緩解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他 机器人发生碰撞的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案， 下面将对实施例中所需要使用的 附图作简单地介绍， 应当理解， 以下附图仅示出了本发明的某些实施例， 因此不应 被看作是对范围的限定， 对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前 提下， 还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图 1示出了本发明实施例 1所提供的一种机器人轮径补偿方法的流程图； 图 2示出了本发明实施例 2所提供的一种机器人轮径补偿装置的结构示意图； 图 3示出了本发明实施例 3所提供的另一种机器人轮径补偿方法的第一种流程 示意图；

图 4示出本发明实施例 3所提供的另一种机器人轮径补偿方法的第二种流程示 意图；

图 5示出本发明实施例 4所提供的另一种机器人轮径补偿装置的第一种结构示 意图；

图 6示出本发明实施例 4所提供的另一种机器人轮径补偿装置的第二种结构示 意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合本发明实施 例中附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描述， 显然， 所描述的 实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是全部的实施例。 通常在此处附图中描述 和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。 因此， 以下对 在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范 围， 而是仅仅表示本发明的选定实施例。 基于本发明的实施例， 本领域技术人员在 没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范 围。

考虑到现有技术中， 对于如何避免由于机器人轮胎磨损而无法实现机器人的准 确定位以及与其他机器人发生碰撞的问题， 并没有很好的解决方案， 本发明提供了 机器人轮径补偿方法和装置， 当机器人出现磨损时， 对轮胎进行补偿， 提高了机器 人行驶距离的准确度， 实现机器人的准确定位； 进而当机器人轮胎磨损到一定程度 时， 能够提示更换轮胎， 从而緩解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人 发生碰撞的问题。 下面结合实施例进行具体描述。

实施例 1

如图 1所示的本发明实施例所提供的一种机器人轮径补偿方法的流程图， 该方 法的执行主体位于机器人内， 该方法包括步骤 102-106， 具体如下：

102 : 位于工作场地内第一位置点的机器人接收服务器发送的行驶指令， 上述 行驶指令指示上述机器人行走至第二位置点， 其中， 上述工作场地内设置有多个位 置点， 上述行驶指令包括上述第一位置点至上述第二位置点之间的距离和上述第二 位置点相对于上述第一位置点的行驶方向；

104: 机器人获取从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差， 该行走偏 差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

106: 机器人根据第一位置点与第二位置点之间的距离和行走偏差修正自身的 当前轮径。

上述步骤 102中， 具体的， 服务器向机器人下发由工作场地内第一位置点行驶 至指定位置点第二位置点的行走距离和行驶方向。

上述步骤 104中， 具体地， 机器人获取从所述第一位置点行走至第二位置点对 应的行走偏差， 包括以下过程： （1 ) 机器人获取自身与第一位置点之间的第一位 移偏差， 并按照上述行驶指令中的上述距离和上述行驶方向行走至上述第二位置 点， 其中， 该第一位移偏差是通过如下方式获得的： 当机器人处于第一位置点时， 机器人通过底部的光学识别器采集第一位置点对应的光学识别码。 在采集得到的图 像中， 图像中心表示机器人的位置中心。 机器人在采集得到的图像中识别出光学识 别码的中心， 并确定光学识别码的中心与图像中心之间的距离， 从而确定自身与第 一位置点之间的第一位移偏差； （2) 当上述机器人行走至上述第二位置点时， 上 述机器人获取自身与上述第二位置点之间的第二位移偏差； 其中， 该第二位移偏差 通过与第一位移偏差相同的方式获取； （3) 机器人根据上述第一位移偏差和上述 第二位移偏差计算得到自身从上述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走 偏差。

具体地， 在本发明实施例中， 将机器人工作的场地按照表格形式划分为面积相 等的若干格子， 每个格子作为一个位置点。 在每个格子内设置光学识别码， 该光学 识别码的中心与对应的位置点的中心重合， 该光学识别码可以是二維码。 机器人底 部设置用来识别光学识别码的光学识别器， 该光学识别器可以是摄像头。 过程 （1 ) 中， 当机器人处于第一位置点时， 机器人通过底部的光学识别器采集第一位置点对 应的光学识别码。 在采集得到的图像中， 图像中心表示机器人的位置中心。 机器人 在采集得到的图像中识别出光学识别码的中心， 并确定光学识别码的中心与图像中 心之间的距离， 从而确定自身与第一位置点之间的第一位移偏差， 并将该第一位移 偏差进行存储。 同理， 过程 （2) 中， 当机器人处于第二位置点时， 机器人采用相 同的方式确定自身与第二位置点之间的第二位移偏差， 并将该第二位移偏差进行存 储。 然后， 过程 （3) 中， 机器人根据第一位移偏差、 第二位移偏差和第一位置点 至第二位置点之间的距离计算得到自身从第一位置点行走至第二位置点对应的行 走偏差。

例如， 以前方为正方向， 第一位移偏差为超过第一位置点 10厘米， 第二位移偏 差为超过第二位置点 5厘米， 则能够计算得到， 机器人从第一位置点行走至第二位 置点对应的行走偏差为 -5厘米， 即机器人少移动 5厘米。

其中， 在本发明提供的实施例中， 具体的修正当前轮径的相关计算过程是由机 器人去执行的， 获取第一位移偏差和获取第二位移偏差以及根据第一位移偏差、 第 二位移偏差和第一位置点至第二位置点之间的距离计算得到从第一位置点行走至 第二位置点对应的行走偏差是在机器人侧执行的， 服务器只负责将行驶指令下发至 相应的机器人， 因此， 服务器的运算量较小， 尤其适用于同一服务器控制多个机器 人的工作场景。

上述步骤 106中， 具体包括： （1 ) 上述机器人根据第一位置点与第二位置点之 间的距离和行走偏差计算自身的单位距离行走偏差； （ 2 ) 机器人在预设的列表内 查找得到单位距离行走偏差对应的轮径补偿值； （3) 机器人根据查找到的轮径补 偿值修正自身的当前轮径。

具体地， 以机器人的行走偏差为 5厘米， 第一位置点与第二位置点间的距离为 5 米， 或者 5个位置间距为例， 通过上述过程（ 1 )能够计算得到机器人的单位距离行走 偏差为 5厘米比 5米， 即每米偏差 1厘米， 数值表示为 0.01， 或者用每个位置间距偏差 1厘米表示。 上述过程（2 )中， 机器人内预设有单位距离行走偏差与轮径补偿值的对 应列表， 以单位距离行走偏差 0 .01为例， 或者以每个位置间距偏差 1厘米为例， 通 过上述列表能够查找得到轮径补偿值为 2厘米。过程（2 )还可以采用预设值判断的方 式确定轮径补偿值， 例如， 当单位距离行走偏差超过 0 .05时， 轮径补偿值为 5厘米， 当单位距离行走偏差小于或者等于 0 .05时， 轮径补偿值为 2厘米。 上述过程（3 )中， 由于机器人的轮胎随着运动时间的增长而磨损变小， 因此以轮径补偿值 2厘米、 机 器人的当前轮径为 28厘米为例， 能够利用将机器人的当前轮径修正为 26厘米。

在本发明提供的实施例中， 机器人通过查表的方式确定轮径补偿值具有搡作简 单， 服务器运算量少的优点， 尤其适用于同一服务器控制大量机器人工作的情况。

为了能够精确的对机器人的轮径进行补偿， 确定精准的修正后的轮径， 上述步 骤 106中， 机器人根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差修正机器人的 当前轮径， 还能够通过以下过程实现： （ 1 )机器人根据第一位置点与第二位置点间 的距离以及预存的当前轮径， 确定自身的第一轮胎转动圈数； （2 )机器人根据第一 位置点与第二位置点间的距离、 行走偏差以及修正后的轮径， 确定自身的第二轮胎 转动圈数； （3 )机器人利用第一轮胎转动圈数与第二轮胎转动圈数相等的关系， 计 算得到修正后的轮径， 并利用上述修正后的轮径更新自身的当前轮径。

具体地， 设 M表示第一位置点与第二位置点间的距离， Y表示机器人的行走偏 差， R0表示机器人的当前轮径 （即预存的当前轮径） ， R1表示机器人修正后的轮径

(即磨损后的实际轮径） ， pi为圆周率。 能够知道， M为机器人的理论行走距离， M+Y为机器人的实际行走距离。由于机器人行走的原理是根据机器人的理论行走距 离以及机器人的当前轮径， 计算出机器人的轮胎转动圈数， 机器人按照该圈数进行 移动， 因此机器人从第一位置点移动至第二位置点的过程中， 其轮胎的理论转动圈 数与实际转动圈数是相等的， 也就是， （M+Y )/( pi*Rl ) = M/( pi*R0 )， 由于 M、 Y、 pi、 RO都为已知量， 因此能够求得机器人修正后的轮径R1 = (( M+Y )*R0 )/M， 简化 为 Rl =R0+( Y*R0 )/M。

本实施例中， 根据机器人轮胎的理论转动圈数与实际转动圈数相等的原理， 能 够准确计算得到机器人的修正后的轮径， 从而准确修正机器人的轮径。

进一步地， 为了保证机器人每次行走均可以准确地停止到第二位置点处， 进一 步确保机器人定位的准确性， 上述方法还包括：

上述机器人根据自身与上述第二位置点之间的上述第二位移偏差计算得到行 走至上述第二位置点所需的轮胎转动圈数；

上述机器人根据上述所需的轮胎转动圈数行走至上述第二位置点， 从而修正上 述机器人的最终位置。

例如， 当机器人到达第二位置点时， 机器人通过底部的光学识别器采集第二位 置点对应的光学识别码， 确定光学识别码的中心与采集的第二位置点的图像中心之 间的距离， 即自身与第二位置点之间的第二位移偏差， 当第二位移偏差为 X厘米且 在行驶方向上光学识别码的中心位于第二位置点的图像中心的前方时， 说明机器人 还需要行走 X厘米才可能准确定位到第二位置点中心， 此时， 需要计算得到到达第 二位置点中心的轮胎转动圈数， 以使机器人继续行走至上述第二位置点。 在本发明 实施例中，通过采用使机器人继续行走至第二位置点中心，使机器人定位更加准确。

更近一步地， 上述方法还包括， 根据修正后的当前轮径大小判断机器人是否需 要更换轮胎， 具体地包括： （1 ) 判断修正后的当前轮径大小是否达到预设的轮径 范围， 如果是， 确定机器人需要更换轮胎； 或者， （2) 判断修正后的当前轮径大 小与机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定机器人需要 更换轮胎。 例如， 当机器人的轮径磨损到 25厘米， 或者机器人修正后的当前轮径大 小与机器人的初始轮径的差值超过 5厘米时， 确定机器人需要更换轮胎。 本实施例 中， 通过过程（ 1 )和（2 )能够简单快速地判断是否需要更换机器人的轮胎， 从而避免 由于机器人轮胎磨损严重而与其他机器人发生碰撞。

其中， 当判断机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警， 可以是通过显示器 显示轮胎更换预警信息， 或者将轮胎更换预警信息发送至工作人员的手机中。

本实施例中提供的方法采用自动对轮径进行补偿的方式， 提高了机器人行驶距 离的准确度， 从而实现机器人的准确定位； 进而， 给出了两种修正自身的当前轮径 的方式， 一种是通过查表的方式确定轮径补偿值具有搡作简单， 服务器运算量少的 优点， 尤其适用于同一服务器控制大量机器人工作的情况， 另一种是根据机器人轮 胎的理论转动圈数与实际转动圈数相等的原理， 能够准确计算得到机器人的更新后 的轮径， 从而准确更新机器人的轮径； 机器人在对自身的轮胎进行修正的基础上， 可以判断自身是否需要更换轮胎， 有效防止因机器人轮胎磨损导致的机器人故障的 情况， 提高整体机器人运行的流畅性， 并且提高机器人运行的安全性， 保证大量机 器人的工作安全。

实施例 2

为了进一步说明上述提到的机器人轮径补偿方法， 本实施例提供了一种机器人 轮径补偿装置， 其中， 该装置能够设置于机器人内， 如图 2所示， 该装置包括： 接收模块 202， 用于接收服务器发送的行驶指令， 行驶指令指示机器人由第一 位置点行走至第二位置点， 其中， 工作场地内设置有多个位置点， 行驶指令包括第 一位置点至第二位置点之间的距离和第二位置点相对于第一位置点的行驶方向； 行走偏差计算模块 204， 用于获取从第一位置点行走至第二位置点对应的行走 偏差， 上述行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值； 修正模块 206， 用于根据第一位置点与第二位置点之间的距离和上述行走偏差 修正机器人的当前轮径。

进一步地， 上述行走偏差计算模块 204包括：

第一获取模块， 用于获取机器人与第一位置点之间的第一位移偏差， 并按照上 述行驶指令中的上述距离和上述行驶方向行走至第二位置点； 第二获取模块， 用于当机器人行走至第二位置点时， 机器人获取机器人与第二 位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元， 用于根据第一位移偏差和第二位移偏差计算得到机器人从 第一位置点行走至第二位置点对应的上述行走偏差。

进一步地， 上述修正模块 206包括：

单位距离偏差计算子单元， 用于根据第一位置点与第二位置点之间的距离和上 述行走偏差计算上述机器人的单位距离行走偏差；

轮径补偿值查找子单元， 用于在预设的列表内查找得到上述单位距离行走偏差 对应的轮径补偿值；

当前轮径修正子单元， 用于根据查找到的上述轮径补偿值修正上述机器人的当 前轮径。

进一步地， 修正模块 206包括：

第一确定子单元， 用于根据第一位置点与第二位置点之间的距离以及预存的当 前轮径， 确定上述机器人的第一轮胎转动圈数；

第二确定子单元， 用于根据第一位置点与第二位置点之间的距离、 上述行走偏 差， 以及修正后的当前轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

当前轮径更新子单元， 用于利用第一轮胎转动圈数与第二轮胎转动圈数相等的 关系， 计算得到修正后的当前轮径， 并利用当前轮径更新上述机器人的当前轮径。

进一步地， 上述装置还包括：

补偿转动圈数计算模块， 用于根据机器人与第二位置点之间的第二位移偏差计 算得到行走至第二位置点的所需的轮胎转动圈数；

控制模块， 用于控制机器人根据所需的轮胎转动圈数行走至第二位置点， 从而 修正所述机器人的最终位置。

进一步地， 上述装置还包括：

判断模块， 用于根据修正后的当前轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎， 当 判断机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

进一步地， 上述判断模块包括：

第一判断单元， 用于判断修正后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如 果是， 确定机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元， 用于判断修正后的当前轮径大小与机器人的初始轮径的差值是 否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定机器人需要更换轮胎。

本实施例中通过第一判断单元和第二判断单元能够简单快速地判断是否需要 更换机器人的轮胎， 从而避免由于机器人严重磨损而与其他机器人发生碰撞。

本发明实施例所提供的机器人轮径补偿装置可以为设备上的特定硬件或者安 装于设备上的软件或固件等。 本发明实施例所提供的装置， 其实现原理及产生的技 术效果和前述方法实施例相同， 为简要描述， 装置实施例部分未提及之处， 可参考 前述方法实施例中相应内容。 所属领域的技术人员可以清楚地了解到， 为描述的方 便和简洁， 前述描述的系统、 装置和单元的具体工作过程， 均可以参考上述方法实 施例中的对应过程， 在此不再赘述。 实施例 3

如图 1所示的本发明实施例所提供的另一种机器人轮径补偿方法的第一种流程 示意图， 该方法的执行主体可以是控制机器人工作的后台服务器， 该方法至少包括 以下步骤：

步骤 302， 获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行 走偏差以及该第一位置点与该第二位置点间的距离； 其中， 工作场地内设置有多个 位置点， 行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值； 步骤 304， 根据上述第一位置点与上述第二位置点间的距离和上述行走偏差更 新机器人的当前轮径。

上述步骤 302中， 服务器获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位 置点对应的行走偏差， 能够有多种实现方式。 例如， 服务器内预先存储有第一位置 点与第二位置点之间的距离 Sl， 当机器人从第一位置点行走至第二位置点时， 机器 人向服务器上报其实际行走距离 S2，服务器根据 SI和 S2能够计算得到机器人的行走 偏差。 一种优选的实施方式中， 获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二 位置点对应的行走偏差， 包括以下过程： （ 1 )接收机器人位于第一位置点时上报的 与第一位置点之间的第一位移偏差， 以及， 机器人位于第二位置点时上报的与第二 位置点之间的第二位移偏差； （2 )根据第一位移偏差和第二位移偏差计算机器人从 第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差。

具体地， 本实施例中， 将机器人工作的场地按照表格形式划分为面积相等的若 干格子， 每个格子作为一个位置点。 在每个格子内设置光学识别码， 该光学识别码 的中心与对应的位置点的中心重合， 该光学识别码可以是二維码。 机器人底部设置 用来识别光学识别码的光学识别器， 该光学识别器可以是摄像头。 过程（ 1 )中， 当 机器人处于第一位置点时， 机器人通过底部的光学识别器采集第一位置点对应的光 学识别码。 在采集得到的图像中， 图像中心表示机器人的位置中心。 机器人在采集 得到的图像中识别出光学识别码的中心， 并确定光学识别码的中心与图像中心之间 的距离， 从而确定自身与第一位置点之间的第一位移偏差， 并将该第一位移偏差上 报至服务器。 同理， 当机器人处于第二位置点时， 机器人采用相同的方式确定自身 与第二位置点之间的第二位移偏差， 并上报至服务器。 过程（2 )中， 服务器对第一 位移偏差和第二位移偏差进行计算， 确定机器人从第一位置点行走至第二位置点对 应的行走偏差。 例如， 通过上述过程（1 )和过程（2 )， 服务器能够接收机器人上报的 第一位移偏差和第二位移偏差， 并根据第一位移偏差和第二位移偏差准确地计算出 机器人的行走偏差。 服务器的运算量较小， 尤其适用于同一服务器控制多个机器人 的工作场景。

上述步骤 302中， 服务器还获取第一位置点与第二位置点间的距离， 结合前述 提到的位置点、 光学识别码及光学识别器的设置方式， 本实施例中服务器能够通过 以下方式获取第一位置点与第二位置点间的距离： 服务器预先对各个位置点进行编 号， 并预先存储有各个位置点对应的位置信息； 机器人向服务器上报第一位置点的 序号以及第二位置点的序号 （该上报过程可以在向服务器上报第一位移偏差和第二 位移偏差时进行） ； 服务器根据第一位置点的序号确定第一位置点的位置信息， 根 据第二位置点的序号确定第二位置点的位置信息， 根据第一位置点的位置信息和第 二位置点的位置信息确定第一位置点与第二位置点间的距离。 本实施例中， 第一位 置点与第二位置点间的距离能够用物理单位如米表示， 还能够用间隔的位置间距表 示， 如第一位置点与第二位置点间的距离为 5米， 第一位置点为 1号位置点， 第二位 置点为 6号位置点， 二者之间间隔 5个位置间距。 本实施例中， 通过获取位置点序号 的方式获取第一位置点与第二位置点间的距离， 具有服务器运算量小， 实现简单方 便的优点。

上述步骤 304中， 服务器根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更 新机器人的当前轮径， 具体包括： （ 1 )根据第一位置点与第二位置点间的距离和行 走偏差计算机器人的单位距离行走偏差； （2 )在预设的列表内查找得到机器人的单 位距离行走偏差对应的轮径补偿值； （3 )根据查找得到的轮径补偿值更新机器人的 当前轮径。

具体地， 以机器人的行走偏差为 5厘米， 第一位置点与第二位置点间的距离为 5 米， 或者 5个位置间距为例， 通过上述过程（ 1 )能够计算得到机器人的单位距离行走 偏差为 5厘米比 5米， 即每米偏差 1厘米， 数值表示为 0.01， 或者用每个位置间距偏差 1厘米表示。 上述过程（2 )中， 服务器内预设有单位距离行走偏差与轮径补偿值的对 应列表， 以单位距离行走偏差 0 .01为例， 或者以每个位置间距偏差 1厘米为例， 通 过上述列表能够查找得到轮径补偿值为 2厘米。过程（ 2 )还可以采用预设值判断的方 式确定轮径补偿值， 例如， 当单位距离行走偏差超过 0 .05时， 轮径补偿值为 5厘米， 当单位距离行走偏差小于或者等于 0 .05时， 轮径补偿值为 2厘米。 上述过程（3 )中， 由于机器人的轮胎随着运动时间的增长而磨损变小， 因此以轮径补偿值 2厘米、 机 器人的当前轮径为 28厘米为例， 能够利用将机器人的当前轮径更新为 26厘米。

本实施例中， 通过查表的方式确定轮径补偿值具有搡作简单， 服务器运算量少 的优点， 尤其适用于同一服务器控制大量机器人工作的情况。

为了能够精确的对机器人的轮径进行补偿， 确定精准的更新后的轮径， 上述步 骤 304中， 服务器根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的 当前轮径， 还能够通过以下过程实现： （ 1 )根据第一位置点与第二位置点间的距离 以及机器人的当前轮径， 确定机器人的第一轮胎转动圈数； （2 )根据第一位置点与 第二位置点间的距离、 行走偏差， 以及机器人更新后的轮径， 确定机器人的第二轮 胎转动圈数； （3 )利用第一轮胎转动圈数与第二轮胎转动圈数相等的关系， 计算得 到机器人更新后的轮径。

具体地， 设 M表示第一位置点与第二位置点间的距离， Y表示机器人的行走偏 差， R0表示机器人的当前轮径 （即预存的当前轮径） ， R1表示机器人更新后的轮径

(即磨损后的实际轮径） ， pi为圆周率。 能够知道， M为机器人的理论行走距离， M+Y为机器人的实际行走距离。由于服务器控制机器人行走的原理是根据机器人的 理论行走距离以及机器人的当前轮径， 计算出机器人的轮胎转动圈数， 控制机器人 按照该圈数进行移动， 因此机器人从第一位置点移动至第二位置点的过程中， 其轮 胎的理论转动圈数与实际转动圈数是相等的， 也就是， （M+Y )/( pi*Rl )=

M/( pi*R0 ), 由于 M、 Y、 pi、 R0都为已知量， 因此能够求得机器人更新后的轮径 R1 =(( M+Y )*R0 )/M， 简化为 Rl =R0+( Y*R0 )/M。

本实施例中， 根据机器人轮胎的理论转动圈数与实际转动圈数相等的原理， 能 够准确计算得到机器人的更新后的轮径， 从而准确更新机器人的轮径。

更近一步地， 上述方法还包括， 步骤 306， 根据更新后的当前轮径大小判断机 器人是否需要更换轮胎， 当判断机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。其中， 根据更新后的当前轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎， 具体地包括： （ 1 )判断 更新后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如果是， 确定机器人需要更换轮 胎； 或者， （2 )判断更新后的当前轮径大小与机器人的初始轮径的差值是否达到预 设的差值阈值， 如果是， 确定机器人需要更换轮胎。 例如， 当机器人的轮径磨损到 25厘米， 或者机器人更新后的当前轮径大小与机器人的初始轮径的差值超过 5厘米 时， 确定机器人需要更换轮胎。 本实施例中， 通过过程（ 1 )和（2 )能够简单快速地判 断是否需要更换机器人的轮胎， 从而避免由于机器人轮胎磨损严重而与其他机器人 发生碰撞。

其中， 当判断机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警， 可以是通过显示器 显示轮胎更换预警信息， 或者将轮胎更换预警信息发送至工作人员的手机中。

本实施例中提供的方法能够应用在由一个服务器控制大量机器人的工作场景 中，服务器采用相同的方式控制每个机器人的工作，对每个机器人的轮径进行更新， 实现机器人的准确定位； 进而， 给出了两种更新自身的当前轮径的方式， 一种是通 过查表的方式确定轮径补偿值具有搡作简单， 服务器运算量少的优点， 尤其适用于 同一服务器控制大量机器人工作的情况， 另一种是根据机器人轮胎的理论转动圈数 与实际转动圈数相等的原理， 能够准确计算得到机器人的更新后的轮径， 从而准确 更新机器人的轮径； 服务器在控制对轮胎进行更新的基础上， 可以判断机器人是否 需要更换轮胎。 在对机器人的轮径进行更新的基础上， 通过本实施例中的方法可有 效防止因机器人轮胎磨损导致的机器人故障的情况， 提高整体机器人运行的流畅 性， 并且提高机器人运行的安全性， 保证大量机器人的工作安全。

参考如图 4所示的本发明实施例所提供的另一种机器人轮径补偿方法的另一种 流程示意图， 该方法包括：

步骤 311， 机器人位于第一位置点时， 向服务器上报自身与第一位置点间的第 一位移偏差， 并上报第一位置点的序号；

步骤 312， 机器人位于第二位置点时， 向服务器上报自身与第二位置点间的第 二位移偏差， 并上报第二位置点的序号；

步骤 313， 服务器接收机器人上报的第一位移偏差和第二位移偏差， 以及第一 位置点的序号和第二位置点的序号；

步骤 314， 服务器根据第一位移偏差和第二位移偏差计算出机器人的行走偏差， 根据第一位置点的序号和第二位置点的序号以及预先存储的各个位置点的位置信 息， 计算出第一位置点与第二位置点间的距离；

步骤 315， 服务器根据第一位置点与第二位置点间的距离和上述行走偏差更新 机器人的当前轮径， 具体更新方法可以是通过前述提到的查表的方式更新， 也可以 是通过前述提到的计算的方式更新；

步骤 316， 服务器根据更新后的当前轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎， 如果是， 则执行步骤 317， 否则， 返回步骤 311 ;

步骤 317， 服务器通过显示屏显示轮胎更换预警信息。 通过如图 4所示的方法， 能够有效防止因机器人轮胎磨损导致的机器人行驶距 离的准确度低、 无法准确定位甚至出现故障的情况， 提高整体机器人运行的流畅性 及准确性， 并且提高机器人运行的安全性， 保证大量机器人的工作安全。

实施例 4

为了进一步说明实施例 3中提到的另一种机器人轮径补偿方法， 本发明实施例 还提供了另一种机器人轮径补偿装置， 用于执行上述另一种机器人轮径补偿方法。 本实施例中的另一种机器人轮径补偿装置能够设置于控制机器人工作的服务器内。

如图 5所示， 本实施例中的另一种机器人轮径补偿装置， 包括：

获取模块 41， 用于获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对 应的行走偏差以及第一位置点与第二位置点间的距离； 其中， 工作场地内设置有多 个位置点， 行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值； 轮径更新模块 42， 用于根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新 机器人的当前轮径。

进一步地， 如图 6所示， 本实施例中， 获取模块 41包括： 位移偏差接收单元 411， 用于接收机器人位于第一位置点时上报的与第一位置点之间的第一位移偏差， 以 及， 机器人位于第二位置点时上报的与第二位置点之间的第二位移偏差； 行走偏差 计算单元 412， 用于根据第一位移偏差和第二位移偏差计算机器人从第一位置点行 走至第二位置点对应的行走偏差。 本实施例中， 通过上述位移偏差接收单元 411和 行走偏差计算单元 412， 服务器能够接收机器人上报的第一位移偏差和第二位移偏 差， 并根据第一位移偏差和第二位移偏差准确地计算出机器人的行走偏差。 服务器 的运算量较小， 尤其适用于同一服务器控制多个机器人的工作场景。

进一步地， 如图 6所示， 本实施例中， 轮径更新模块 42包括： 单位距离行走偏 差计算单元 421， 用于根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差计算机器 人的单位距离行走偏差； 轮径补偿值查找单元 422， 用于在预设的列表内查找得到 机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值； 当前轮径更新单元 423， 用于根据 查找得到的轮径补偿值更新机器人的当前轮径。 本实施例中， 通过单位距离行走偏 差计算单元 421、 轮径补偿值查找单元 422和当前轮径更新单元 423， 通过查表的方 式确定轮径补偿值具有搡作简单， 服务器运算量少的优点， 尤其适用于同一服务器 控制大量机器人工作的情况。

进一步地， 如图 6所示， 本实施例中， 轮径更新模块 42包括： 第一确定单元 424， 用于根据第一位置点与第二位置点间的距离以及机器人的当前轮径， 确定机器人的 第一轮胎转动圈数； 第二确定单元 425， 用于根据第一位置点与第二位置点间的距 离、 行走偏差， 以及机器人更新后的轮径， 确定机器人的第二轮胎转动圈数； 轮径 计算单元 426， 用于利用第一轮胎转动圈数与第二轮胎转动圈数相等的关系， 计算 得到机器人更新后的轮径。 本实施例中， 通过第一确定单元 424、 第二确定单元 425 和轮径计算单元 426， 根据机器人轮胎的理论转动圈数与实际转动圈数相等的原理， 能够准确计算得到机器人的更新后的轮径， 从而准确更新机器人的轮径。

进一步地， 如图 5所示， 上述装置还包括：

判断模块 43， 用于根据更新后的当前轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎， 当判断机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。 进一步地， 如图 6所述， 上述判断模块 43包括：

第一判断单元 431， 用于判断更新后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如果是， 确定机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元 432， 用于判断更新后的当前轮径大小与机器人的初始轮径的差 值是否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定机器人需要更换轮胎。

本实施例中通过第一判断单元 431和第二判断单元 432能够简单快速地判断是 否需要更换机器人的轮胎， 从而避免由于机器人严重磨损而与其他机器人发生碰 撞。

综上， 本实施例中提供的装置能够应用在由一个服务器控制大量机器人的工作 场景中， 服务器采用相同的方式控制每个机器人的工作， 对每个机器人的轮径进行 更新， 实现机器人的准确定位； 进而， 给出了两种更新自身的当前轮径的方式， 一 种是通过查表的方式确定轮径补偿值具有搡作简单， 服务器运算量少的优点， 尤其 适用于同一服务器控制大量机器人工作的情况， 另一种是根据机器人轮胎的理论转 动圈数与实际转动圈数相等的原理， 能够准确计算得到机器人的更新后的轮径， 从 而准确更新机器人的轮径； 服务器在控制对轮径进行更新的基础上， 可以判断机器 人是否需要更换轮胎。 通过本实施例中的装置可有效防止因机器人轮胎磨损导致的 机器人故障的情况，提高整体机器人运行的流畅性，并且提高机器人运行的安全性， 保证大量机器人的工作安全。

本发明实施例所提供的装置可以为设备上的特定硬件或者安装于设备上的软 件或固件等。 本发明实施例所提供的装置， 其实现原理及产生的技术效果和前述方 法实施例相同， 为简要描述， 装置实施例部分未提及之处， 可参考前述方法实施例 中相应内容。 所属领域的技术人员可以清楚地了解到， 为描述的方便和简洁， 前述 描述的系统、 装置和单元的具体工作过程， 均可以参考上述方法实施例中的对应过 程， 在此不再赘述。

在本发明所提供的上述所有实施例中， 应该理解到， 所揭露的装置和方法， 可 以通过其它的方式实现。 以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的， 例如， 所述单 元的划分， 仅仅为一种逻辑功能划分， 实际实现时可以有另外的划分方式， 又例如， 多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统， 或一些特征可以忽略， 或不 执行。 另一点， 所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过 一些通信接口， 装置或单元的间接耦合或通信连接， 可以是电性， 机械或其它的形 式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的， 作为单元 显示的部件可以是或者也可以不是物理单元， 即可以位于一个地方， 或者也可以分 布到多个网络单元上。 可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本 实施例方案的目的。

另外， 在本发明提供的实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中， 也 可以是各个单元单独物理存在， 也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时， 可 以存储在一个计算机可读取存储介 ^中。 基于这样的理解， 本发明的技术方案本^ 上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形 式体现出来， 该计算机软件产品存储在一个存储介^中， 包括若干指令用以使得一 台计算机设备 （可以是个人计算机， 服务器， 或者网络设备等） 执行本发明各个实 施例所述方法的全部或部分步骤。 而前述的存储介^包括： U盘、 移动硬盘、 只读 存储器 （ROM, Read-Only Memory) 、 随机存取存储器 （RAM, Random Access Memory) 、 磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介^。

应注意到： 相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项， 因此， 一旦某一项 在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释，此外， 术语 "第一"、 "第二" 、 "第三 " 等仅用于区分描述， 而不能理解为指示或暗示 相对重要性。

最后应说明的是： 以上所述实施例， 仅为本发明的具体实施方式， 用以说明本 发明的技术方案， 而非对其限制， 本发明的保护范围并不局限于此， 尽管参照前述 实施例对本发明进行了详细的说明， 本领域的普通技术人员应当理解： 任何熟悉本 技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内， 依然可以对前述实施例所记载的 技术方案进行修改或可轻易想到变化， 或者对其中部分技术特征进行等同替换； 而 这些修改、 变化或者替换， 并不使相应技术方案的本^脱离本发明实施例技术方案 的精神和范围。 都应涵盖在本发明的保护范围之内。 因此， 本发明的保护范围应以 所述权利要求的保护范围为准。

Claims

权利要求

1. 一种机器人轮径补偿方法， 其特征在于， 所述方法包括：

位于工作场地内第一位置点的机器人接收服务器发送的行驶指令， 所述行驶指 令指示所述机器人行走至第二位置点， 其中， 所述工作场地内设置有多个位置点， 所述行驶指令包括所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述第二位置 点相对于所述第一位置点的行驶方向；

所述机器人获取从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差， 所 述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走偏 差修正自身的当前轮径。

2. 根据权利要求 1所述的方法， 其特征在于， 所述机器人获取从所述第一位置 点行走至所述第二位置点对应的行走偏差， 包括：

所述机器人获取所述机器人与所述第一位置点之间的第一位移偏差， 并按照所 述行驶指令中的所述距离和所述行驶方向行走至所述第二位置点；

当所述机器人行走至所述第二位置点时， 所述机器人获取自身与所述第二位置 点之间的第二位移偏差；

所述机器人根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算得到自身从所述 第一位置点行走至所述第二位置点对应的所述行走偏差。

3. 根据权利要求 2所述的方法， 其特征在于， 所述机器人根据所述第一位置点 与所述第二位置点之间的距离和所述行走偏差修正自身的当前轮径， 包括：

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走偏 差计算自身的单位距离行走偏差；

所述机器人在预设的列表内查找得到所述单位距离行走偏差对应的轮径补偿 值；

所述机器人根据查找到的所述轮径补偿值修正自身的当前轮径。

4. 根据权利要求 2所述的机器人轮径补偿的方法， 其特征在于， 所述机器人根 据所述第一位置点至所述第二位置点之间的距离和所述行走偏差修正所述机器人 的当前轮径， 包括：

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离以及预存的当 前轮径， 确定自身的第一轮胎转动圈数；

所述机器人根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离、 所述行走偏 差， 以及修正后的当前轮径， 确定自身的第二轮胎转动圈数；

所述机器人利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系， 计算得到修正后的当前轮径， 并利用所述修正后的当前轮径更新自身的当前轮径。

5. 根据权利要求 1-4中任一项所述的机器人轮径补偿的方法， 其特征在于， 所 述方法还包括：

所述机器人根据自身与所述第二位置点之间的所述第二位移偏差计算得到行 走至所述第二位置点的所需的轮胎转动圈数； 控制所述机器人根据所述所需的轮胎转动圈数行走至所述第二位置点， 从而修 正所述机器人的最终位置。

6. 根据权利要求 5所述的方法， 其特征在于， 还包括， 根据修正后的当前轮径 大小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 当判断所述机器人需要更换轮胎时， 进行 轮胎更换预警。

7. 根据权利要求 6所述的方法， 其特征在于， 所述根据修正后的当前轮径大小 判断所述机器人是否需要更换轮胎， 包括：

判断所述修正后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如果是， 确定所述 机器人需要更换轮胎；

或者，

判断所述修正后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预 设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

8. 一种机器人轮径补偿装置， 其特征在于， 所述装置包括：

接收模块， 用于接收服务器发送的行驶指令， 所述行驶指令指示所述机器人由 第一位置点行走至第二位置点， 其中， 所述工作场地内设置有多个位置点， 所述行 驶指令包括所述第一位置点至所述第二位置点之间的距离和所述第二位置点相对 于所述第一位置点的行驶方向；

行走偏差计算模块， 用于获取从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的 行走偏差， 所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的 差值；

修正模块， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离和所述行走 偏差修正所述机器人的当前轮径。

9. 根据权利要求 8所述的装置， 其特征在于， 所述行走偏差计算模块包括： 第一获取单元， 用于获取所述机器人与所述第一位置点之间的第一位移偏差， 并按照所述行驶指令中的所述距离和所述行驶方向行走至所述第二位置点；

第二获取单元， 用于当所述机器人行走至所述第二位置点时， 获取所述机器人 与所述第二位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元， 用于根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算得到 所述机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的所述行走偏差。

10. 根据权利要求 9所述的装置， 其特征在于， 所述修正模块包括：

单位距离偏差计算子单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的 距离和所述行走偏差计算所述机器人的单位距离行走偏差；

轮径补偿值查找子单元， 用于在预设的列表内查找得到所述单位距离行走偏差 对应的轮径补偿值；

当前轮径修正子单元， 用于根据查找到的所述轮径补偿值修正所述机器人的当 前轮径。

11. 根据权利要求 9所述的装置， 其特征在于， 所述修正模块包括：

第一确定子单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离以及 预存的当前轮径， 确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

第二确定子单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点之间的距离、 所 述行走偏差， 以及修正后的当前轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数； 当前轮径更新子单元， 用于利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈 数相等的关系， 计算得到修正后的当前轮径， 并利用所述修正后的当前轮径更新所 述机器人的当前轮径。

12. 根据权利要求 8-11中任一项所述的装置， 其特征在于， 所述装置还包括： 补偿转动圈数计算模块， 用于根据所述机器人与所述第二位置点之间的所述第 二位移偏差计算得到行走至所述第二位置点的所需的轮胎转动圈数；

控制模块， 用于控制所述机器人根据所述轮胎转动圈数行走至所述第二位置 点， 从而修正所述机器人的最终位置。

13. 根据权利要求 12所述的装置， 其特征在于， 所述装置还包括：

判断模块， 用于根据修正后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮 胎， 当判断所述机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

14. 根据权利要求 13所述的装置， 其特征在于， 所述判断模块包括：

第一判断单元， 用于判断所述修正后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范 围， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元， 用于判断所述修正后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径 的差值是否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

15. 一种机器人轮径补偿方法， 其特征在于， 所述方法包括：

获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以 及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离； 其中， 所述工作场地内设置有多个 位置点， 所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差 值；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机 器人的当前轮径。

16. 根据权利要求 15所述的方法， 其特征在于， 所述获取机器人在工作场地内 从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差， 包括：

接收所述机器人位于第一位置点时上报的与所述第一位置点之间的第一位移 偏差， 以及， 所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第二位置点之间的第二位 移偏差；

根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述机器人从所述第一位置 点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

17. 根据权利要求 16所述的方法， 其特征在于， 所述根据所述第一位置点与所 述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径， 包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机 器人的单位距离行走偏差；

在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值； 根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当前轮径。

18. 根据权利要求 16所述的方法， 其特征在于， 所述根据所述第一位置点与所 述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径， 包括： 根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述机器人的当前轮径， 确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、 所述行走偏差以及所述机器 人更新后的轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系， 计算得到所 述机器人更新后的轮径。

19. 根据权利要求 15至 18中任一项所述的方法， 其特征在于， 还包括， 根据更 新后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 当判断所述机器人需要更 换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

20. 根据权利要求 19所述的方法， 其特征在于， 所述根据更新后的当前轮径大 小判断所述机器人是否需要更换轮胎， 包括：

判断所述更新后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范围， 如果是， 确定所述 机器人需要更换轮胎；

或者，

判断所述更新后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预 设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。

21. 一种机器人轮径补偿装置， 其特征在于， 所述装置包括：

获取模块， 用于获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应 的行走偏差以及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离； 其中， 所述工作场地 内设置有多个位置点， 所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与 实际距离的差值；

轮径更新模块， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行 走偏差更新所述机器人的当前轮径。

22. 根据权利要求 21所述的装置， 其特征在于， 所述获取模块包括：

位移偏差接收单元， 用于接收所述机器人位于第一位置点时上报的与所述第一 位置点之间的第一位移偏差， 以及， 所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第 二位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元， 用于根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述 机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

23. 根据权利要求 22所述的装置， 其特征在于， 所述轮径更新模块包括： 单位距离行走偏差计算单元， 用于根据单位距离行走偏差计算单元， 用于根据 所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机器人的单 位距离行走偏差；

轮径补偿值查找单元， 用于在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行 走偏差对应的轮径补偿值；

当前轮径更新单元， 用于根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当 前轮径。

24. 根据权利要求 22所述的装置， 其特征在于， 所述轮径更新模块包括： 第一确定单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述 机器人的当前轮径， 确定所述机器人的第一轮胎转动圈数； 第二确定单元， 用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、 所述行 走偏差， 以及所述机器人更新后的轮径， 确定所述机器人的第二轮胎转动圈数； 轮径计算单元， 用于利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等 的关系， 计算得到所述机器人更新后的轮径。

25. 根据权利要求 21至 24中任一项所述的装置， 其特征在于， 所述装置还包括： 判断模块， 用于根据更新后的当前轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮 胎， 当判断所述机器人需要更换轮胎时， 进行轮胎更换预警。

26. 根据权利要求 25所述的装置， 其特征在于， 所述判断模块包括：

第一判断单元， 用于判断所述更新后的当前轮径大小是否达到预设的轮径范 围， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元， 用于判断所述更新后的当前轮径大小与所述机器人的初始轮径 的差值是否达到预设的差值阈值， 如果是， 确定所述机器人需要更换轮胎。