CN105427850A - 喇叭装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供使膜片振动时的空气流动顺畅并抑制音响特性的偏差的喇叭装置。由于使形成空气流路(50)的垫片(37)的倾斜面(37c)形成为随着在可动铁芯(36)的轴方向上远离膜片(35)而直径尺寸逐渐缩小的倾斜面，因此，与现有的具有垂直面的阶梯形状的空气流路相比，能够使在空气流路(50)流动的空气流顺畅。因而，在空气流路(50)流动的空气流中不易发生紊乱，能够抑制喇叭装置(10)的音响特性的偏差。

Description

喇叭装置

技术领域

本发明涉及利用共振器使因膜片的振动而产生的声音共振的喇叭装置。

背景技术

在汽车等车辆的前方侧搭载有电磁式喇叭装置。在电磁式喇叭装置中，利用共振器使因膜片的振动而产生的声音共振。具备这样的共振器的喇叭装置例如专利文献1中所述。专利文献1中描述的喇叭装置具备有底筒状的壳体、被设置在壳体内的电磁铁(线圈及固定铁芯)、被设置成堵住壳体的开口部的膜片、使膜片振动的可动铁芯、以及被设置在膜片的外表面并在壳体内形成空气振动室的盖。并且，在盖的中央部分设置有出声口，共振器与该出声口相对配置。由此，因膜片的振动而产生的声音通过共振器内而共振，然后，向共振器外部发声。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5058912号公报(图1)

发明内容

发明要解决的技术问题

然而，根据上述专利文献1所记载的喇叭装置，如图11的现有技术的喇叭装置的局部放大图所示，膜片e的组装孔f经由大直径的第一垫片c以及小直径的第二垫片d而压紧固定在可动铁芯a的组装部b。因而，形成于出声口g与各垫片c、d之间的环状的空气流路h的截面形状为具有垂直面k的阶梯形状，由此，在空气振动室m与共振器n之间的顺畅的空气流动受到妨碍。因此，具有在喇叭装置动作时空气的流动易发生紊乱、喇叭装置的音响特性容易产生偏差的问题。

本发明的目的在于提供一种使膜片振动时的空气流动顺畅、能够抑制音响特性的偏差的喇叭装置。

用于解决技术问题的方案

在本发明的一个方式中，涉及一种喇叭装置，其借助共振器使因膜片的振动而产生的声音共振，所述共振器具备具有形成为旋涡状的声道的主体部，所述喇叭装置具有：壳体，被安装于所述共振器；线圈，设于所述壳体内；固定铁芯，配置在所述线圈的中心，并被固定于所述壳体；可动铁芯，与所述固定铁芯相对配置，并被固定于所述膜片，当所述线圈被通电时，所述可动铁芯被所述固定铁芯吸引，使所述膜片振动；间隔壁部件，被设置在所述膜片与所述共振器的所述主体部之间；贯通孔，设于所述间隔壁部件，并与所述可动铁芯同轴；以及空气流路，由所述可动铁芯的外周部和所述贯通孔的内周部形成为环状而成，随着所述膜片的振动，空气在所述空气流路中流通，所述可动铁芯的外周部和所述贯通孔的内周部中至少一方形成为随着在所述可动铁芯的轴方向上远离所述膜片而直径尺寸逐渐缩小的倾斜面。

在本发明的其它方式中，所述可动铁芯具备将所述膜片固定于所述可动铁芯的垫片，使所述垫片的外周部为所述倾斜面。

在本发明的其它方式中，所述间隔壁部件是以气密状态固定于所述壳体和所述共振器的盖，使所述盖的所述贯通孔的内周部为所述倾斜面。

在本发明的其它方式中，所述间隔壁部件是与所述主体部一起形成所述共振器的声道并被装配于所述壳体的基底部件，使所述基底部件的所述贯通孔的内周部为所述倾斜面。

发明效果

根据本发明，由于使形成空气流路的外周部和内周部中至少一方形成为随着在可动铁芯的轴方向上远离膜片而直径尺寸逐渐缩小的倾斜面，因此，与现有的具有垂直面的阶梯形状的空气流路相比，能够使在空气流路流动的空气流顺畅。因而，在空气流路流动的空气流中不易发生紊乱，能够抑制喇叭装置的音响特性的偏差。

附图说明

图1是示出本发明的喇叭装置的立体图。

图2是示出图1的喇叭装置的内部构造的截面图。

图3是将图2的虚线圆A部放大的放大截面图。

图4是示出图2的共振器的内部构造的截面图。

图5的(a)是示出吸入时的压力分布的模拟图，(b)是示出排出时的压力分布的模拟图，(c)是示出从空气振动室向共振器排出的空气的流速的模拟图。

图6的(a)、(b)、(c)是现有技术的与图5相对应的模拟图。

图7的(a)是说明声压级(dB(A))的偏差改善的比较图表，(b)是说明电压幅度(Vt)的偏差改善的比较图表。

图8是实施方式2的喇叭装置的局部放大图。

图9是实施方式3的喇叭装置的局部放大图。

图10的(a)、(b)、(c)是实施方式2、3的与图5相对应的模拟图。

图11是现有技术的喇叭装置的局部放大图。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明的实施方式1进行详细说明。

图1是示出本发明的喇叭装置的立体图；图2是示出图1的喇叭装置的内部构造的截面图；图3是将图2的虚线圆A部放大的放大截面图；图4是示出图2的共振器的内部构造的截面图；图5的(a)是示出吸入时的压力分布的模拟图，(b)是示出排出时的压力分布的模拟图，(c)是示出从空气振动室向共振器排出的空气的流速的模拟图；图6的(a)、(b)、(c)是现有技术的与图5相对应的模拟图；图7的(a)是说明声压级(dB(A))的偏差改善的比较图表，(b)是说明电压幅度(Vt)的偏差改善的比较图表。

如图1所示，喇叭装置10被搭载在汽车等车辆的前方侧，用于产生警报声。安装撑条11的基端侧被固定于喇叭装置10，安装撑条11的前端侧借助固定螺钉而固定于形成车辆前方侧的骨架的横梁等。此处，喇叭装置10是电磁式的螺旋形喇叭，随着对设置于方向盘等的喇叭开关的操作而动作，产生警报声。

喇叭装置10具备喇叭主体20和共振器40。共振器40被安装于喇叭主体20，使该喇叭主体20产生的声音共振，向外部发声。此处，准备多个规格不同的喇叭主体20及共振器40，将它们任意组合，能够产生频率不同的声音。此处，在普通轿车等中组合搭载490Hz的高音用(高(High))的喇叭装置10和410Hz的低音用(低(Low))的喇叭装置10这俩。

如图2所示，喇叭主体20具备壳体21，该壳体21是通过对金属板(导电板)进行冲压加工等而形成为带台阶的有底筒状。具有圆形底部21a的小直径容纳部21b设置于壳体21的底部侧，具有环状底部21c的大直径容纳部21d设置于壳体21的开口侧。大直径容纳部21d的直径比小直径容纳部21b大，其直径尺寸被设定为小直径容纳部21b的大致两倍的大小。

在壳体21的小直径容纳部21b内设置有作为固定铁芯的棒22。通过对由磁性材料构成的圆棒进行切削加工等而使棒22形成为带台阶，棒22具备大直径的主体部22a和直径比该主体部22a小的外螺纹部22b。主体部22a借助粘合剂等而固定于圆形底部21a的内侧，外螺纹部22b贯通圆形底部21a，伸出至壳体21的外部。于是，安装撑条11的基端侧通过固定螺母12而固定在外螺纹部22b。

在小直径容纳部21b内，在形成棒22的主体部22a的周围设置有环状的线圈架23。该线圈架23通过塑料等绝缘材料形成为规定形状，由导电材料形成的线圈24以规定圈数卷装在截面大致形成为U字形的其内侧。由此，通过使电流流入线圈24，从而配置在该线圈24中心的棒22成为电磁铁，产生磁力。此处，线圈24和棒22形成电磁铁。线圈架23具备环状固定部23a，该环状固定部23a借助金属制的第一铆钉25和第二铆钉26以不会摇晃的方式牢固地固定于环状底部21c。

此处，第一铆钉25的长度尺寸被设定为比第二铆钉26的长度尺寸短的长度尺寸，第一铆钉25仅具有将环状固定部23a固定在环状底部21c的功能。另一方面，第二铆钉26除具有将环状固定部23a固定于环状底部21c的功能之外，还具有将连接器连接部27及供电机构28固定于环状底部21c的功能。需要说明的是，连接器连接部27由塑料等绝缘材料大致形成为箱形，车辆侧的供电连接器(未图示)与该连接器连接部27连接。

在大直径容纳部21d内设置有用于使电流流入线圈24的供电机构28。供电机构28具备由金属板形成为带台阶形状而成的固定供电部件29，该固定供电部件29的长度方向一侧(图中右侧)被电连接于第二铆钉26的轴向的一端侧(图中上侧)。另一方面，在固定供电部件29的长度方向另一侧(图中左侧)固定有大致形成为圆柱形状的固定接点30。此处，插入连接器连接部27的正侧阳端子31与第二铆钉26的轴向另一端侧(图中下侧)电连接。由此，电流经由正侧阳端子31、第二铆钉26以及固定供电部件29流向固定接点30。

在沿着第二铆钉26的轴方向的固定供电部件29的相对部分设置有由具有可挠性的金属板构成的可动供电部件32。可动供电部件32比固定供电部件29薄，由此，施加外力便可向第二铆钉26的轴方向弯曲。

可动供电部件32的长度方向一侧被固定于与环状固定部23a一体成形的筒状的绝缘固定部23b。由此，可动供电部件32与第二铆钉26成为被绝缘的状态。而且，在可动供电部件32与固定供电部件29之间设置有由塑料等形成的环状的绝缘片33。由此，可动供电部件32与固定供电部件29也成为被绝缘的状态。需要注意的是，在可动供电部件32的长度方向一侧电连接有线圈24的一端侧(未详细图示)。

在可动供电部件32的长度方向另一侧固定有大致形成为圆柱形状的可动接点34。可动接点34与固定接点30相对，通过可动供电部件32在第二铆钉26的轴方向上弯曲，从而可动接点34与固定接点30成为接触状态(通电状态)及非接触状态(非通电状态)。此处，线圈24的另一端侧电连接于为导电体的壳体21(未详细图示)。由此，线圈24的另一端侧经由壳体21及安装撑条11接地(负连接(マイナス接続))至车身。

即，在可动接点34与固定接点30相接触的状态下且喇叭开关处于被操作的通电状态时，来自车辆侧的供电连接器的电流经由正侧阳端子31、第二铆钉26、固定供电部件29、固定接点30、可动接点34、可动供电部件32、线圈24、壳体21以及安装撑条11而流向车身。由此，在棒22产生磁力。此处，供电机构28由固定供电部件29和固定接点30、以及可动供电部件32和可动接点34形成。

在壳体21的沿着轴方向的与小直径容纳部21b侧相反的一侧(图中上侧)形成有开口部21e，该开口部21e被膜片35覆盖。通过对薄的钢板进行冲压加工等而使膜片35大致形成为圆盘形状，在膜片35的中心部分设有可动铁芯36。

此处，膜片35具有作为用于使可动铁芯36位于图2所示的基准位置的板簧的功能。即，在不对膜片35施加外力的所谓的弹簧自由状态下，该膜片35将可动铁芯36保持在与棒22分离的状态。需要注意的是，此时的供电机构28的固定接点30和可动接点34如图2所示为相互接触状态。

在壳体21内将可动铁芯36设置成与棒22相对。如图3所示，可动铁芯36具备由磁性材料形成为带台阶的圆柱形状而成的主体部36a。在主体部36a的沿着轴方向的棒22侧(图中下侧)装配有操作供电机构28(参照图2)的环状的操作环36b。在主体部36a的沿着轴方向的与棒22侧相反的一侧(图中上侧)一体设置有组装部36c，膜片35的组装孔35a被组装于组装部36c。在组装部36c与主体部36a之间设置有阶梯面ST，膜片35的中心部分载置于该阶梯面ST。

用于将膜片35固定于主体部36a的形成为圆锥台形状的垫片37被装配于组装部36c。此处，可动铁芯36通过主体部36a、操作环36b、组装部36c以及垫片37而构成。垫片37具备大直径的底面37a和小直径的上表面37b，底面37a朝着阶梯面ST。于是，在将膜片35和垫片37装配于了组装部36c的状态下，通过压紧(かしめる)组装部36c的前端部分(图中上侧)，垫片37在将膜片35压抵于阶梯面ST的状态下被牢固地固定于组装部36c。

此处，压紧组装部36c的前端部分而形成的压紧(かしめ)部36d将垫片37的径向内侧压向阶梯面ST。即，沿着垫片37的轴方向的挤压载荷集中于垫片37的径向内侧。然而，由于垫片37的沿着轴方向的厚度尺寸是现有的垫片(参照图11)的大致两倍的厚度尺寸，因此，垫片37的刚性高，垫片37不会因组装部36c的压紧作业而变形。因而，与重叠两张现有垫片(参照图11)相比，能够抑制膜片35的组装孔35a的周边变形，能够将膜片35无偏差地高精度地固定于可动铁芯36。

在垫片37的外周部分设有环状的倾斜面37c，该倾斜面37c被配置在垫片37的沿着轴方向的底面37a与上表面37b之间。于是，倾斜面37c随着在可动铁芯36的轴方向上远离膜片35而直径尺寸逐渐缩小。这样，由于将具有倾斜面37c的垫片37固定于组装部36c，从而可动铁芯36的沿着轴方向的与棒22侧相反的一侧被形成为前端变细的形状。

如图2所示，可动铁芯36的轴心和棒22的轴心分别一致，可动铁芯36和棒22相互配置在同轴上。主体部36a的沿着轴方向的棒22侧以隔着间隙的方式向线圈架23的径向内侧进入规定量。于是，主体部36a与棒22之间的间隙S1的大小设定为大于操作环36b与可动供电部件32之间的间隙S2的大小(S1>S2)。

在膜片35的壳体21侧的相反一侧设置有通过对钢板进行冲压加工等而大致形成为圆盘形状的盖38。在盖38的外周部分形成有环状的压紧(かしめ)固定部38a，该压紧固定部38a在设于壳体21的外周部分的凸缘部21f和设于膜片35的外周部分的凸缘部35b对接的状态下夹持该两者。由此，膜片35及盖38双方被牢固地固定于壳体21。

盖38封闭开口部21e，以气密状态设置于膜片35和共振器40之间，构成本发明的间隔壁部件。在盖38的中心部分设置有与可动铁芯36同轴的出声口(贯通孔)38b，在该出声口38b与可动铁芯36之间形成有环状的空气流路50。空气流路50由可动铁芯36的外周部和出声口38b的内周部形成，因膜片35的振动，空气在空气流路50流通。更具体而言，如图3所示，由垫片37的倾斜面37c和出声口38b的内周部形成空气流路50。

通过膜片35振动，形成于盖38与膜片35之间的环状的空气振动室(腔室)39的容积增减。由此，在空气流路50发生空气流动。膜片35以高频率(例如490Hz、410Hz)进行振动，该振动变成声音，从空气流路50发声。因此，使在空气流路50排出顺畅与喇叭装置10的音响特性的稳定化相关。

如图2所示，在喇叭主体20的盖38侧安装有共振器40。共振器40与壳体21的开口部21e相对，覆盖壳体21的盖38侧整体。共振器40通过由塑料等树脂材料形成的基底部(基底部件)41和主体部42构成。基底部41形成为有底筒状，具备大致形成为圆盘状的底壁部41a、以及从该底壁部41a垂直立起的壁部41b。

需要说明的是，在壁部41b的前端部分(图中下侧)设置有与盖38的压紧固定部38a卡合的卡合爪41c。即，基底部41被装配于壳体21。而且，在基底部41与盖38之间设置有由橡胶等弹性材料形成为环状而成的缓冲部件43。由此，能够以单触式将共振器40不摇晃地装配于喇叭主体20上。

基底部41被设置在膜片35与形成共振器40的主体部42之间，与盖38同样构成本发明的间隔壁部件。如图3所示，在基底部41的中心部分设置有与可动铁芯36同轴的出声口(贯通孔)41d，该出声口41d的内径尺寸与盖38的出声口38b形成为相同内径尺寸。由此，在出声口41d和出声口38b之间未形成阶梯，空气能够顺畅地在空气流路50中流动。

如图2所示，主体部42被设置在基底部41的与壁部41b侧相反的一侧。主体部42通过粘合剂或超声波焊接等固定方式被固定于基底部41。如图4所示，在主体部42内设置有形成为旋涡形状的声道42a。该声道42a通过基底部41和主体部42而形成，作为随着膜片35(参照图2)的振动而产生的声音通过的通道。在声道42a的入口侧、即旋涡的中心部分设置有因膜片35的振动而产生的声音最初到达的发声室42b。而且，在声道42a和发声室42b之间设置有入口开口部42c(参照图中的双点划线)。

另一方面，在声道42a的出口侧、即旋涡的靠外周的部分设置有出口开口部42d，声音从该出口开口部42d向外部发出。此处，声道42a的开口面积从入口开口部42c朝着出口开口部42d逐渐增大。由此，如图4的虚线箭头所示，使因膜片35的振动而产生的声音的声压级放大，能够发出规定音量的声音。需要注意的是，通过使图4的虚线箭头随着从入口开口部42c朝着出口开口部42d而逐渐变大(粗)，从而表现出声压级被放大的状态。

接着，使用附图，对以上这样形成的喇叭装置10的动作进行详细说明。喇叭装置10通过在极短时间内反复进行以下所示的电磁铁吸引动作和膜片弹力动作，从而在喇叭开关的操作中接连发出警报声。

电磁铁吸引动作

当驾驶员等操作了喇叭开关时，从车辆侧的供电连接器经由正侧阳端子31、第二铆钉26、固定供电部件29、固定接点30、可动接点34、可动供电部件32向线圈24提供电流。于是，线圈24被通电，线圈24和棒22作为电磁铁发挥作用。由此，可动铁芯36反抗膜片35的弹力而被棒22吸引，向棒22移动。

于是，可动铁芯36的操作环36b下压可动供电部件32，由此，可动接点34从固定接点30分离。因而，线圈24为非通电状态，进而棒22的吸引力变为零。需要注意的是，由于主体部36a和棒22之间的间隙S1的大小设定得大于操作环36b和可动供电部件32之间的间隙S2的大小(S1>S2)，因此，可动铁芯36和棒22无冲撞。

膜片弹力动作

棒22的吸引力变为零之后，因膜片35的弹力，可动铁芯36从棒22分离。然后，因可动供电部件32的弹力，可动接点34再次与固定接点30抵接，由此，电流再次流入线圈24。这样，高速地反复进行“电磁铁吸引动作”和“膜片弹力动作”，随着可动铁芯36的振动，膜片35振动并产生声音。

然后，因膜片35的振动而产生的声音经由空气振动室39、空气流路50、发声室42b、入口开口部42c、声道42a、出口开口部42d而放大了声压级之后，向共振器40的外部发声。

此处，使用计算机对本发明申请的喇叭装置10中的空气流路50处的空气流动难易度和现有技术的喇叭装置(参照图11)中的空气流路h处的空气流动难易度进行了模拟。以下，使用图5及图6，对各自的模拟结果进行比较。

需要说明的是，本次的模拟中使用了有限元分析法(FEM分析)。而且，图5和图6中所示的虚线内部表示空气流路50、h的周边。进而，在图5的(a)、(b)以及图6的(a)、(b)中，淡颜色的网眼部表示压力(P)低、浓颜色的网眼部表示压力(P)高。而且，在图5的(c)及图6的(c)中，淡颜色的网眼部表示流速(V)慢、浓颜色的网眼部表示流速(V)高。

如图5的(a)及图6的(a)所示，可知在空气振动室39、m的容积增加(吸入)时，图5的(a)所示的本发明申请的空气振动室39内的压力(P)更高。这表明与现有技术的空气流路h相比，在本发明申请的空气流路50中空气更易流动。即，与现有技术相比，由于本发明申请中基本无阻碍地吸入大量空气至空气振动室39，因此，与现有技术的空气振动室m相比，本发明申请的空气振动室39的压力(P)更高。

另一方面，如图5的(b)及图6的(b)所示，可知在空气振动室39、m的容积减少(排出)时，图6的(b)所示的现有技术的空气振动室m内的压力(P)更高。这与上述吸入时同样，表明与现有技术的空气流路h相比，在本发明申请的空气流路50中空气更易流动。即，与现有技术相比，本发明申请能够很快地排出空气振动室39内的空气，因此，与本发明申请的空气振动室39相比，现有技术的空气振动室m的压力(P)更高。

并且，如图5的(c)及图6的(c)所示，当比较在空气流路50和空气流路h流动的空气的流速(V)时，与现有技术相比，本发明申请的浓颜色的网眼部的面积更大。由此可知，从空气振动室39排出的空气的流速(VI)比从空气振动室m排出的空气的流速(V2)快(V1>V2)。这样可知，本发明申请的空气流路50与现有技术的空气流路h相比，空气更加顺畅地流动。这意味着如图2所示地在线圈24和棒22作为电磁铁发挥作用时膜片35能够合理振动。

如图7的(a)所示，关于声压级(dB(A))的偏差(ばらつき)改善情况，针对490Hz的高音用(高(High))以及410Hz的低音用(低(Low))，在本发明申请和现有技术间进行了比较。其结果可知，尤其是在490Hz的高音用的喇叭装置中，本发明申请与现有技术相比抑制了偏差的发生。具体而言，相对于现有技术的声压级的偏差范围为107.5(dB(A))～110.9(dB(A))，本发明申请的声压级的偏差范围为109.0(dB(A))～110.7(dB(A))。

这是因为，在本发明申请中使用了圆锥台形的垫片37(参照图3)，由此，膜片35的组装孔35a的周边的变形被抑制，膜片35可以无偏差地高精度地固定于可动铁芯36。需要注意的是，在410Hz的低音用的喇叭装置的情况下，本发明申请和现有技术双方的偏差范围大致相同。图7的(a)的虚线表示声压级的偏差的平均值。

进而，如图7的(b)所示，关于膜片35、e(参照图3和图11)开始振动并产生声音的电压幅度(電圧幅)(Vt)的偏差(ばらつき)改善情况，针对490Hz的高音用(高(High))以及410Hz的低音用(低(Low))，在本发明申请和现有技术间进行了比较。其结果可知，尤其是在410Hz的低音用的喇叭装置中，本发明申请与现有技术相比，偏差的发生被抑制。具体而言，相对于现有技术的电压幅度的偏差范围为7.5(Vt)～9.5(Vt)，本发明申请的电压幅度的偏差范围为9.0(Vt)～10.0(Vt)。

这是因为，在本发明申请中，由于使用圆锥台形的垫片37(参照图3)，从而本发明申请的空气流路50(参照图5)与现有技术的空气流路h(参照图6)相比，空气更易流动，膜片35更易弯曲。需要注意的是，在490Hz的高音用的喇叭装置的情况下，本发明申请和现有技术双方的偏差范围大致相同。图7的(b)的虚线表示电压幅度的偏差的平均值。

如以上所详述地，根据实施方式1所涉及的喇叭装置10，因为使形成空气流路50的垫片37的倾斜面37c形成为随着在可动铁芯36的轴方向上远离膜片35而直径尺寸逐渐缩小的倾斜面，所以与现有的具有垂直面k(参照图11)的阶梯形状的空气流路h相比，能够使在空气流路50流动的空气流更为顺畅。因而，在空气流路50流动的空气流不易产生紊乱，能够抑制喇叭装置10的音响特性的偏差(ばらつき)。

而且，根据实施方式1所涉及的喇叭装置10，因为采用圆锥台形的厚的一个垫片37(参照图3)代替了现有的两张直径尺寸不同的垫片c、d(参照图11)，所以能够提高垫片37的刚性。因此，垫片37不会因组装部36c的压紧作业而变形。因而，与现有相比，能够在削减部件件数的同时，使装配工序简化。而且，能够可靠地防止由于现有的垫片c、d的刚性分别较低所导致的膜片的组装孔周边变形，能够更加抑制各产品的音响特性的偏差。

接着，使用附图，对本发明的实施方式2、3进行详细说明。需要注意的是，对具有与上述实施方式1同样的功能的部分标注相同的符号，并省略其详细的说明。

图8示出实施方式2的喇叭装置的局部放大图，图9示出实施方式3的喇叭装置的局部放大图，图10的(a)、(b)、(c)分别示出实施方式2、3的与图5对应的模拟图。

如图8、9所示，在实施方式2、3的喇叭装置60、70中，与实施方式1的喇叭装置10(参照图3)相比，仅空气流路61、71的形状不同。具体而言，在实施方式2的喇叭装置60的空气流路61中，在作为间隔壁部件的盖38的出声口(贯通孔)62的内周部设置有倾斜面63。即，使盖38的内周部形成为倾斜面63，该倾斜面63随着在可动铁芯36的轴方向上远离膜片35而直径尺寸逐渐缩小。

另一方面，在可动铁芯36与现有同样地设置有大直径的第一垫片64和小直径的第二垫片65。这样，在上述实施方式1中，虽然在空气流路50的径向内侧、即可动铁芯36的外周部设置有倾斜面37c(参照图3)，但在实施方式2中，在空气流路61的径向外侧、即出声口62的内周部设置有倾斜面63。

此外，实施方式3的喇叭装置70的空气流路71与实施方式2的空气流路61形状相同，但在作为间隔壁部件的基底部41的出声口(贯通孔)72的内周部设置有倾斜面73，仅这点与实施方式2不同。即，使基底部41的内周部形成为倾斜面73，该倾斜面73随着在可动铁芯36的轴方向上远离膜片35而直径尺寸逐渐缩小。

此处，由于喇叭装置60的空气流路61(实施方式2)和喇叭装置70的空气流路71(实施方式3)形状相同，因此，它们的模拟结果是图10的(a)、(b)、(c)中所示的相同的结果。

在实施方式2、3的空气流路61、71中，如图10的(a)所示，在吸入时，可得到与实施方式1的空气流路50(参照图5的(a))大致同样的压力分布。另一方面，如图10的(b)所示，在排出时，压力分布接近现有技术的空气流路h(参照图6的(b))。可推测，这是因为在排出时第一垫片64及第二垫片65的垂直面64a、65a带来了不利影响。因而，由这些模拟结果可知，优选形成组合了实施方式1的有利部分和实施方式2、3的有利部分的形状的空气流路。即，可知，优选在空气流路的径向外侧和径向内侧双方设置倾斜面。

需要说明的是，在实施方式2、3中，由图10的(c)所示可知，在提高于空气流路中流动的空气的流速(V)方面是有利的。即，通过在空气流路的径向外侧设置倾斜面，可以使从空气振动室39排出的空气的流速(V3)比实施方式1快(V3>V1)。

在如以上这样形成的实施方式2、3的喇叭装置60、70中，能够起到与上述实施方式1的喇叭装置10大致同样的作用效果。

本发明并不限于上述各实施方式，在不脱离其宗旨的范围内当然可以进行各种变更。例如，在上述各实施方式中示出了搭载于汽车等车辆的喇叭装置，然而本发明并不限定于此，也可以应用于铁路车辆、船舶、建设机械等的喇叭装置。

符号说明

10喇叭装置

11安装撑条

12固定螺母

20喇叭主体

21壳体

21a圆形底部

21b小直径容纳部

21c环状底部

21d大直径容纳部

21e开口部

21f凸缘部

22棒

22a主体部

22b外螺纹部

23线圈架

23a环状固定部

23b绝缘固定部

24线圈

25第一铆钉

26第二铆钉

27连接器连接部

28供电机构

29固定供电部件

30固定接点

31正侧阳端子

32可动供电部件

33绝缘片

34可动接点

35膜片(ダイヤフラム)

35a组装孔

35b凸缘部

36可动铁芯

36a主体部

36b操作环

36c组装(組付)部

36d压紧部

37垫片

37a底面

37b上表面

37c倾斜面

38盖(间隔壁部件)

38a固定部

38b出声口(贯通孔)

39空气振动室

40共振器

41基底部(基底部件)

41a底壁部

41b壁部

41c卡合爪

41d出声口(贯通孔)

42主体部

42a声道(共振器的通道)

42b发声室

42c入口开口部

42d出口开口部

43缓冲部件

50空气流路

60喇叭装置

61空气流路

63倾斜面

64第一垫片

64a垂直面

65第二垫片

65a垂直面

70喇叭装置

71空气流路

73倾斜面

S1、S2间隙

ST阶梯面

a可动铁芯

b组装部

c第一垫片

d第二垫片

e膜片

f组装孔

g出声口

h空气流路

k垂直面

m空气振动室

n共振器

Claims (4)

1.一种喇叭装置，借助共振器使因膜片的振动而产生的声音共振，所述共振器具备具有形成为旋涡状的声道的主体部，

所述喇叭装置具有：

壳体，被安装于所述共振器；

线圈，设于所述壳体内；

固定铁芯，配置在所述线圈的中心，并被固定于所述壳体；

可动铁芯，与所述固定铁芯相对配置，并被固定于所述膜片，当所述线圈被通电时，所述可动铁芯被所述固定铁芯吸引，使所述膜片振动；

间隔壁部件，被设置在所述膜片与所述共振器的所述主体部之间；

贯通孔，设于所述间隔壁部件，并与所述可动铁芯同轴；以及

空气流路，由所述可动铁芯的外周部和所述贯通孔的内周部形成为环状而成，随着所述膜片的振动，空气在所述空气流路中流通，

所述可动铁芯的外周部和所述贯通孔的内周部中至少一方形成为随着在所述可动铁芯的轴方向上远离所述膜片而直径尺寸逐渐缩小的倾斜面。

2.根据权利要求1所述的喇叭装置，其中，

所述可动铁芯具备将所述膜片固定于所述可动铁芯的垫片，所述垫片的外周部形成为所述倾斜面。

3.根据权利要求1或2所述的喇叭装置，其中，

所述间隔壁部件是以气密状态固定于所述壳体和所述共振器的盖，所述盖的所述贯通孔的内周部形成为所述倾斜面。

4.根据权利要求1或2所述的喇叭装置，其中，

所述间隔壁部件是与所述主体部一起形成所述共振器的声道并被装配于所述壳体的基底部件，所述基底部件的所述贯通孔的内周部形成为所述倾斜面。