CN105414340A - 门槛板内板连接件冲压成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种门槛板内板连接件冲压成型模具，包括整体均呈立方体结构的上模和下模；其特征在于：所述上模的下表面中部下凸固定设置有一块上镶块；所述下模的上表面中部对应所述上镶块固定上凸设置有一块下镶块；所述上镶块和下镶块之间共同形成一个冲压型腔；所述冲压型腔与水平放置的两块门槛板内板连接件以其弯曲侧边缘相邻且呈镜像对称状的形状相匹配；所述上镶块和下镶块上均沿上述镜像对称的对称面的部分呈连续且相互配合的凹凸状，使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈现出连续的凹凸状。本发明的门槛板内板连接件冲压成型模具，具有结构设计合理，加工效率更高的优点，适合在本领域推广使用。

Description

门槛板内板连接件冲压成型模具

技术领域

本发明属于汽车门槛板内板连接件加工工装领域，具体涉及一种门槛板内板连接件冲压成型模具。

背景技术

汽车的门槛板内板是汽车车身结构中位于前后门门槛处的长条状的钣金件。门槛板内板连接件是用于将门槛板内板与汽车车身结构中的侧围相连接的钣金件，如公告号为CN204368020U，名称为“一种汽车门槛内板总成以及汽车”的技术方案中的标号为“30-内板后段”（参见说明书附图中图1所示）即为门槛板内板连接件。

目前，用于对汽车的门槛板内板进行冲压成型的模具一次仅能加工单块形如图1所示的结构的门槛板内板连接件，不仅加工效率不高，而且加工出的门槛板内板连接件的上侧的弯曲侧边缘呈平面状，导致该弯曲侧边缘的结构强度也偏低。

基于此，申请人考虑设计一种能够提高门槛板内板连接件冲压效率、且能够加强门槛内板连接件上侧边缘强度的冲压模具来进行加工。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够提高门槛板内板连接件冲压效率、且能够加强门槛内板连接件上侧边缘强度的门槛板内板连接件冲压成型模具。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

门槛板内板连接件冲压成型模具，包括整体均呈立方体结构的上模和下模；所述上模的下表面中部下凸固定设置有一块上镶块；

所述下模的上表面中部对应所述上镶块固定上凸设置有一块下镶块；

所述上镶块和下镶块之间共同形成一个冲压型腔；所述冲压型腔与水平放置的两块门槛板内板连接件以其弯曲侧边缘相邻且呈镜像对称状的形状相匹配；

所述上镶块和下镶块上均沿上述镜像对称的对称面的部分呈连续且相互配合的凹凸状，使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈现出连续的凹凸状。

上述门槛板内板连接件冲压成型模具在上模上设置有上述上镶块，在下模上设置有上述下镶块，并通过上下镶块共同来与水平放置的两块门槛板内板连接件以其弯曲侧边缘相邻且呈镜像对称状的形状相匹配的一个冲压型腔。这样一来，即可一次冲压单块板料来加工成两块门槛板内板连接件。且上述上模和下模整体均呈立方体结构，并在上模和下模上凸起设置上述上镶块和下镶块的方式不仅结构更为简单，且在上镶块和/或下镶块损坏时可单独对其进行更换，从而节省模具的使用和维护费用，降低生产成本。

此外，因上镶块和下镶块上均沿上述镜像对称的对称面的部分呈连续且相互配合的凹凸状，使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈现出连续的凹凸状。相较于现有技术加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈平面状，本发明的冲压模具可使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈连续的凹凸状，从而通过该凹凸状的结构来提升该侧边缘的结构强度，从而提高门槛板内板连接件整体的结构强度和质量。

作为优选，所述下镶块整体由中部镶块以及沿所述中部镶块周边的一圈周边镶块所构成；其中，所述中部镶块整体固定在一个凸座的上表面，所述凸座的下表面通过定位结构固定在所述下模的上表面，所述凸座四周侧面在竖直方向上的投影落在所述中部镶块在竖直方向上的投影的范围内；

还包括一个压边圈模，所述压边圈模为整体与所述下模的长度和宽度尺寸相匹配的矩形结构，所述压边圈模的中部具有与所述中部镶块形状和大小相匹配且可供该所述中部镶块竖向贯穿的竖孔，所述竖孔的上端周向嵌入固定设置有所述周边镶块；

所述压边圈模的下表面与所述下模的上表面之间设置有用于升降所述压边圈模的升降限位结构，且在所述压边圈模位于升降高度方向上的最低处时，所述压边圈模上固定的所述周边镶块与所述凸座上的固定的所述中部镶块的上表面形成成型面。

采用上述的下镶块、凸座和压边圈模的结构后，即能够通过上述升降限位结构来对压边圈模进行升降；且在所述压边圈模位于升降高度方向的最低处时，所述压边圈模上固定的所述周边镶块与所述凸座上的固定的所述中部镶块的上表面形成成型面；这样一来，升高压边圈模即可将压边圈模上加工完成件升起，从而使得加工完成件的下表面与中部镶块的上表面之间分离开来，这样就不会出现取料时，加工完成件的下表面与中部镶块上表面之间擦碰的情况，从而更好的保证加工出门槛板内板连接件的质量。

作为优选，所述定位结构包括形成于所述下模的上表面中部的下凹空间，所述下凹空间的底面的中部上凸形成有凸台；

所述凸座下端的周向的侧面上横向外凸间隔设置有多个连接用的支耳，所述支耳的上表面竖向贯穿设置有的沉头螺孔，所述凸台的上表面具有与所述沉头螺孔相对应的连接孔，所述凸座通过设置于所述沉头螺孔中的螺钉固定安装在所述凸台上。

采用上述定位结构后，通过在下模上形成的所述下凹空间，一来不仅节省了下模整体的重量和制作材料，还通过该下凹空间来使得下模的设计更加科学合理，使得下模的空间利用率更高，结构更为巧妙。此外，所述凸座下端的周向的侧壁上横向间隔外凸设置的多个支耳，不仅更便于对凸座整体与下模之间固定安装连接，还能够用于对压边圈模的下端进行限位，故还能够起到一定的限位作用。

作为优选，所述升降限位结构包括在所述凸台的周向的所述下凹空间的底面均布设置的多个气缸，所述多个气缸的推杆的上端固定连接在所述压边圈模的下表面。

上述升降限位结构中的多个气缸，充分利用了所述凸台的周向的所述下凹空间内的横向空间，还能够充分有效利用下凹空间的的高度来选用和设置适合的高度的气缸。与此同时，将气缸设置在下凹空间后，还便于对气缸的气管进行排布和走线，从而降低了模具整体的组装难度。且气缸为均布的多个，也能够形成对压边圈模竖向上稳定的升降支撑，从而使得压边圈模在竖向上的运动更为平衡稳定。

作为改进，所述压边圈模上设置有用于对待加工的板料进行限位的限位结构；所述限位结构包括固定连接在所述周边镶块周向的所述压边圈模的上表面的条形的多个限位块，所述多个限位块上邻近所述周边镶块的一端在竖直方向上的投影落在所述周边镶块上表面边缘的最外侧边上；所述限位结构还包括所述上模的下表面上与所述多个限位块相对应并供其落入的上凹孔。

上述限位结构中，因包括固定连接在所述周边镶块周向的所述压边圈模的上表面的多个限位块，多个限位块上邻近所述周边镶块的一侧在竖直方向上的投影落在所述周边镶块上表面边缘的最外侧边上。这样一来，将待加工的板料放入时，利用限位块邻近所述周边镶块的一侧在竖直方向上的投影落在所述周边镶块上表面边缘的最外侧边上，可将板料在周向上进行限位并准确的落发在压边圈模上，从而更好的保证板料的加工精度。

作为改进，上述门槛板内板连接件冲压成型模具还包括自动卸料结构；

所述自动卸料结构包括所述上镶块和下镶块上的最短侧边缘邻近该冲压模具的进料侧设置；

所述自动卸料结构还包括横向固定在所述压边圈模上的卸料气缸，所述卸料气缸的长度方向与所述上镶块和下镶块的镜像对称面相平行，且所述卸料气缸的推杆的外端固定有能够在推杆处于收拢状态时抵接至待加工的板料的最短侧边缘的推料块；

所述自动卸料结构还包括设置在所述上模的下表面正对所述卸料气缸的部分上凹形成有能够在冲压时供所述卸料气缸落入的凹陷空间。

设置了上述自动卸料结构后，上镶块和下镶块上的最短侧边缘邻近该门槛板内板连接件冲压成型模具的进料侧设置后，上镶块和下镶块上与最短侧相对且远离进料侧的一侧的为较长侧。这样一来，当采用上述冲压模具使得板料冲压成型后，启动卸料气缸可使得推杆推动加工完成件，并从远离进料侧的较长侧卸出，从而进行自动卸料，省去了人工卸料的工作量和时间，提高了效率。

作为改进，上述门槛板内板连接件冲压成型模具还包括压边圈模与下模的导向配合结构；所述导向配合结构包括所述下模的上表面的四角处上凸固定设置的四个矩形结构的凸体；所述压边圈模上的四角处具有与四个所述凸体相对应的四个缺口；所述四个缺口的各个侧面上固定设置有一块能够与相应的凸体的侧面相贴触的导板，所述凸体周向上的侧面为与所述导板配合的导向平面。

上述压边圈模与下模的导向配合结构中，通过设置在下模上的上述凸体来起到了导柱的作用，又通过与该凸体相对应的压边圈模上的缺口，并在该侧面上固定设置所述导板来与所述凸体形成配合导向结构，可见，上述压边圈模与下模的导向配合结构采用了上述合理的结构设计来保证压边圈模与下模之间准确的相对运动的同时，也具有结构简化的优点，便于降低冲压模具整体的制作和设计难度。

作为改进，上述门槛板内板连接件冲压成型模具还包括压边圈模与上模的配合导向结构；所述配合导向结构包括所述上模的上表面与进料方向相垂直的方向的两侧中部分别下凸固定设置的一个矩形结构的凸块；所述压边圈模上与所述凸块相对应处下凹形成有下陷空间；

所述下陷空间内互相垂直的侧面上均分别固定设置有导向板，所述凸块的周向上的侧面为与所述导向板配合的导向平面。

上述压边圈模与下模的配合导向结构中，通过设置在下模上的上述凸块来起到了导柱的作用，又通过与该凸块相对应的压边圈模上的下陷空间，并在该下陷空间内互相垂直的侧面上固定设置所述导向板来与所述凸块形成配合导向结构，这样就能在同一平面内的X和Y方向起到精准限位的作用。可见，上述压边圈模与下模的配合导向结构采用了上述合理的结构设计来保证压边圈模与下模之间准确的相对运动的同时，也具有了结构简化的优点，便于降低冲压模具整体的制作和设计难度。

本发明的门槛板内板连接件冲压成型模具，具有结构设计合理，加工效率更高的优点，适合在本领域推广使用。

附图说明

图1为现有技术的门槛板内板连接件的结构示意图；

图2为本发明的门槛板内板连接件冲压成型模具的正视图；

图3为上模的立体结构示意图。

图4为下模的立体结构示意图。

图5为压边圈模的立体结构示意图。

图中标记为：

1上模，101上镶块，102凸块；

2下模，201中部镶块，202凸座，203凸台，204支耳，205气缸，206限位垫，207行程限位导向杆，208凸体；

3压边圈模，301周边镶块，302限位块，303安装块，304卸料气缸，305推料块，306支承凸起，307导板，308限位凸条，309导向板，310限位凸起。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。其中，针对描述采用诸如上、下、左、右等说明性术语，目的在于帮助读者理解，而不旨在进行限制。本实施方式中以附图中标记有F的一侧为进料侧（也可称为“前侧”）。

具体实施时：如图2至图5所示，门槛板内板连接件冲压成型模具，包括整体均呈立方体结构的上模1和下模2；所述上模1的下表面中部下凸固定设置有一块上镶块101；

所述下模2的上表面中部对应所述上镶块101固定上凸设置有一块下镶块；

所述上镶块101和下镶块之间共同形成一个冲压型腔；所述冲压型腔与水平放置的两块门槛板内板连接件以其弯曲侧边缘相邻且呈镜像对称状的形状相匹配；

所述上镶块101和下镶块上均沿上述镜像对称的对称面的部分呈连续且相互配合的凹凸状，使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈现出连续的凹凸状。

上述门槛板内板连接件冲压成型模具在上模1上设置有上述上镶块101，在下模2上设置有上述下镶块，并通过上下镶块共同来与水平放置的两块门槛板内板连接件以其弯曲侧边缘相邻且呈镜像对称状的形状相匹配的一个冲压型腔。这样一来，即可一次冲压单块板料来加工成两块门槛板内板连接件。且上述上模1和下模2整体均呈立方体结构，并在上模1和下模2上凸起设置上述上镶块101和下镶块的方式不仅结构更为简单，且在上镶块101和/或下镶块损坏时可单独对其进行更换，从而节省模具的使用和维护费用，降低生产成本。

此外，因上镶块101和下镶块上均沿上述镜像对称的对称面的部分呈连续且相互配合的凹凸状，使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈现出连续的凹凸状。相较于现有技术加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈平面状，本发明的冲压模具可使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈连续的凹凸状，从而通过该凹凸状的结构来提升该侧边缘的结构强度，从而提高门槛板内板连接件整体的结构强度和质量。

其中，所述下镶块整体由中部镶块201以及沿所述中部镶块201周边的一圈周边镶块301所构成；其中，所述中部镶块201整体固定在一个凸座202的上表面，所述凸座202的下表面通过定位结构固定在所述下模2的上表面，所述凸座202四周侧面在竖直方向上的投影落在所述中部镶块201在竖直方向上的投影的范围内；

还包括一个压边圈模3，所述压边圈模3为整体与所述下模2的长度和宽度尺寸相匹配的矩形结构，所述压边圈模的中部具有与所述中部镶块201形状和大小相匹配且可供该所述中部镶块201竖向贯穿的竖孔，所述竖孔的上端周向嵌入固定设置有所述周边镶块301；

所述压边圈模3的下表面与所述下模2的上表面之间设置有用于升降所述压边圈模3的升降限位结构，且在所述压边圈模3位于升降高度方向上的最低处时，所述压边圈模3上固定的所述周边镶块301与所述凸座202上的固定的所述中部镶块201的上表面形成成型面。

采用上述的下镶块、凸座202和压边圈模3的结构后，即能够通过上述升降限位结构来对压边圈模3进行升降；且在所述压边圈模3位于升降高度方向的最低处时，所述压边圈模上固定的所述周边镶块301与所述凸座202上的固定的所述中部镶块201的上表面形成成型面；这样一来，升高压边圈模3即可将压边圈模3上加工完成件升起，从而使得加工完成件的下表面与中部镶块201的上表面之间分离开来，这样就不会出现取料时，加工完成件的下表面与中部镶块201上表面之间擦碰的情况，从而更好的保证加工出门槛板内板连接件的质量。

其中，所述定位结构包括形成于所述下模2的上表面中部的下凹空间，所述下凹空间的底面的中部上凸形成有凸台203；

所述凸座202下端的周向的侧面上横向外凸间隔设置有多个连接用的支耳204，所述支耳204的上表面竖向贯穿设置有的沉头螺孔，所述凸台203的上表面具有与所述沉头螺孔相对应的连接孔，所述凸座202通过设置于所述沉头螺孔中的螺钉固定安装在所述凸台203上。

采用上述定位结构后，通过在下模2上形成的所述下凹空间，一来不仅节省了下模2整体的重量和制作材料，还通过该下凹空间来使得下模2的设计更加科学合理，使得下模2的空间利用率更高，结构更为巧妙。此外，所述凸座202下端的周向的侧壁上横向间隔外凸设置的多个支耳204，不仅更便于对凸座202整体与下模2之间固定安装连接，还能够用于对压边圈模3的下端进行限位，故还能够起到一定的限位作用。

其中，所述凸台203在竖直方向上的投影与所述凸座202在竖直方向上的投影的形状一致。

这样一来，即可使得凸台203上表面积的面积最小，从而可使得凸台203的的体积最小，进而更加节省的制作用料，降低造价。与此同时，因采用上述结构的凸台203在下凹空间中所占用的空间更少，故能够为下凹空间中预留出更多用于设计其它结构的空间，进而可使得下凹空间内的结构设计与利用更为合理。

其中，所述定位结构还包括定位键，所述凸座202与所述凸台203的接触面共同形成有供定位键插固的定位孔，所述定位孔与所述定位键的形状和大小相匹配，所述定位孔中插固有所述定位键。

上述定位孔与定位键能够防止预定位时凸座202与凸台203的相对运动，从而提高凸座202的定位精度。

其中，所述定位孔为在横向和纵向上设置的多个。

这样就能够通过横向和纵向设置的多个定位孔来在水平面上精确地确定凸座202的横纵坐标，从而进一步的提高凸座202的固定安装的精准度，确保模具的加工精度。

其中，所述升降限位结构包括在所述凸台203的周向的所述下凹空间的底面均布设置的多个气缸205，所述多个气缸205的推杆的上端固定连接在所述压边圈模3的下表面。

上述升降限位结构中的多个气缸205，充分利用了所述凸台203的周向的所述下凹空间内的横向空间，还能够充分有效利用下凹空间的的高度来选用和设置适合的高度的气缸205。与此同时，将气缸205设置在下凹空间后，还便于对气缸205的气管进行排布和走线，从而降低了模具整体的组装难度。且气缸205为均布的多个，也能够形成对压边圈模3竖向上稳定的升降支撑，从而使得压边圈模3在竖向上的运动更为平衡稳定。

其中，所述升降限位结构还包括在所述凸台203的周向的所述下凹空间的底面均布竖向固定设置的多个凸柱，所述凸柱顶部固定有上表面水平的限位垫206。

上述凸柱及其顶部限位垫206的设置用于支撑压边圈模3位于竖向高度上最低处时（此时压边圈模上固定的所述周边镶块301与所述凸座202上的固定的所述中部镶块201的上表面形成成型面），从而能够为上模1的冲压提供稳定的支撑，更好的确保板料的加工质量。

其中，所述升降限位结构还包括在所述凸台203的周向的所述下凹空间的底面的外周处竖直固定设置的贯穿所述压边圈模3的行程限位导向杆207，所述行程限位导向杆207的上端具有直径较大并能够对压边圈模3进行限位的限位端。

设置上述行程限位导向杆207不仅能够保持压边圈模3在平面上的准确定位，更能够起到对压边圈模3在竖直方向上的运动的导向作用，从而帮助保证模具的加工精度。此外，在行程限位导向杆207的上端设置有上述限位端后，能够对气缸205的推杆在竖向上提升压边圈模3的行程进行有效限位。

实施时，优选所述行程限位导向杆207为对称设置的多根。

其中，所述压边圈模3上设置有用于对待加工的板料进行限位的限位结构；所述限位结构包括固定连接在所述周边镶块301周向的所述压边圈模3的上表面的条形的多个限位块302，所述多个限位块302上邻近所述周边镶块301的一端在竖直方向上的投影落在所述周边镶块301上表面边缘的最外侧边上；所述限位结构还包括所述上模1的下表面上与所述多个限位块302相对应并供其落入的上凹孔。

上述限位结构中，因包括固定连接在所述周边镶块301周向的所述压边圈模3的上表面的多个限位块302，多个限位块302上邻近所述周边镶块301的一侧在竖直方向上的投影落在所述周边镶块301上表面边缘的最外侧边上。这样一来，将待加工的板料放入时，利用限位块302邻近所述周边镶块301的一侧在竖直方向上的投影落在所述周边镶块301上表面边缘的最外侧边上，可将板料在周向上进行限位并准确的落发在压边圈模3上，从而更好的保证板料的加工精度。

其中，所述多个限位块302上邻近所述周边镶块301的一端由下往上逐渐向远离所述周边镶块301的方向倾斜。

这样一来，多个限位块302的上端之间的围成的面积大于其下端之间围成的恰好供待加工板料落入的面积，这样更便于快速准确的将待加工的板料从多个限位块302的上端之间的围成的面积的区域放入，从而帮助提高待加工板料的放入效率。

其中，所述多个限位块302上远离所述周边镶块301的一端固定有块状的安装块303，所述安装块303上具有竖向且带有内螺纹的安装孔，所述压边圈模3的上表面设置有与所述安装孔对应并配合实现螺钉连接的螺纹孔，所述多个限位块302通过螺钉固定连接在所述压边圈模3上。

这样一来，限位块302采用螺钉可拆卸的固定在压边圈模3上，更便于进行快速的安装。

其中，上述门槛板内板连接件冲压成型模具还包括自动卸料结构；

所述自动卸料结构包括所述上镶块101和下镶块上的最短侧边缘邻近该冲压模具的进料侧设置；

所述自动卸料结构还包括横向固定在所述压边圈模3上的卸料气缸304，所述卸料气缸304的长度方向与所述上镶块101和下镶块的镜像对称面相平行，且所述卸料气缸304的推杆的外端固定有能够在推杆处于收拢状态时抵接至待加工的板料的最短侧边缘的推料块305；

所述自动卸料结构还包括设置在所述上模1的下表面正对所述卸料气缸304的部分上凹形成有能够在冲压时供所述卸料气缸304落入的凹陷空间。

设置了上述自动卸料结构后，上镶块101和下镶块上的最短侧边缘邻近该门槛板内板连接件冲压成型模具的进料侧设置后，上镶块101和下镶块上与最短侧相对且远离进料侧的一侧的为较长侧。这样一来，当采用上述冲压模具使得板料冲压成型后，启动卸料气缸304可使得推杆推动加工完成件，并从远离进料侧的较长侧卸出，从而进行自动卸料，省去了人工卸料的工作量和时间，提高了效率。

实施时，可在加工完成件下落处设置承接斜板，并还可在该承接斜板的最下端设置用于装置该加工完成件的置放箱（图中未示出）。

其中，所述推料块305的整体呈外端为开口的“冂”型结构，且在最外端面上的高度方向的下端横向外凸形成有支承凸起306，所述支承凸起306的上端面在冲压时与待加工板料的最短侧边缘的下表面相贴合。

这样一来，推料块305最外端的端面以及该端面上的支承凸起306能够对待加工板料上的最短侧边缘在冲压进行限位；并在加工完成后，通过推料块305最外端的端面以及该端面上的支承凸起306能够对加工完成件进行推动和施力，能够有效预防推料块305推动加工完成件板料的过程中出现的相对滑动导致的无法卸料的问题。

其中，所述推料块305由聚氨酯材料制得。

利用聚氨酯材料不仅价格较低，能够降低制造成本；此外，制得的推料块305还具有耐磨性和吸振性，从而可使得该推料块305推动效果好同时，使得该推料块305更经久耐用。

实施时，上镶块101和下镶块上与最短侧相对且远离进料侧的一侧的为较长侧，当设置了上述限位结构后，位于较长侧的限位块302固定安装在能够竖向运动的气缸205的推杆的上端，且能够在需要卸料时，启动该气缸205来使得上述位于较长侧的限位块302能够下行至低于所述下镶块的上表面处，从而不会对加工完成件的自动卸料进行阻挡，进而能够顺利进行自动卸料。

其中，上述门槛板内板连接件冲压成型模具还包括压边圈模3与下模2的导向配合结构；所述导向配合结构包括所述下模2的上表面的四角处上凸固定设置的四个矩形结构的凸体208；所述压边圈模3上的四角处具有与四个所述凸体208相对应的四个缺口；所述四个缺口的各个侧面上固定设置有一块能够与相应的凸体208的侧面相贴触的导板307，所述凸体208周向上的侧面为与所述导板307配合的导向平面。

上述压边圈模与下模2的导向配合结构中，通过设置在下模2上的上述凸体208来起到了导柱的作用，又通过与该凸体208相对应的压边圈模3上的缺口，并在该侧面上固定设置所述导板307来与所述凸体208形成配合导向结构，可见，上述压边圈模与下模2的导向配合结构采用了上述合理的结构设计来保证压边圈模与下模2之间准确的相对运动的同时，也具有结构简化的优点，便于降低冲压模具整体的制作和设计难度。

其中，所述导板307所固定安装在的侧面上外凸设置有与所述导板307的上端表面相抵接的限位凸条308，所述限位凸条308在外凸方向上的高度低于所述导板307的厚度。

因在冲压时，上模1先对压边圈模3向下抵压并下行，并同时承受巨大的上模1下压推力,因上述凸体208不动,当压边圈模3上的导块与凸体208接触时会受到较大的竖直向上的摩擦力；故设置了上述限位凸条308后能够有效防止上述竖直向上的摩擦力导致的导板307松动或移位，进而更好的保证压边圈模3和下模2之间的精确定向运动。

其中，上述门槛板内板连接件冲压成型模具还包括压边圈模3与上模1的配合导向结构；所述配合导向结构包括所述上模1的上表面与进料方向相垂直的方向的两侧中部分别下凸固定设置的一个矩形结构的凸块102；所述压边圈模3上与所述凸块102相对应处下凹形成有下陷空间；

所述下陷空间内互相垂直的侧面上均分别固定设置有导向板309，所述凸块102的周向上的侧面为与所述导向板309配合的导向平面。

上述压边圈模与下模2的配合导向结构中，通过设置在下模2上的上述凸块102来起到了导柱的作用，又通过与该凸块102相对应的压边圈模3上的下陷空间，并在该下陷空间内互相垂直的侧面上固定设置所述导向板309来与所述凸块102形成配合导向结构，这样就能在同一平面内的X和Y方向起到精准限位的作用。可见，上述压边圈模与下模2的配合导向结构采用了上述合理的结构设计来保证压边圈模与下模2之间准确的相对运动的同时，也具有了结构简化的优点，便于降低冲压模具整体的制作和设计难度。

其中，所述导向板309所固定安装在的侧面上外凸设置有条形的限位凸起310，所述限位凸起310的上表面与所述导向板309的下端表面相抵接，且所述限位凸起310在外凸方向上的高度低于所述导向板309的厚度。

因在冲压时，上模1下行其凸块102最先与压边圈模3的下陷空间的导向块接触并产生向下的摩擦推力，故设置了上述限位凸起310后能够有效防止上述摩擦推力导致的导向板309松动或移位，进而更好的保证压边圈模3和上模1之间的精确相对运动。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。

Claims (8)

1.门槛板内板连接件冲压成型模具，包括整体均呈立方体结构的上模和下模；其特征在于：所述上模的下表面中部下凸固定设置有一块上镶块；

所述下模的上表面中部对应所述上镶块固定上凸设置有一块下镶块；

所述上镶块和下镶块之间共同形成一个冲压型腔；所述冲压型腔与水平放置的两块门槛板内板连接件以其弯曲侧边缘相邻且呈镜像对称状的形状相匹配；

所述上镶块和下镶块上均沿上述镜像对称的对称面的部分呈连续且相互配合的凹凸状，使得加工出的门槛板内板连接件的弯曲侧边缘呈现出连续的凹凸状。

2.根据权利要求1所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：所述下镶块整体由中部镶块以及沿所述中部镶块周边的一圈周边镶块所构成；其中，所述中部镶块整体固定在一个凸座的上表面，所述凸座的下表面通过定位结构固定在所述下模的上表面，所述凸座四周侧面在竖直方向上的投影落在所述中部镶块在竖直方向上的投影的范围内；

还包括一个压边圈模，所述压边圈模为整体与所述下模的长度和宽度尺寸相匹配的矩形结构，所述压边圈模的中部具有与所述中部镶块形状和大小相匹配且可供该所述中部镶块竖向贯穿的竖孔，所述竖孔的上端周向嵌入固定设置有所述周边镶块；

所述压边圈模的下表面与所述下模的上表面之间设置有用于升降所述压边圈模的升降限位结构，且在所述压边圈模位于升降高度方向上的最低处时，所述压边圈模上固定的所述周边镶块与所述凸座上的固定的所述中部镶块的上表面形成成型面。

3.根据权利要求2所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：所述定位结构包括形成于所述下模的上表面中部的下凹空间，所述下凹空间的底面的中部上凸形成有凸台；

所述凸座下端的周向的侧面上横向外凸间隔设置有多个连接用的支耳，所述支耳的上表面竖向贯穿设置有的沉头螺孔，所述凸台的上表面具有与所述沉头螺孔相对应的连接孔，所述凸座通过设置于所述沉头螺孔中的螺钉固定安装在所述凸台上。

4.根据权利要求3所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：所述升降限位结构包括在所述凸台的周向的所述下凹空间的底面均布设置的多个气缸，所述多个气缸的推杆的上端固定连接在所述压边圈模的下表面。

5.根据权利要求2所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：所述压边圈模上设置有用于对待加工的板料进行限位的限位结构；所述限位结构包括固定连接在所述周边镶块周向的所述压边圈模的上表面的条形的多个限位块，所述多个限位块上邻近所述周边镶块的一端在竖直方向上的投影落在所述周边镶块上表面边缘的最外侧边上；所述限位结构还包括所述上模的下表面上与所述多个限位块相对应并供其落入的上凹孔。

6.根据权利要求2所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：还包括自动卸料结构；

所述自动卸料结构包括所述上镶块和下镶块上的最短侧边缘邻近该冲压模具的进料侧设置；

所述自动卸料结构还包括横向固定在所述压边圈模上的卸料气缸，所述卸料气缸的长度方向与所述上镶块和下镶块的镜像对称面相平行，且所述卸料气缸的推杆的外端固定有能够在推杆处于收拢状态时抵接至待加工的板料的最短侧边缘的推料块；

所述自动卸料结构还包括设置在所述上模的下表面正对所述卸料气缸的部分上凹形成有能够在冲压时供所述卸料气缸落入的凹陷空间。

7.根据权利要求2所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：还包括压边圈模与下模的导向配合结构；所述导向配合结构包括所述下模的上表面的四角处上凸固定设置的四个矩形结构的凸体；所述压边圈模上的四角处具有与四个所述凸体相对应的四个缺口；所述四个缺口的各个侧面上固定设置有一块能够与相应的凸体的侧面相贴触的导板，所述凸体周向上的侧面为与所述导板配合的导向平面。

8.根据权利要求2所述的门槛板内板连接件冲压成型模具，其特征在于：还包括压边圈模与上模的配合导向结构；所述配合导向结构包括所述上模的上表面与进料方向相垂直的方向的两侧中部分别下凸固定设置的一个矩形结构的凸块；所述压边圈模上与所述凸块相对应处下凹形成有下陷空间；

所述下陷空间内互相垂直的侧面上均分别固定设置有导向板，所述凸块的周向上的侧面为与所述导向板配合的导向平面。