CN105408036B - 可调式除鳞器 - Google Patents

Abstract

一种用于用来轧制在轧制线上的金属产品(10)的轧机(20)的可调式除鳞装置包括一个或多个除鳞器(13a,13b,14a,14b)、至少一个鳞检测传感器(17,18)和处理器(19)。所述传感器适于在金属产品(10)的除鳞之后检测(42)在该产品的表面上的鳞图案，并且所述处理器适于根据由传感器提供的检测到的鳞图案来调整(50,54)除鳞冲击图案。

Description

可调式除鳞器

技术领域

本发明涉及可调式除鳞器和对材料除鳞的方法，特别是在材料的厚度沿其长度变化的情况下。

背景技术

在钢和其它金属的热轧过程中，常常使用高压水射流来移除形成于材料表面上的鳞，特别是在厚板轧机和斯特科尔式轧机或热带钢轧机中，但在其它类型的轧机中可能需要除鳞。大多数高压水除鳞系统使用图1a和1b所示扁平扇形射流。图1a示出了侧视图。集管1将水作为喷雾6通过喷嘴2供应至板的表面3以除鳞，板在箭头4的方向上移动。喷嘴顶端5定位在表面3上方的离开距离h2处，并且具有喷嘴到垂线的倾角β。倾角旨在防止从厚板表面反弹回的高压水和鳞干涉来自喷嘴顶端的直射流。图1b示出了从端部看到的这种情况。集管1具有由间距E隔开的多个喷嘴2。横跨板或材料的宽度，喷雾6延伸喷雾角α。横跨宽度的相邻喷雾6重叠数量D。从上方观察，每个喷雾相对于横跨板的宽度的线错开偏移角γ，该线垂直于移动方向。偏移角旨在防止相邻射流彼此干涉。

使用这些扁平扇形射流的问题之一在于，重叠区域7和由每个喷嘴产生的相邻射流6a、6b之间的距离D对于除鳞的性能非常关键。这在图2和3中示出。如果D过大，即，如图2所示，在射流之间存在太多重叠，那么由在重叠区域7中的前导射流6a产生的在材料的表面3上的水流8会妨碍来自在重叠区域中的“尾随”射流的射流6b，并且减小该尾随射流对重叠区域7中的材料的冲击，这会导致在材料的表面上具有较差除鳞的条纹。该现象描述于文章“作为用以提高产品质量的方法的在热轧轧机中存在液压机械式除鳞系统的核查：JuergenW. Frick, Lechler GmbH（Audits of Existing Hydromechanical Descaling Systemsin Hot Rolling Mills as a Method to Enhance Product Quality: Juergen W.Frick, Lechler GmbH）”的图6和相关文字中。如果重叠D过小，或甚至为负，即，如图3所示在相邻射流6a、6b之间存在间隙，那么材料不被正确地除鳞，并且这也产生具有较差除鳞的条纹。该现象也描述于上述核查文章中的图9和相关文字中。

发明内容

根据本发明的第一方面，一种用于用来热轧在轧制线上的金属产品的热轧轧机的可调式除鳞装置包括：一个或多个除鳞器，该除鳞器包括高压水射流；至少一个鳞检测传感器；以及处理器；其中，传感器适于在产品的除鳞之后检测在金属产品的表面上的横跨产品的宽度的鳞图案；并且其中，处理器适于根据由传感器提供的检测到的鳞图案来调整除鳞冲击图案。

通过基于在产品已除鳞之后来自产品的检测到的鳞图案来为后续除鳞调整除鳞器冲击图案，本发明避免了常规除鳞器中遇到的问题，从而优化了相邻射流的喷雾的相互作用。

在提供多于一个除鳞器的情况下，在使用中，除鳞器可以均在轧机上游，或备选地一个除鳞器定位在热轧轧机的前方，其它除鳞器沿着轧制线定位在热轧轧机之后。

优选地，为每个除鳞器提供对应的传感器。

优选地，鳞检测传感器包括扫描高温计、CCD摄像系统、X射线装置、鳞厚度传感器或光谱分析系统之一。

优选地，单个传感器适于检测金属产品的相对表面上的鳞。

优选地，所述或每个除鳞器包括集管和以预定间距设置的一系列喷嘴。

优选地，所述或每个除鳞器包括两个除鳞器模块的组，其安装成使得一个除鳞器模块能够操作用于对金属产品的一个表面除鳞并且另一个除鳞器模块能够操作用于对金属产品的相对表面除鳞。

优选地，所述除鳞器模块中的至少一个包括高度可调式除鳞器模块。

调整除鳞器模块的高度改变除鳞冲击图案。优选地，所述除鳞器模块中的至少一个包括除鳞压力控制机构。

调整除鳞压力改变除鳞冲击图案。调整除鳞冲击图案的机制不限于针对被除鳞的材料调整除鳞器模块的高度或控制射流的除鳞压力，也可以调整其它参数。

优选地，装置中的一个除鳞器的喷嘴设置成与装置中的另一个除鳞器的喷嘴成不同的喷嘴间距。

这有助于相关系数识别需要调整的集管。

优选地，装置中的一个除鳞器的喷嘴相对于装置中的另一个除鳞器的喷嘴具有沿着集管的轴线的不同线性偏移量。

这也有助于相关系数识别需要调整的集管。

根据本发明的第二方面，一种操作用于用来热轧金属的热轧轧机的可调式除鳞装置的方法包括：使用高压水射流对金属产品除鳞；在除鳞之后，使用一个或多个鳞检测传感器来确定在被轧制的金属产品的表面上的横跨金属产品的宽度的鳞图案的表示；在处理器中，比较所确定的鳞图案与存储的相关性图案；确定比较结果是否在可接受的容许范围之外，如果是，则根据比较结果调整除鳞装置的一个或多个除鳞器。

优选地，所述一个或多个除鳞器的调整包括下列项中的至少一项：调整除鳞器中的一个或多个相对于支撑产品的辊道或相对于材料的顶部或底部表面的高度；调整所述一个或多个除鳞器的集管中的压力。

优选地，该方法还包括使用1-D Rosenbrock算法来响应于相关性调整所述一个或多个除鳞器的高度。

优选地，所述存储的相关性图案包括除鳞器的集管的喷嘴间距的表示。

优选地，该方法还包括补偿在轧制期间的宽度扩展或补偿初始宽展轧制的效应。

优选地，该方法还包括：监测所述一个或多个除鳞器中哪一个已在操作，以便生成鳞图案，并且相应地调适相关性比较的结果。

优选地，该方法还包括对来自所述一个或多个传感器的信号进行滤波和平均化，所述信号表示在进行比较之前的一段时间内的鳞图案。

优选地，该方法还包括通过在测试测量阶段引入高度偏移量来校准相关性系统。

附图说明

现在将参照附图描述可调式除鳞器和操作方法的示例，在附图中：

图1a和1b示出了常规的除鳞器喷雾布置；

图2示出了具有过大重叠的图1a和1b的除鳞器的喷雾图案；

图3示出了具有过小重叠的图1a和1b的除鳞器的喷雾图案；

图4示出了根据本发明的可调式除鳞器的示例；

图5以图解方式示出了相关性图案和传感器信号；以及

图6是操作图4的除鳞器的方法的流程图。

具体实施方式

如上文结合图1至3所述，如果相邻射流的重叠量过大或过小，则可能存在问题。喷射器制造商基于该特定喷射器的特征性“边缘降”(即，冲击压力朝喷射器的边缘快速下降的程度)来规定每种类型的喷射器的最佳重叠量。然而，在实践中发现，不同批次的喷嘴会具有略微不同的喷雾角α和边缘降特性，并且该喷雾角和边缘降也随除鳞压力和喷嘴的磨损而变化。如果工厂决定更换喷嘴供应商(例如，由于成本原因或为了本地供应商)，那么喷雾角和边缘降特性的差异可能甚至更重要 - 即使喷嘴的“产品目录”图是相同的。

在常规设计中，图1b中的喷嘴间隔E由集管的设计确定，因此为了优化重叠量而唯一可调整的参数是图1a中的离开距离h2。如果实际离开距离大于设计值，那么射流的冲击压力将减小，并且除鳞不会是有效的。如果实际离开距离显著小于设计值，那么射流将不再重叠，并且厚板将会留下沿厚板的鳞条纹。大多数轧板机使用多种厚板厚度，因此一次除鳞器中的顶部集管通常可使用螺旋千斤顶、液压缸或其它致动器来调整高度。在厚板进入除鳞器之前，控制系统为该特定厚板设置正确的集管高度，使得离开距离h2大约相同，而不论厚板厚度如何。

除鳞器常常描述为一次除鳞器或二次除鳞器。一次除鳞器是在厚板出炉时和开始轧制之前用来对厚板除鳞的除鳞器。二次除鳞器通常在轧板机和粗轧机的情况中位于轧机自身上，或者在精轧机的情况中刚好在轧机前方。对于一次除鳞器来说，很常见的是具有高度可调式顶部集管，例如如在WO2010145860或US6385832中的图1和3中所示，因为它们必须对具有不同厚度的厚板除鳞。这些顶部集管的高度调整在“开环”中进行，即，轧机的控制系统告诉除鳞器控制系统厚板厚度是多少，并且除鳞器控制系统将顶部集管的高度调整至厚板厚度加标称离开距离h2。

如果轧机存在任何除鳞问题(该问题通常通过目视观察来检测)，那么轧机可能进行除鳞冲击测试，例如上文引用的“...的核查”文章的图7中所示测试。此类测试的常见方法包括使用附接到厚板的铅薄板或铝薄板或使用带涂层的厚板。测试厚板定位在除鳞器下方，并且开启除鳞达较短时间。然后，可以在视觉上检测冲击图案。如果测试表明存在过量的重叠或不充分的重叠，那么可以通过简单地输入新参数到控制系统中来调整顶部集管的标称离开距离h2。

虽然一次除鳞器中的顶部集管容易调整高度，但底部除鳞集管通常是固定的。一般来讲，底部集管不需要移动，因为厚板的底部表面始终在辊顶部上的相同平面中。如果任何调整是可能的，则只能通过改变支撑底部集管和管路的垫片或封隔器进行。

在大多数二次除鳞系统中的顶部集管附接到轧机上的入口或出口引导组件，使得当轧机的顶部工作辊上下移动以适应不同的厚板和板厚度时，集管随辊上下移动。这样的示例在DE102009058115的图1中示出。然而，集管到材料的顶部表面的离开高度对于这种设计来说不是绝对恒定的。这主要有两个原因。首先，顶部辊通过磨损和研磨改变直径，并且因为支撑集管的导向器位于辊轴承座组件上，而不是在辊自身上，这在离开距离中产生小的变化。CN202028622描述了一种试图克服此效应的方法。第二个原因在于，根据轧制压下率，材料的顶部表面相对于辊处于不同高度处。KR101014922描述了一种集管设计，该集管相对于导向组件高度可调，从而可以将到材料顶部的距离保持相同，而不论压下率多少。虽然在大多数除鳞系统中的底部集管设定在固定高度处，但KR101014922提出也可以将调整应用到底部集管。

在某些系统中，已认识到在射流之间保持正确的重叠量的问题，并且已提出补偿水压力、轧制压下率和厚度变化的解决方案，所述系统的示例包括：KR2003030183，该专利描述了一种系统，在该系统中，根据实际除鳞压力来调整除鳞集管的高度，以便使喷雾宽度保持恒定；KR100779683，该专利描述了一种系统，在该系统中，根据杆的厚度和温度来调整除鳞高度和水压力，以提供最佳除鳞；KR20040056057，该专利描述了可针对板上的翘起的端部来调整除鳞集管的高度的系统；以及KR20040024022，该专利描述了可调整除鳞集管的高度的另一种系统。

其它专利或专利申请描述了使用板的表面上的鳞图案的测量值来控制除鳞器的操作。该特征例如在JP07256331中提出，该专利描述了一种除鳞系统，其中存在测量鳞横跨板的表面的分布的鳞厚度传感器。来自鳞厚度传感器的信号用来控制可定位在板边缘附近的附加的除鳞喷嘴。JP10282020描述了一种X射线鳞厚度和组成测量装置，该装置利用此信息来确定鳞的最佳移除条件。JP11010204描述了利用鳞缺陷检测器来控制精轧机的机架中的轧制温度和压下率，以便影响所产生的鳞的数量和类型。JP55040978描述了一种用于检测鳞缺陷并将其显示给操作者的系统。KR100349170描述了一种用于使用CCD相机检测鳞的系统。

本专利解决了如何改善除鳞的问题。本发明的一个实施例调整离开距离以改善除鳞。在本发明中，可为轧机中的除鳞集管中的一些或全部调整离开距离h2，理想地以实现最佳除鳞，但至少降低材料的条纹的发生率。为了实现所需改善，该系统必须能够改变集管相对于材料表面的高度并且检测何时得到可接受的除鳞结果或者除鳞未达到所需质量并且需要调整。

根据本发明的可调式除鳞器的示例在图4中示出。用于除鳞的厚板10在箭头12的方向上沿着辊道11移动。除鳞器可以在沿着辊道的各个位置处设置在辊道上方和下方。在该示例中，两套除鳞器13a、13b、14a、14b在轧机20中的工作辊16上游的位置处。在该初始除鳞之后，材料穿过轧机并被轧制，并且另一套除鳞器15a、15b可设置在工作辊下游的位置，从而也可以在材料被轧制之后进行除鳞。例如，下游除鳞器15a、15b可用来对反向的道次除鳞，即，当材料在其它方向上在反向的轧机中行进时。二次除鳞器通常被内置到轧机入口导向器中，因此它们相对接近，但在带材轧机中，二次除鳞器可与机架分离。除鳞器的数量可以变化，例如，可以使用在工作辊的上游或下游的单对除鳞器，或者多于一套除鳞器，在一些情况下，至少一套设置在工作辊上游，并且至少一套设置在工作辊下游。

在除鳞器下游，顶部和底部表面鳞传感器17、18分别定位在辊道上方和下方，以便检测板10的表面上的除鳞图案。这些传感器联接到控制器19，控制器19利用从感测到的除鳞图案得出的信息来调整除鳞装置的参数，以改变所得到的除鳞图案。在一个示例中，除鳞集管的高度被调整。备选地，可以控制除鳞集管的压力。控制器具有到除鳞器13a、13b、14a、14b、15a、15b中的每一个的连接，并且可以造成致动器(根据需要移动的除鳞器)操作以相对于辊道和因此板重新定位除鳞器。高度调整可以局限于一套中的仅一个除鳞器(通常为上部除鳞器13a、14a、15a)，但理想地每一套中的顶部和底部除鳞器均为高度可调的。

对于现有装置来说，一套除鳞器中两者的高度调整可能是不可行的，在这种情况下，本发明的系统可用于高度可调的集管。此外，可以提供压力控制机构，并且该装置被设置为具有较高或较低压力，以改变来自喷嘴集管的射流和因此除鳞冲击图案。一般来讲，这针对不能调整高度的集管(而不是独立于高度调整)进行，其利用来自传感器的信息来调整除鳞压力，例如利用可变速度泵或流量控制阀，以便调整除鳞喷雾宽度。这是因为降低除鳞压力也降低除鳞的有效性，反之，可能无法增加除鳞压力。然而，不排除单独利用压力调整。

多个不同的传感器中的一个可用来检测表面鳞。所使用的最简单且最全能的传感器是扫描高温计。许多轧机已安装了扫描高温计设备，并且众所周知的是，鳞条纹可通过这类传感器检测。一种备选传感器是CCD摄像系统，其观察表面的可见缺陷。这些系统被广泛地用于在轧制期间检测表面缺陷并且是易得的。其它备选方案包括X射线或鳞厚度传感器和光谱分析类系统(例如，FTIR系统)。只要传感器能检测材料表面上具有较差除鳞的条纹，就可以使用该传感器。一些传感器能够测量顶部表面和底部表面两者上的鳞。在不可能这样的情况下，每个表面使用单独的传感器，如图4的示例中所示。轧机不限于仅使用如图4所示位于轧机之后的单个传感器17、18，但在一些情况下可以使用例如在一次除鳞器之后和轧机(未示出)的任一侧上的多个传感器。

来自传感器17、18的信号由控制器19分析以确定在横跨材料的宽度的测量的鳞图案与除鳞喷嘴的已知间距E之间是否存在任何相关性。如果在横跨材料的宽度的测量的鳞图案与喷嘴的间距之间存在相关性，则表明喷嘴的离开距离可能不是最佳的。该效应的示例在图5中示出。已知喷嘴位置31的相关性图案30与传感器信号32相比较。这可以看作是强相关的34，表明非最佳的鳞图案和喷嘴离开距离h2。相比之下，另一个传感器信号33显示与喷嘴的间距的非常弱或为零的相关度35，这表明鳞图案和喷嘴离开距离h2接近最佳。

在仅存在位于轧机之后的一个传感器的情况下，存在另外的复杂之处，即，除鳞有效性中的变化可能是由于一次除鳞器或入口侧二次除鳞器或出口侧二次除鳞器所导致。就二次除鳞器而言，理想的是，出口侧除鳞器相对于入口侧除鳞器偏差喷嘴间距(喷嘴之间的间隔)的一半，从而使系统能容易地辨别一者与另一者。就一次除鳞器而言，间距被选择成不同于二次除鳞，使得相比二次除鳞，归因于一次除鳞器的图案可以被辨别。该系统也考虑在被测量的物件的轧制期间实际上使用了哪个除鳞集管；例如，如果仅使用入口侧除鳞，那么系统不会找到与出口侧除鳞图案之间的任何相关性。

另一个复杂之处在于，在轧板机中，厚板常常宽展轧制一道或多道，以便达到所需的板厚度。这导致两个效应。首先，在厚板翻转之前已形成的横跨宽度的任何除鳞图案将停止扩散到新宽度。因此，当由传感器测量除鳞图案时，图案将具有在图案的条纹之间的间隔(图案间距)，其与喷嘴的实际间隔(喷嘴间距)和厚板的最终宽度与当厚板在其宽展取向上首次被除鳞时的宽度的比率的乘积有关。其次，在宽展轧制阶段中产生的任何除鳞图案将变成沿着轧制的物件的长度的纵向图案，并且纵向间距将是喷嘴间距和最终长度与宽展宽度的比率的乘积。相关点在于，厚板的宽度在轧制期间大体上略微增加，这将改变由传感器观测到的间距。如果轧机配有轧边机，则最终宽度有可能窄于初始宽度。相对简单的是，系统通过调整用于相关性分析的间距来考虑相对于物件被除鳞的宽度而言这种宽度上的变化。

通常，被轧制的物件在轧制序列期间被除鳞若干次。如果传感器足够靠近轧机，则可以在每道之后针对该道中轧制的材料的长度的至少一部分来分析鳞图案。如果传感器距轧机一定距离，则只可能在整个轧制和除鳞完成之后分析鳞图案。在这种情况下，在轧制期间的任何宽度变化将趋于使图案模糊化，但在多数情况下，仍存在与喷嘴间距的某种相关性。

在已分析鳞图案并找到与特定除鳞集管的间距的相关性的情况下，系统需要确定是否向上或向下移动除鳞集管。问题在于，过量的重叠和不充分的重叠两者均导致表面上较差的除鳞和条纹。如上文引用的文献“...的核查”所述和图7中所示，确定除鳞器是否具有过量重叠或不充分重叠的常规方法只能在轧机不进行轧制时进行。

虽然对于诸如扫描高温计的某种传感器来说可以例如在没有热条纹的具有不充分的重叠的板与没有热条纹的具有过量的重叠的板之间加以区分，但该方法被尚未适当除鳞的表面相比已适当除鳞的表面的不同比辐射率复杂化。大多数高温计会检测随温度变化产生的比辐射率的变化，这混淆了信号的分析。

因此，提出了基于1维Rosenbrock优化方法的简单迭代方案。如果系统检测到在鳞测量间距与除鳞集管的间距之间的相关性，那么该系统在一个方向或另一个方向上将该集管的高度移动一小段距离。该初始方向可以随机选择，但优选的是，可能方向的选择基于历史数据来进行。例如，喷雾角通常随喷嘴磨损而增加，因此朝条纹的移动将补偿这种增加。就根本未被校准的新装置而言，系统可以始于在一个方向上有意偏离理论最佳值的集管高度，并且首次移动的方向朝向理论位置。备选地，系统可以始于处于理论最佳位置的集管，并且具有预设的或随机的初始移动方向。在移动集管之后，系统接着等待轧制另一个板，理想的是具有类似除鳞的类似板，并且比较相关性。如果相关性较强，那么移动显然是在错误方向上，相反，如果相关性较弱，则移动是在正确的方向上。如果移动似乎是在正确的方向上，那么系统在该方向上进行另一次移动。如果移动似乎是在错误方向上，那么系统在相反方向上移动高度。

如果数据仅在每个板被轧制之后可得，那么该简单迭代方案在若干板被轧制之后将集管移动至最佳高度。如果数据在板的轧制期间可得，那么系统可以在若干道次内优化高度。为了防止系统围绕最佳高度摆动，可以设置阈值相关度，使得当相关度小于该阈值时，系统将集管保持在相同高度。如果需要，算法根据相关度的水平进行较大或较小的移动，或者算法可以使用可变步长大小类算法，其中对于在相同方向上的每次移动来说步长大小逐渐增加，但当移动方向改变时迅速减小。在一个或多个板的部分或整个表面上的信号的滤波和平均化可用来确保系统不会对测量误差过度反应。

任选地，通过在集管高度中有意地引入显著的误差并对测试板进行测量来校准针对其进行测量关联的图案。

图6为流程图，示出了根据本发明操作可调式除鳞器的简化示例。被轧制的金属产品沿着辊道传递40至轧机。在轧制之前或之后或在轧制之前和之后施加41除鳞。传感器17、18检测42鳞图案并将信号发送至控制器19。代表检测的鳞图案的信号被与相关性图案(通常是与除鳞器的喷嘴的间距有关的存储数据)相比较43，以确定在检测的图案和存储的图案之间的相关度是否超出44预定阈值。如果相关度超出45阈值，则需要调整48除鳞器。如果相关度不超出46阈值，那么轧制继续47，并且如果尚未完成，则再次利用传感器检测42鳞图案并且重复该过程。

如果相关度的确超出45阈值，并且确定需要调整48，则可能需要另外的步骤(未示出)，例如以确定是否存在其中一些或全部在使用的多个除鳞器，以及那些除鳞器中的每一个是否具有其自有的相关传感器(在这种情况下，图案可以为归属于每个特定的除鳞器)或者是否仅存在用于所有除鳞器的单个传感器或比除鳞器少的传感器。另外，如果需要对初始宽展轧制进行补偿，则在此阶段进行。控制器接着确定待调整的除鳞器是否能够调整49其高度，如果不能51，则确定其是否能够调整52其集管压力。如果可以调整，则进行适当的高度和/或集管压力调整50、54，并且继续由传感器检测鳞图案，或者结束轧制。如果对于特定除鳞器来说高度和压力都不能被进一步调整55，则不进行调整，并且继续检测，或者结束轧制。在该示例中，提出了高度或压力的调整，以便调整除鳞冲击图案，但可以为此目的而调整任何合适的参数。

虽然如上文所讨论那样检测鳞是熟知的，并且调整喷雾喷嘴的高度也是熟知的，但现有技术都没有在使用板的表面上的鳞图案的测量值作为用于控制除鳞集管的高度或其它特性的调整的基础以便改善或优化除鳞操作方面提出任何建议。

可以在除鳞器的不同集管中设置不同的喷嘴间距或沿着集管的轴线的不同的线性偏移量，以帮助识别需要调整的集管。

概括地说，传感器可以用来检测与相邻的除鳞喷嘴之间的重叠的已知位置相关的板表面上的鳞条纹，并且这种相关性用来调整除鳞系统以使条纹最小化。调整可以采用响应于传感器相关性调整集管的高度或响应于传感器相关性调整除鳞压力(例如，对于不能够调整高度的那些集管来说)的形式。所测量的图案可以针对宽度扩展和宽展轧制等进行补偿。可以使用关于当进行相关性分析时已在操作的集管的信息。传感器信号可被滤波和平均化。传感器信号可以用来识别集管是否过高或过低。1-D Rosenbrock型算法可以用来响应于相关性而调整集管的高度。可以将高度偏移量有意地引入测试以校准相关性系统。

Claims (19)

1.一种用于热轧轧机(20)的可调式除鳞装置，所述热轧轧机(20)用于热轧轧制线上的金属产品，所述除鳞装置包括：一个或多个除鳞器，所述除鳞器包括高压水射流；至少一个鳞检测传感器(17, 18)；以及处理器(19)；其中，所述鳞检测传感器(17, 18)适于在所述金属产品的除鳞之后检测在所述金属产品(10)的表面上横跨所述金属产品的宽度的鳞图案，其特征在于，所述处理器(19)适于根据由所述鳞检测传感器提供的检测到的鳞图案和在所述检测到的鳞图案与除鳞喷嘴的已知间距E之间的确定的相关度来调整除鳞冲击图案，所述确定的相关度表明所述除鳞喷嘴的离开距离可能不是最佳的，或者其中，在所述检测到的鳞图案与所述除鳞喷嘴的所述间距E之间的非常弱或为零的相关度用来表明所述鳞图案和除鳞喷嘴离开距离接近最佳。

2.根据权利要求1所述的装置，其中，在使用中，一个除鳞器定位在所述热轧轧机(20)前方，另一个除鳞器沿着所述轧制线定位在所述热轧轧机(20)之后。

3.根据权利要求2所述的装置，其中，对于每个除鳞器来说，提供了对应的鳞检测传感器(17, 18)。

4.根据前述权利要求1-3中的任一项所述的装置，其中，所述鳞检测传感器(17, 18)包括扫描高温计、CCD摄像系统、X射线装置、鳞厚度传感器或光谱分析系统之一。

5.根据前述权利要求1至3中的任一项所述的装置，其中，单个传感器适于检测所述金属产品的相对的表面上的鳞。

6.根据前述权利要求1至3中的任一项所述的装置，其中，每个除鳞器包括集管(1)和设置成预定间距的一系列除鳞喷嘴(2)。

7.根据前述权利要求1至3中的任一项所述的装置，其中，每个除鳞器包括两个除鳞器模块的组，所述两个除鳞器模块的组安装成使得一个除鳞器模块能够操作用于对所述金属产品的一个表面除鳞并且另一个除鳞器模块能够操作用于对所述金属产品的相对表面除鳞。

8.根据权利要求7所述的装置，其中，所述除鳞器模块中的至少一个包括高度可调式除鳞器模块。

9.根据前述权利要求7中的任一项所述的装置，其中，所述除鳞器模块中的至少一个包括除鳞压力控制机构。

10.根据前述权利要求1至3中的任一项所述的装置，其中，所述装置中的一个除鳞器的所述除鳞喷嘴相对于所述装置中的另一个除鳞器的所述除鳞喷嘴设置成不同的除鳞喷嘴间距。

11.根据权利要求6所述的装置，其中，所述装置中的一个除鳞器的所述除鳞喷嘴相对于所述装置中的另一个除鳞器的所述除鳞喷嘴具有沿着所述集管的不同的线性偏移量。

12.一种操作在用于热轧金属的热轧轧机(20)中的可调式除鳞装置的方法，所述可调式除鳞装置包括一个或多个除鳞器和除鳞喷嘴，所述方法包括：使用高压水射流对金属产品(10)除鳞；在除鳞之后使用一个或多个鳞检测传感器(17, 18)来确定在被轧制的所述金属产品的表面上横跨所述金属产品的宽度的鳞图案的表示，其特征在于，在处理器(19)中比较确定的鳞图案与存储的相关性图案；确定比较的结果是否在可接受的容许范围之外，如果是，则根据所述比较的结果调整所述除鳞装置的一个或多个除鳞器，其中，在所述检测到的鳞图案与所述除鳞喷嘴的已知间距E之间的确定的相关度用来表明所述除鳞喷嘴的离开距离可能不是最佳的，或者其中，在检测到的鳞图案与所述除鳞喷嘴的所述间距E之间的非常弱或为零的相关度用来表明所述鳞图案和除鳞喷嘴离开距离接近最佳。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述一个或多个除鳞器的所述调整包括下列项中的至少一项：调整所述除鳞器中的一个或多个相对于支撑所述金属产品的辊道或相对于所述金属产品的顶部或底部表面的高度；调整所述一个或多个除鳞器的集管中的压力。

14.根据权利要求12或权利要求13所述的方法，其中，所述方法还包括使用1-DRosenbrock型算法来响应于所述相关度调整所述一个或多个除鳞器的高度。

15.根据权利要求12或权利要求13所述的方法，其中，所述存储的相关性图案包括所述除鳞器的集管的除鳞喷嘴间距的表示。

16.根据权利要求12或权利要求13所述的方法，其中，所述方法还包括补偿轧制期间的宽度扩展或补偿初始宽展轧制的效应。

17.根据权权利要求12或权利要求13所述的方法，其中，所述方法还包括监测所述一个或多个除鳞器中哪个已在操作，以便生成鳞图案并相应地调适相关性比较的结果。

18.根据权利要求12或权利要求13所述的方法，其中，所述方法还包括对来自所述一个或多个传感器的信号进行滤波和平均化，所述来自所述一个或多个传感器的信号表示在进行所述比较之前一段时间内的所述鳞图案。

19.根据权利要求12或权利要求13所述的方法，其中，所述方法还包括通过在测试测量阶段中引入高度偏移量来校准相关性系统。