CN105384105A - 一种双节立式油压千斤顶 - Google Patents

Abstract

本发明涉及千斤顶技术领域，具体地说是一种双节立式油压千斤顶。该双节立式油压千斤顶包括千斤顶主体、底座、顶帽、油压泵体和外套，所述油压泵体包括揿手、泵芯、泵体和连杆，所述底座上设有泵体安装槽，所述泵体设于所述泵体安装槽内，所述泵芯设于所述泵体内，所述揿手连接所述泵芯和连杆，所述连杆通过固定销固定于所述底座上。所述千斤顶主体包括活塞机构和油缸，所述活塞机构包括第一活塞杆、第二活塞杆、活塞头和调整螺杆，所述活塞头设于所述第一活塞杆内部并位于所述第二活塞杆下部，所述活塞头下端面的外侧设有圆弧形凹槽，所述第一活塞杆下端的内壁上设有梯形凹槽，所述梯形凹槽内部设有卡簧，所述卡簧呈圆环形，横截面为圆形，所述卡簧上设有缺口。

Description

一种双节立式油压千斤顶

技术领域

本发明涉及千斤顶技术领域，具体地说是一种双节立式油压千斤顶。

背景技术

千斤顶在机修领域的使用非常广泛，尤其是小型的千斤顶，更是得到了各行各业的认可。

现有的千斤顶在使用过程中往往需要不停的挪动位置来满足使用的需求，这时，普通的千斤顶并没有类似拎环的设计，在使用时极其的不便。因此，现阶段来说，急需一种具有拎环的千斤顶来满足使用的需求。

其次，一般的千斤顶在外观上都是直接拼接并焊接在一起，并没有采用相互嵌入式的结构再焊接在一起，因此现有的千斤顶在美观程度上具有一定局限性。

其三，一般的千斤顶在使用时间过长之后，其顶头极易松动甚至脱落，影响着千斤顶的使用，无形中增加了成本，浪费了资源。

其四，一般的千斤顶都是采用单节的结构来实现的，其有限的举升高度影响着千斤顶的实用性，无法满足更好的举升要求。

其五，现有的千斤顶的卡簧一般都是外露的，容易生锈并出现卡死的情况，导致千斤顶无法正常工作。

发明内容

本发明为提供一种结构简单、使用操作方便、便于挪动、举升高度更高的双节立式油压千斤顶。

本发明是通过下述技术方案实现的：

一种双节立式油压千斤顶，包括千斤顶主体、底座、顶帽、油压泵体和外套，所述外套包裹于所述千斤顶主体外侧，所述外套的上部嵌入所述顶帽内，所述外套的下部嵌入所述底座内，所述底座设于所述千斤顶主体下部，所述顶帽设于所述千斤顶主体上部，所述油压泵体设于所述底座上并位于所述外套右侧；

所述油压泵体包括揿手、泵芯、泵体和连杆，所述底座上设有泵体安装槽，所述泵体设于所述泵体安装槽内，所述泵芯设于所述泵体内，所述揿手连接所述泵芯和连杆，所述连杆通过固定销固定于所述底座上；

所述千斤顶主体包括活塞机构和油缸，所述活塞机构包括第一活塞杆、第二活塞杆、活塞头和调整螺杆，所述第一活塞杆设于所述油缸内部并自由伸缩，所述第二活塞杆设于所述第一活塞杆内部并自由伸缩，所述调整螺杆设于所述第二活塞杆内部并通过弹簧旋转伸缩；

所述活塞头设于所述第一活塞杆内部并位于所述第二活塞杆下部，所述活塞头下端面的外侧设有圆弧形凹槽，所述第一活塞杆下端的内壁上设有梯形凹槽，所述梯形凹槽内部设有卡簧，所述卡簧呈圆环形，横截面为圆形，所述卡簧上设有缺口。

所述缺口的大小为15mm-20mm，所述卡簧的外径大于所述梯形凹槽的外径。

所述调整螺杆的上部设有圆柱形凸起，所述圆柱形凸起上设有顶头，所述顶头呈圆柱形，所述顶头的中间设有圆形通孔，所述圆形通孔安装于所述圆柱形凸起之上，并采用热相接进行连接固定；所述顶头加热至500℃-600℃，并采用压力机压至所述圆形凸起上。

所述底座的上端面上设有第一圆形开孔，所述外套嵌入所述第一圆形开孔内，并通过满弧焊焊接于所述底座之上，所述外套下部设有缩口，所述缩口的外侧面的夹角δ=15°，所述缩口的外侧面紧贴于所述第一圆形开孔的内壁之上，在所述缩口和第一圆形开孔之间通过满弧焊焊接，所述缩口的过渡段为半径R=20mm圆弧；所述外套的上部设有一圈半径r=20mm的圆弧形封口，所述顶帽的侧壁上设有一圈挡圈，所述圆弧形封口与所述挡圈相抵触，并通过满弧焊焊接在一起；所述外套的侧面上设有一个凹槽，所述凹槽内部设有注油孔。

所述油缸呈圆柱形，所述油缸设于所述底座之上，所述活塞机构设于所述油缸内部，所述底座的上端面上设有第一圆形开孔，所述第一圆形开孔内部设有第二圆形开孔，所述油缸的下部嵌入所述第二圆形开孔的内部，并通过焊接连接于所述底座之上，所述第二圆形开孔与所述油缸之间设有一圈圆形倒角，所述油缸外侧通过满弧焊焊接于所述圆形倒角内侧，并紧贴于所述第二圆形开孔；所述圆形倒角呈ε=45°设置，所述圆形倒角的高度小于所述第二圆形开孔的深度。

所述顶帽上设置有拎环，所述顶帽的两侧各设有一个拎环安装孔，所述拎环嵌入所述拎环安装孔内部，并配合所述拎环安装孔使用并转动；所述拎环的上部夹角α=100°，所述拎环的下部夹角β=89°，所述拎环的左右两边的夹角γ=171°；所述拎环截面为直径D=8mm的圆形。

所述第二活塞杆和调整螺杆之间设有弹簧，所述第二活塞杆内部中空，所述第二活塞杆内表面的上部设有第一内螺纹，所述调整螺杆的外表面上设有第二内螺纹，所述第一内螺纹和第二内螺纹之间形成弹簧腔，所述弹簧位于所述弹簧腔内，所述弹簧的横截面为圆形或者矩形，所述第一内螺纹和第二内螺纹的牙形与所述弹簧的横截面的形状相吻合；所述第一内螺纹的有效长度L≥47mm，所述第二内螺纹布满所述调整螺杆的外表面；所述第一内螺纹、第二内螺纹和弹簧的螺距相等。

本发明所带来的有益效果是：

本发明中，所述双节立式油压千斤顶包括千斤顶主体、底座、顶帽、油压泵体和外套，所述拎环的设计，解决了一般千斤顶在拿取的时候不方便的难题，使得千斤顶的不用的时候、搬运的时候能更加方便的使用。

而且，所述油缸和所述底座之间采用了焊接的方式，使得所述底座能够具有更薄的厚度，而且也增强了所述油缸和所述底座之间的连接的强度。

同时，更加增加了所述双节立式油压千斤顶的美观性和观赏性。

其三，双节的结构设计，使得所述双节立式油压千斤顶具备了更高的举升高度。

其四，内藏式的卡簧的设计，解决了卡簧外露容易生锈的缺点，保证了千斤顶能够正常的工作，减少了维修的次数，也就降低了成本。

附图说明

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明所述双节立式油压千斤顶的结构示意图。

图2为本发明所述双节立式油压千斤顶的俯视图。

图3为本发明所述卡簧的结构示意图。

图4为本发明所述活塞机构的局部剖面图。

图5为本发明所述顶头的安装剖面图。

图6为本发明所述活塞机构的剖面图。

图7为本发明所述弹簧的结构示意图。

图8为本发明所述第二活塞杆的剖面图。

图9为本发明所述调整螺杆的剖面图。

图10为本发明所述活塞机构的展开剖面图。

图11为本发明所述双节立式油压千斤顶的结构示意图。

图12为本发明所述外套的剖面图。

图13为本发明所述活塞机构的结构示意图。

图14为本发明所述底座的俯视图。

图15为本发明所述底座的剖面图。

图16为本发明所述顶帽的剖面图。

图中部件名称对应的标号如下：

1、千斤顶主体；2、底座；3、顶帽；4、拎环；5、外套；6、活塞机构；7、油缸；8、第一圆形开孔；9、第二圆形开孔；10、圆形倒角；11、油压泵体；12、拎环安装孔；13、第一活塞杆；14、第二活塞杆；15、调整螺杆；16、缩口；17、圆弧形封口；18、挡圈；19、凹槽；20、注油孔；21、圆柱形凸起；22、顶头；23圆形通孔；24、第一销轴孔；25、第二销轴孔；26、销轴；27、伸缩槽；28、倒角；29、弹簧；30、第一内螺纹；31、第二内螺纹；32、弹簧腔；33、揿手；34、泵芯；35、泵体；36、连杆；37、泵体安装槽；38、固定销；39、活塞头；40、圆弧形凹槽；41、梯形凹槽；42、卡簧；43、缺口。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步的详述：

作为本发明所述双节立式油压千斤顶的实施例，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14、图15和图16所示，包括千斤顶主体1、底座2、顶帽3、油压泵体11和外套5，所述外套5包裹于所述千斤顶主体1外侧，所述外套5的上部嵌入所述顶帽3内，所述外套5的下部嵌入所述底座2内，所述底座2设于所述千斤顶主体1下部，所述顶帽3设于所述千斤顶主体1上部，所述油压泵体11设于所述底座2上并位于所述外套5右侧；

所述油压泵体11包括揿手33、泵芯34、泵体35和连杆36，所述底座2上设有泵体安装槽37，所述泵体35设于所述泵体安装槽37内，所述泵芯34设于所述泵体35内，所述揿手33连接所述泵芯34和连杆36，所述连杆36通过固定销38固定于所述底座2上；

所述千斤顶主体1包括活塞机构6和油缸7，所述活塞机构6包括第一活塞杆13、第二活塞杆14、活塞头39和调整螺杆15，所述第一活塞杆13设于所述油缸7内部并自由伸缩，所述第二活塞杆14设于所述第一活塞杆内13部并自由伸缩，所述调整螺杆15设于所述第二活塞杆14内部并通过弹簧29旋转伸缩，此处的设计，增强了所述新型立式油压千斤顶的整体实用性和使用性，使得所述新型立式油压千斤顶能够更好的呗使用；

所述活塞头39设于所述第一活塞杆13内部并位于所述第二活塞杆14下部，所述活塞头39下端面的外侧设有圆弧形凹槽40，所述第一活塞杆13下端的内壁上设有梯形凹槽41，所述梯形凹槽41内部设有卡簧42，所述卡簧42呈圆环形，横截面为圆形，所述卡簧42上设有缺口43。

本实施例中，所述缺口43的大小为15mm-20mm，所述卡簧42的外径大于所述梯形凹槽41的外径。

本实施例中，所述调整螺杆15的上部设有圆柱形凸起21，所述圆柱形凸起21上设有顶头22，所述顶头22呈圆柱形，所述顶头22的中间设有圆形通孔23，所述圆形通孔23安装于所述圆柱形凸起21之上，并采用热相接进行连接固定；所述顶头22加热至500℃-600℃，并采用压力机压至所述圆形凸起21上，此处的设计，使得所述顶头22在加热至高温时具有了一定的延展性，可以经过压力机压至所述圆柱形凸起21上去，而且等到所述顶头22冷却之后，就会与所述圆柱形凸起21相连接在一起，提高了所述顶头22安装在所述圆柱形凸起21上的牢固性，不易脱落。

本实施例中，所述底座2的上端面上设有第一圆形开孔8，所述外套5嵌入所述第一圆形开孔8内，并通过满弧焊焊接于所述底座2之上，所述外套5下部设有缩口16，所述缩口16的外侧面的夹角δ=15°，所述缩口16的外侧面紧贴于所述第一圆形开孔8的内壁之上，在所述缩口16和第一圆形开孔8之间通过满弧焊焊接，所述缩口16的过渡段为半径R=20mm圆弧，所述缩口16的设计，既增加了所述外套缩口连接的立式千斤顶的整体的美观性，而且也增加了所述外套缩口连接的立式千斤顶的整体的牢固性；所述外套5的上部设有一圈半径r=20mm的圆弧形封口17，所述顶帽3的侧壁上设有一圈挡圈18，所述圆弧形封口17与所述挡圈18相抵触，并通过满弧焊焊接在一起，所述圆弧形封口17的设计，既增加了所述外套缩口连接的立式千斤顶的整体的美观性，而且也增加了所述外套缩口连接的立式千斤顶的整体的牢固性；所述外套5的侧面上设有一个凹槽19，所述凹槽19内部设有注油孔20，所述凹槽19和注油孔20的设计，方便于所述外套缩口连接的立式千斤顶进行注油工作。

本实施例中，所述油缸7呈圆柱形，所述油缸7设于所述底座2之上，所述活塞机构6设于所述油缸7内部，所述底座2的上端面上设有第一圆形开孔8，所述第一圆形开孔8内部设有第二圆形开孔9，所述油缸7的下部嵌入所述第二圆形开孔9的内部，并通过焊接连接于所述底座2之上，所述第二圆形开孔9与所述油缸7之间设有一圈圆形倒角10，所述油缸7外侧通过满弧焊焊接于所述圆形倒角10内侧，并紧贴于所述第二圆形开孔9，所述油缸9嵌入式并通过满弧焊的连接方式，既增加了所述油缸9和所述底座2之间的牢固性，又减轻了所述双节立式油压千斤顶的整体的重量；所述圆形倒角10呈ε=45°设置，所述圆形倒角10的高度小于所述第二圆形开孔9的深度，此处的设计，增强了所述油缸9与所述底座2之间的连接的牢固性，使得所述油缸9能够承受更大的压力，而且ε=45°的设计有利于所述油缸9和所述底座2之间的满弧焊的实现。

本实施例中，所述顶帽3上设置有拎环4，所述顶帽3的两侧各设有一个拎环安装孔12，所述拎环4嵌入所述拎环安装孔12内部，并配合所述拎环安装孔12使用并转动，所述拎环4的设计，使得所述拎环4能够能加灵活的在所述拎环安装孔12内部转动并有利于所述双节立式油压千斤顶的使用；所述拎环4的上部夹角α=100°，所述拎环4的下部夹角β=89°，所述拎环4的左右两边的夹角γ=171°，此处三个夹角的设计，符合力学受力原理，增强了所述拎环4的牢固性，而且使得所述拎环4具有一定的美观性；所述拎环4截面为直径D=8mm的圆形，此处的设计，使得所述拎环4具有更高的强度，也能够更加持久的使用。

本实施例中，所述第二活塞杆14和调整螺杆15之间设有弹簧29，所述第二活塞杆14内部中空，所述第二活塞杆14内表面的上部设有第一内螺纹30，所述调整螺杆15的外表面上设有第二内螺纹31，所述第一内螺纹30和第二内螺纹31之间形成弹簧腔32，所述弹簧29位于所述弹簧腔32内，所述弹簧29的横截面为圆形或者矩形，所述第一内螺纹30和第二内螺纹31的牙形与所述弹簧29的横截面的形状相吻合，所述弹簧29与调整螺杆15和第二活塞杆14的配合始终处于动配合状态，此种连接方式旋转自如，并可以起到调节距离和拧紧的作用，另外，此种连接方式使加工更加容易，并且节约了原材料，降低了成本；所述第一内螺纹30的有效长度L≥47mm，所述第二内螺纹31布满所述调整螺杆的外表面，以保证调整螺杆15和第二活塞杆14旋转自如；所述第一内螺纹30、第二内螺纹31和弹簧29的螺距相等，以保证调整螺杆15和第二活塞杆14旋转自如。

Claims (7)

1.一种双节立式油压千斤顶，其特征在于包括千斤顶主体、底座、顶帽、油压泵体和外套，所述外套包裹于所述千斤顶主体外侧，所述外套的上部嵌入所述顶帽内，所述外套的下部嵌入所述底座内，所述底座设于所述千斤顶主体下部，所述顶帽设于所述千斤顶主体上部，所述油压泵体设于所述底座上并位于所述外套右侧；

所述油压泵体包括揿手、泵芯、泵体和连杆，所述底座上设有泵体安装槽，所述泵体设于所述泵体安装槽内，所述泵芯设于所述泵体内，所述揿手连接所述泵芯和连杆，所述连杆通过固定销固定于所述底座上；

所述千斤顶主体包括活塞机构和油缸，所述活塞机构包括第一活塞杆、第二活塞杆、活塞头和调整螺杆，所述第一活塞杆设于所述油缸内部并自由伸缩，所述第二活塞杆设于所述第一活塞杆内部并自由伸缩，所述调整螺杆设于所述第二活塞杆内部并通过弹簧旋转伸缩；

所述活塞头设于所述第一活塞杆内部并位于所述第二活塞杆下部，所述活塞头下端面的外侧设有圆弧形凹槽，所述第一活塞杆下端的内壁上设有梯形凹槽，所述梯形凹槽内部设有卡簧，所述卡簧呈圆环形，横截面为圆形，所述卡簧上设有缺口。

2.如权利要求1所述的双节立式油压千斤顶，其特征在于所述缺口的大小为15mm-20mm，所述卡簧的外径大于所述梯形凹槽的外径。

3.如权利要求1所述的双节立式油压千斤顶，其特征在于所述调整螺杆的上部设有圆柱形凸起，所述圆柱形凸起上设有顶头，所述顶头呈圆柱形，所述顶头的中间设有圆形通孔，所述圆形通孔安装于所述圆柱形凸起之上，并采用热相接进行连接固定；所述顶头加热至500℃-600℃，并采用压力机压至所述圆形凸起上。

4.如权利要求1所述的双节立式油压千斤顶，其特征在于所述底座的上端面上设有第一圆形开孔，所述外套嵌入所述第一圆形开孔内，并通过满弧焊焊接于所述底座之上，所述外套下部设有缩口，所述缩口的外侧面的夹角δ=15°，所述缩口的外侧面紧贴于所述第一圆形开孔的内壁之上，在所述缩口和第一圆形开孔之间通过满弧焊焊接，所述缩口的过渡段为半径R=20mm圆弧；所述外套的上部设有一圈半径r=20mm的圆弧形封口，所述顶帽的侧壁上设有一圈挡圈，所述圆弧形封口与所述挡圈相抵触，并通过满弧焊焊接在一起；所述外套的侧面上设有一个凹槽，所述凹槽内部设有注油孔。

5.如权利要求1所述的双节立式油压千斤顶，其特征在于所述油缸呈圆柱形，所述油缸设于所述底座之上，所述活塞机构设于所述油缸内部，所述底座的上端面上设有第一圆形开孔，所述第一圆形开孔内部设有第二圆形开孔，所述油缸的下部嵌入所述第二圆形开孔的内部，并通过焊接连接于所述底座之上，所述第二圆形开孔与所述油缸之间设有一圈圆形倒角，所述油缸外侧通过满弧焊焊接于所述圆形倒角内侧，并紧贴于所述第二圆形开孔；所述圆形倒角呈ε=45°设置，所述圆形倒角的高度小于所述第二圆形开孔的深度。

6.如权利要求1所述的双节立式油压千斤顶，其特征在于所述顶帽上设置有拎环，所述顶帽的两侧各设有一个拎环安装孔，所述拎环嵌入所述拎环安装孔内部，并配合所述拎环安装孔使用并转动；所述拎环的上部夹角α=100°，所述拎环的下部夹角β=89°，所述拎环的左右两边的夹角γ=171°；所述拎环截面为直径D=8mm的圆形。

7.如权利要求1所述的双节立式油压千斤顶，其特征在于所述第二活塞杆和调整螺杆之间设有弹簧，所述第二活塞杆内部中空，所述第二活塞杆内表面的上部设有第一内螺纹，所述调整螺杆的外表面上设有第二内螺纹，所述第一内螺纹和第二内螺纹之间形成弹簧腔，所述弹簧位于所述弹簧腔内，所述弹簧的横截面为圆形或者矩形，所述第一内螺纹和第二内螺纹的牙形与所述弹簧的横截面的形状相吻合；所述第一内螺纹的有效长度L≥47mm，所述第二内螺纹布满所述调整螺杆的外表面；所述第一内螺纹、第二内螺纹和弹簧的螺距相等。