CN105382899A - 一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法，涉及竹材加工技术领域，包括以下步骤：制苋菜染色剂、竹木锯裁、预加热、一次干燥、粗处理、一次加压、两次干燥、两次加压、终了处理，本发明是以苋菜为染色剂，原料来源广泛，成本低，染料在竹木内部的渗透性和上染性好，均衡快速的进入到竹材内部，染色过程简单、无污染，染色效果好，色泽稳定，高温下不易褪色。

Description

一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法

技术领域

本发明涉及竹材加工技术领域，具体涉及一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法。

背景技术

竹篮就是用竹子编成的篮子，除了可用来装菜，盛物件等，更被作为各种产品的外包装而广泛应用，如作为粽子包装、月饼包装、大闸蟹包装、水果包装等等，以此替代传统的纸盒包装，即环保又时尚，产品使用完毕后还可作为家居装饰物品和收纳盒，可以说是包装的一次革命。目前竹篮以纯天然颜色较为常见，但出于视觉特性和装饰特性，往往需要对竹制品进行染色。目前，染色的主要方法是在涂装漆里调色，这种漆调色涂装的竹材在使用时若磨损、漆面碰落就会掉色甚至露出竹木的本色，影响美观，且采用该着色的竹材用于制作食品外包装，与食品直接接触，对人的健康有害；还有就是通过染料调节颜色深浅从而实现产品颜色多样化，提高竹木的表面质量和竹产品的附加值，但在常规条件下靠染色液的自身渗透性很难将木材均匀透彻染色。

发明内容

本发明的目的在于以苋菜为染色剂的竹材染色方法，通过多次干燥和分段加压，使染料均衡快速的进入到竹材内部，方法简单、无毒，且染色效果好不易褪色。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法，包括以下步骤：

1)、制苋菜染色剂：将已干燥的苋菜粉碎，加入一定量的蒸馏水，超声波提取，提取结束后，抽滤，将红色透明滤液置于真空旋转蒸发仪浓缩度，向其中加入0.2-0.4％的pH调节剂、0.2-0.6％的渗透剂、0.1-0.6％的促染剂和0.3-0.5％的抗氧化剂，得染色剂；

2)、竹木锯裁：将原竹锯裁成预定长度的竹段，保留竹节，放置在干燥室中；

3)、预加热：以每小时7-8℃的升温速度将干燥室的温度调整至40-60℃，并且向干燥室中通入蒸汽，使其环境湿度为20-22％，保持一定的时间；

4)、一次干燥：将竹段在110-120℃下真空干燥，当竹片水分含量为12-13％，停止干燥；

5)、粗处理：将竹段破开成数片竹片，去竹青和竹内蜡质层，加工成所需要宽度和厚度的竹丝；

6)、一次加压：将竹丝浸入装有步骤1)制得染色剂的染色罐中，加热使罐内保持一定的温度，加压2-3min使得罐内压力为0.1-0.2Mpa，保持此压力2-3h，再加压至0.3-0.4Mpa，保持此压力3-4h，再加压至0.5-0.6Mpa，并保持4-5h；

7)、两次干燥：卸压，将竹丝捞出，清洗表面浮色，沥干，将其置于干燥室中加热干燥；

8)、两次加压：将已初次上色的竹丝再次置于染色剂中，加压至0.2-0.3Mpa，保持此压力1-2h，再加压至0.5-0.6Mpa，保持此压力2-3h；

9)、终了处理：将竹丝捞出，清洗表面浮色，沥干，将其置于干燥室中加热干燥。

优选地，所述步骤1)中蒸馏水：苋菜质量比为10-12：1，超声提取时间为25-30min，超声波功率为40-50W。

优选地，所述步骤3)中保持时间为10-15h。

优选地，所述步骤6)中罐内加热温度为40-55℃。

优选地，所述步骤7)中加热干燥后竹丝含水量控制在10-11％

优选地，所述步骤8)中染色剂浓度为步骤6)染色剂浓度的两倍。

优选地，所述步骤9)中加热干燥后竹丝含水量控制在8-10％。

有益效果：本发明通过多次干燥、分段加压和两次染色，使得染料在竹木内部的渗透性和上染性逐步提高，均衡快速的进入到竹材内部，且本发明是以苋菜为染色剂，原料来源广泛，成本低，染色过程简单、无污染，本发明染色效果好，色泽稳定，高温下不易褪色。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法，包括以下步骤：

1)、制苋菜染色剂：将已干燥的苋菜粉碎，加入一定量的蒸馏水，蒸馏水：苋菜质量比为10-12：1，超声波提取，超声提取时间为25-30min，超声波功率为40-50W提取结束后，抽滤，将红色透明滤液置于真空旋转蒸发仪浓缩度，向其中加入0.2-0.4％的pH调节剂、0.2-0.6％的渗透剂、0.1-0.6％的促染剂和0.3-0.5％的抗氧化剂，得染色剂；

2)、竹木锯裁：将原竹锯裁成预定长度的竹段，保留竹节，放置在干燥室中；

3)、预加热：以每小时7-8℃的升温速度将干燥室的温度调整至40-60℃，并且向干燥室中通入蒸汽，使其环境湿度为20-22％，保持10-15h；

4)、一次干燥：将竹段在110-120℃下真空干燥，当竹片水分含量为12-13％，停止干燥；

5)、粗处理：将竹段破开成数片竹片，去竹青和竹内蜡质层，加工成所需要宽度和厚度的竹丝；

6)、一次加压：将竹丝浸入装有步骤1)制得染色剂的染色罐中，加热使罐内保持40-55℃，加压2-3min使得罐内压力为0.1-0.2Mpa，保持此压力2-3h，再加压至0.3-0.4Mpa，保持此压力3-4h，再加压至0.5-0.6Mpa，并保持4-5h；

7)、两次干燥：卸压，将竹丝捞出，清洗表面浮色，沥干，将其置于干燥室中加热干燥，干燥后竹丝含水量控制在10-11％；

8)、两次加压：将已初次上色的竹丝再次置于染色剂中，染色剂浓度为步骤6)染色剂浓度的两倍，加压至0.2-0.3Mpa，保持此压力1-2h，再加压至0.5-0.6Mpa，保持此压力2-3h；

9)、终了处理：将竹丝捞出，清洗表面浮色，沥干，将其置于干燥室中加热干燥，干燥后竹丝含水量控制在8-10％。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、制苋菜染色剂：将已干燥的苋菜粉碎，加入一定量的蒸馏水，超声波提取，提取结束后，抽滤，将红色透明滤液置于真空旋转蒸发仪浓缩度，向其中加入0.2-0.4％的pH调节剂、0.2-0.6％的渗透剂、0.1-0.6％的促染剂和0.3-0.5％的抗氧化剂，得染色剂；

2)、竹木锯裁：将原竹锯裁成预定长度的竹段，保留竹节，放置在干燥室中；

3)、预加热：以每小时7-8℃的升温速度将干燥室的温度调整至40-60℃，并且向干燥室中通入蒸汽，使其环境湿度为20-22％，保持一定的时间；

4)、一次干燥：将竹段在110-120℃下真空干燥，当竹片水分含量为12-13％，停止干燥；

5)、粗处理：将竹段破开成数片竹片，去竹青和竹内蜡质层，加工成所需要宽度和厚度的竹丝；

6)、一次加压：将竹丝浸入装有步骤1)制的染色剂的染色罐中，加热使罐内保持一定的温度，加压2-3min使得罐内压力为0.1-0.2Mpa，保持此压力2-3h，再加压至0.3-0.4Mpa，保持此压力3-4h，再加压至0.5-0.6Mpa，并保持4-5h；

7)、两次干燥：卸压，将竹丝捞出，清洗表面浮色，沥干，将其置于干燥室中加热干燥；

8)、两次加压：将已初次上色的竹丝再次置于染色剂中，加压至0.2-0.3Mpa，保持此压力1-2h，再加压至0.5-0.6Mpa，保持此压力2-3h；

9)、终了处理：将竹丝捞出，清洗表面浮色，沥干，将其置于干燥室中加热干燥。

2.如权利要求1所述的以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，所述步骤1)中蒸馏水：苋菜质量比为10-12：1，超声提取时间为25-30min，超声波功率为40-50W。

3.如权利要求1所述的以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，所述步骤3)中保持时间为10-15h。

4.如权利要求1所述的以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，所述步骤6)中罐内加热温度为40-55℃。

5.如权利要求1所述的以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，所述步骤7)中加热干燥后竹丝含水量控制在10-11％。

6.如权利要求1所述的以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，所述步骤8)中染色剂浓度为步骤6)染色剂浓度的两倍。

7.如权利要求1所述的以苋菜为染色剂的竹材染色方法，其特征在于，所述步骤9)中加热干燥后竹丝含水量控制在8-10％。