CN105378324B - 液压式减震器和盖构件 - Google Patents

Abstract

液压式减震器包括：包含流体的油缸；定位于油缸外部以形成流体贮存腔室的阻尼器壳体；容纳于油缸内部的活塞；支撑活塞的活塞杆；覆盖油缸的一端的杆导承；和设置有活塞杆穿透其的通孔的引导衬套。杆导承具有外圆周凹槽，外圆周凹槽通过使杆导承的至少一部分在油缸的圆周方向上与油缸间隔开而形成，以用于允许流体从油缸的内部流动至贮存腔室；并且具有内圆周凹槽，随着流体流经外圆周凹槽，内圆周凹槽用于将流体供应至引导衬套的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的内圆周间隙中。

Description

液压式减震器和盖构件

技术领域

本发明涉及一种液压式减震器和一种盖构件。

背景技术

车辆诸如汽车的悬架装置包括利用阻尼力发生器而适当抑制振动的液压式减震器，该振动在驾驶期间从道路表面传送至车辆本体。液压式减震器包括活塞、连接至活塞的活塞杆和流体贮存腔室；该活塞可移动地设置于例如油缸内部并且划分油缸内部；该流体贮存腔室随着活塞杆移动而补偿油的体积变化。通过对由活塞的移动所引起的流体的流动赋予阻抗，产生阻尼力。

例如，三管式减震器908是已知的(日本PCT申请No.2007-506055的译文)，其包括压力管(第一油缸)916、中间管944和贮存管918，如图10中所示。这种减震器908包括杆导承(盖构件)936，杆导承936在其中活塞杆914突出的压力管916的一端处覆盖压力管916，并且具有通孔，该通孔用于活塞杆914延伸通过以支撑与之接触的活塞杆914。该杆导承936的圆周部分与压力管916隔开以形成通路(开口)956，通路956允许流体从压力管916的内部通过中间腔室952流入贮存腔室(流体贮存腔室)938中。

引用列表

专利文献

PTL 1

日本PCT申请2007-506055的译文(图2)

发明内容

技术问题

在诸如日本PCT申请2007-506055的译文的配置中，其中开口形成于盖构件中以允许流体从第一油缸的内部流动至流体贮存腔室，第一油缸内部的流体的速度可在开口附近增加。因此，在第一油缸内部，流体压力可在盖构件的开口附近降低。

如果相比于开口附近的流体的降低压力，在活塞杆的外圆周和盖构件中通孔的内圆周之间的间隙的流体压力为更高的，那么流体可不流入该间隙，或可朝向开口流出该间隙。因为这些原因，存在间隙中缺乏足够流体的可能性，这导致盖构件的磨损。

本发明的目标是防止盖构件的磨损和改善液压式减震器的耐久性。

问题解决方案

为实现该目标，本发明提供了一种液压式减震器，该液压式减震器包括：包含流体的第一油缸；定位于第一油缸外部并形成流体贮存腔室的第二油缸，该流体贮存腔室贮存第二油缸和第一油缸之间的流体；容纳于第一油缸内部的活塞；支撑活塞的活塞杆，该活塞杆的一部分从第一油缸突出；和盖构件，该盖构件覆盖活塞杆从其突出的第一油缸的一端，并具有活塞穿杆透其的通孔；其中盖构件在第一油缸的圆周方向上的至少一部分与第一油缸隔开以形成开口，流体通过该开口从第一油缸的内部流动至流体贮存腔室；和盖构件包括流体供应单元，该流体供应单元将流体供应至通孔的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的间隙。

利用上述配置，防止通孔的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的间隙中缺乏流体，从而可减小通孔的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的摩擦力。

根据另一个方面，本发明提供了一种盖构件，该盖构件覆盖包括流体的油缸的一端，支撑容纳于油缸中的活塞的活塞杆从该油缸突出，该盖构件具有活塞杆穿透其的通孔，包括开口和流体供应单元，该开口通过使盖构件的至少一部分凹陷以在油缸的圆周方向上与油缸隔开而形成于面向油缸的表面上，以用于允许油缸中所包含的流体流出该油缸来形成，该流体供应单元将流体供应至通孔的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的间隙。

利用上述配置，防止通孔的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的间隙中缺乏流体，从而可减小通孔的内圆周表面和活塞杆的外圆周表面之间的摩擦力。

本发明的有益效果

利用本发明，防止了盖构件的磨损，以使得液压式减震器可具有更高的耐久性。

附图说明

图1为示出根据示例性实施例的悬架装置的配置的示意图。

图2为示出示例性实施例中的液压式减震器的整体配置的图示。

图3为示出示例性实施例中的杆导承附近的细节的图示。

图4A为示例性实施例中杆导承的配置的示意图。

图4B为从示例性实施例的杆导承的内部观察的放大视图，并且图4C为从图4B中的箭头IVc的方向上观察的视图。

图5A为示出示例性实施例中的杆导承周围的油流动的图示，并且图5B为示出不同于示例性实施例的杆导承的杆导承周围的油流动的图示。

图6A和图6B为示出杆导承的修改实例1的图示。

图7A和图7B为示出杆导承的修改实例2的图示。

图8A至图8D为示出树脂环的修改实例的图示。

图9A和图9B为示出引导衬套的修改实例的图示。

图10为示出现有技术的减震器的图示。

附图标记列表

1.液压式减震器

10.油缸部分

11.油缸

15.杆导承

15A.外圆周凹槽

15B.内圆周凹槽

15C.通孔

19.引导衬套

20.活塞杆

Gs.内圆周间隙

Gm.轴向间隙

Gn.外圆周间隙

具体实施方式

在下文中，本发明的示例性实施例将参考附图进行详细地描述。

(悬架装置100)

图1为示出根据示例性实施例的悬架装置100的配置的示意图。

如图1所示，悬架装置100包括液压式减震器1和螺旋弹簧2，螺旋弹簧2设置于液压式减震器1外部。螺旋弹簧2由提供于其两端的弹簧座3和4支撑。悬架装置100具有螺栓5以附接至车辆本体等，和提供于液压式减震器1下方的轮侧附接部分6。

悬架装置100还包括压装于在下文描述的活塞杆20的外圆周上的隆起块橡胶7，隆起块橡胶7从液压式减震器1突出。悬架装置100具 有手风琴形防尘盖8，防尘盖8覆盖液压式减震器1的一部分和从液压式减震器1突出的活塞杆20的外圆周。悬架装置100还包括多个安装橡胶9(在示例性实施例中为两个)，安装橡胶9在上下方向上布置于活塞杆20的上端并吸收振动。

(液压式减震器1)

图2为示出示例性实施例的液压式减震器1的整体配置的图示。

如图2所示，液压式减震器1包括油缸部分10、活塞杆20、活塞30、底部阀40和外部阀50。

油缸部分10具有所谓的三管式结构，其中油缸11作为第一油缸的实例，外管12作为提供于油缸11的外侧的第三油缸的实例，和阻尼器壳体13作为提供于外管12的另一外侧的第二油缸的实例。这些油缸11、外管12和阻尼器壳体13布置成彼此同心(同轴)。

油缸部分10还包括底部封盖14A，底部封盖14A封闭阻尼器壳体13的一个轴向端部；上部封盖14B，上部封盖14B封闭阻尼器壳体13的另一轴向端部；回弹限制器17，回弹限制器17限制活塞杆20的移动范围；和隆起块限制器帽罩18，隆起块限制器帽罩18安装于阻尼器壳体13的另一轴向端部。

在下述描述中，圆柱形阻尼器壳体13的中心轴线方向(图2中的上下方向)可简称为“轴向方向”。图中阻尼器壳体13的轴向方向上的下端可称为“一端”或“一侧”，并且图中阻尼器壳体13的轴向方向上的上端可称为“另一端”或“另一侧”。

油缸11为薄圆柱形构件。油缸11在其内部包括油。活塞30和活塞杆20的一部分布置成在油缸11内部可移动。

外管12为薄圆柱形构件。外管12提供于油缸11外部和阻尼器壳体13内部。外管12定位成使得其内圆周以预定距离与油缸11的外圆周隔开。

外管12形成其自身和油缸11之间的流体连通路径L，以用于油在油缸11的内部和下文所描述的贮存腔室R之间行进。外管12在面向外部阀50的位置还具有外管开口12H。

阻尼器壳体13为薄圆柱形构件。阻尼器壳体13形成为比油缸11和外管12更长，并且在轴向和径向方向上将油缸11和外管12容纳于其内部。阻尼器壳体13定位成使得其内圆周以预定距离与外管12的外圆周隔开。

在阻尼器壳体13和外管12之间，形成有贮存腔室R，贮存腔室R为流体贮存腔室的实例，该流体贮存腔室通过从油缸11接收油或将油供应至油缸11补偿基本上等同于活塞杆20的往返移动体积的油体积。阻尼器壳体13在其中附接外部阀50的位置还具有壳体开口13H。

底部封盖14A附接至阻尼器壳体13的一端以封闭阻尼器壳体13的一端。底部封盖14A在阻尼器壳体13的一个轴向端部支撑底部阀40，以及经由底部阀40支撑油缸11和外管12。

上部封盖14B提供用于覆盖油缸11、外管12和阻尼器壳体13的另一端。上部封盖14B将在下文进行更详细地描述。

回弹限制器17为圆柱形构件。回弹限制器17提供于活塞杆20周围。回弹限制器17在悬架装置100的伸展冲程内限制活塞杆20朝向另一轴向端部移动越过某一点。

隆起块限制器帽罩18提供至由上部封盖14B覆盖的阻尼器壳体 13的另一端，以进一步从外部覆盖阻尼器壳体13。当液压式减震器1撞击隆起块橡胶7(参见图1)时，隆起块限制器帽罩18在悬架装置100的压缩冲程内保护液压式减震器1的另一端。

活塞杆20设置成在油缸11的轴向方向上伸展，如图2中所示。活塞杆20的另一轴向端部从油缸11的另一端突出。活塞杆20在轴向方向上在其一端连接至活塞30。

活塞30设置成在油缸11内部在轴向方向上为可滑动的。提供于油缸11中的活塞30将油缸11内部的空间划分成第一油腔室Y1和第二油腔室Y2。活塞30具有用于油在第一油腔室Y1和第二油腔室Y2之间流动的通路。

底部阀40附接至阻尼器壳体13的一端并且支撑油缸11和外管12。提供至阻尼器壳体13的底部阀40将第一油腔室Y1与贮存腔室R分离。阻尼器壳体13具有用于油在第一油腔室Y1和贮存腔室R之间流动的通路。

外部阀50提供至阻尼器壳体13的一侧。更具体地，外部阀50定位成相对于油从外管12内部的流体连通路径L流动至阻尼器壳体13中的贮存腔室R的流动通路。外部阀50改变油的流动路径区域以调整待生成的阻尼力。外部阀50可例如由电磁阀构成。

(上部封盖14B)

上部封盖14B将进行更详细地描述。

上部封盖14B包括杆导承15，杆导承15引导活塞杆20；油密封件16，油密封件16防止油缸部分10的油渗漏或外物进入油缸部分10中；引导衬套19，引导衬套19可滑动地支撑活塞杆20；和树脂环23，树脂环23限制从引导衬套19和活塞杆20之间流出的油量。

杆导承15、油密封件16、引导衬套19和树脂环23同心地布置，并且活塞杆20穿透这些部件。

杆导承15将在下文进行更详细地描述。

油密封件16具有整体圆柱形形状。在图中所示的具体实例中，油密封件16固定至形成于阻尼器壳体13的另一端的夹持部。

引导衬套19具有整体圆柱形形状。引导衬套19由杆导承15以杆导承15的内圆周支撑。在图中所示的具体实例中，引导衬套19通过压装于杆导承15的内圆周而固定至杆导承15。

引导衬套19形成为具有比活塞杆20的外径更大的内径。

引导衬套19例如由诸如铁的金属材料制成。接触活塞杆20的引导衬套19的接触部以树脂的涂层进行处理，诸如特氟隆(日本注册商标)。

引导衬套19为环形部的实例，为具有用于活塞杆20穿透的通孔的部件。

树脂环23具有整体圆柱形形状。活塞杆20穿透树脂环23。树脂环23提供于杆导承15的内圆周上，并且比引导衬套19更靠近于另一轴向端部。在图中所示的具体实例中，树脂环23布置成在杆导承15的第二接收部15E(参见下文所描述的图3)和引导衬套19之间在轴线方向上为可移动的。

树脂环23由树脂材料制成，诸如特氟隆(日本注册商标)。

树脂环23形成为具有比引导衬套19的内径更小的内径。因此，由于活塞杆20穿透树脂环23和引导衬套19，树脂环23和活塞杆20之间的径向距离小于引导衬套19和活塞杆20之间的径向距离。因此，树脂环23限制油缸11中的油流经引导衬套19和活塞杆20之间朝向另一轴向端部。

(杆导承15)

接下来，杆导承15将进行更详细地描述。

图3为示出示例性实施例的杆导承15的细节的图示。图3示出了沿着图4B的III-III的横截面。

图4A为根据示例性实施例的杆导承15的配置的示意图。图4B为从示例性实施例的杆导承15的内部观察的放大视图，并且图4C为从图4B中的箭头IVc的方向观察的视图。

杆导承15为整体圆柱形构件。杆导承15具有从另一轴向端部至一端变得更小的外径。更具体地，如图4A所示，杆导承15以从另一轴向端部朝向一端的该顺序(从图中的上端朝向下端)具有第一直径部分15F、第二直径部分15H、第三直径部分15S和第四直径部分15J。第一至第四直径部分15F、15H、15S和15J的外径以该顺序变得更小。

该杆导承15提供于其中杆导承15覆盖油缸部分10的另一轴向端部的位置(其中活塞杆20突出的油缸11的端部)。杆导承15为基座和盖构件的实例。上文所述的杆导承15和引导衬套19还为盖构件的实例。

当装配至油缸部分10的另一轴向端部时，杆导承15的相应部分设定如下。第一直径部分15F装配至阻尼器壳体13，第二直径部分15H装配至外管12，并且第四直径部分15J装配至油缸11，如图3所示。 第三直径部分15S和第四直径部分15J之间的阶梯式表面15J1处于邻接油缸11的另一端的状态。

杆导承15具有外圆周凹槽15A、内圆周凹槽15B、通孔15C、第一接收部15D、第二接收部15E、第一孔口15G和第二孔口15R。这些部分将各自在下文进行详细地描述。

首先，外圆周凹槽15A为腔体，该腔体形成于面向油缸11的杆导承15的外圆周表面的区域中(参见图3)；和为从其外圆周表面凹陷的部分，如4A所示。

在图中所示的具体实例中，在杆导承15的圆周方向上存在有多个(在示例性实施例中为三个)外圆周凹槽15A。外圆周凹槽15A从第四直径部分15J的阶梯式表面15J1至外圆周侧面15J2连续地形成。

内圆周凹槽15B沿着轴线方向形成于杆导承15的内圆周表面15K中，如图4A所示。在图中所示的具体实例中，在杆导承15的圆周方向上存在有多个(在示例性实施例中为三个)内圆周凹槽15B。例示实例中的内圆周凹槽15B定位成在杆导承15的圆周方向上从外圆周凹槽15A偏离。

通孔15C为在径向方向上延伸通过杆导承15的孔。在图中所示的具体实例中，在杆导承15的圆周方向上存在有多个(在示例性实施例中为三个)通孔15C。

通孔15C的径向内端位于内圆周凹槽15B内部(参见图4B)。通孔15C的径向外端位于面向流体连通路径L的杆导承15的外圆周表面的区域中。

通孔15C相对于轴向方向倾斜，如图3所示，使得其径向外端定 位成比径向内端更靠近于一个轴向端部(图中的下端)。

第一接收部15D为突出部，该突出部在杆导承15的另一轴向端部从杆导承15的内圆周表面15K径向向内突出。第一接收部15D定位成比引导衬套19更靠近于另一轴向端部。

第一接收部15D具有内径，该内径大于活塞杆20的外径并且小于引导衬套19的外径。第一接收部15D的内径大于树脂环23的外径。

当引导衬套19装配至杆导承15的内圆周时，引导衬套19的另一轴向端部邻接于第一接收部15D上。第一接收部15D因此确定引导衬套19相对于杆导承15的轴向位置。

第二接收部15E为突出部，该突出部在比第一接收部15D在轴向上更靠近杆导承15的另一轴向端部的位置从杆导承15的内圆周表面15K径向向内突出。第二接收部15E定位成比树脂环23更靠近于另一轴向端部。

第二接收部15E具有内径，该内径大于活塞杆20的外径并小于第一接收部15D的内径。第二接收部15E的内径小于树脂环23的外径。第二接收部15E接收径向移动的树脂环23并限制树脂环23的移动范围。

第一孔口15G为腔体，该腔体在第一接收部15D的轴向方向上凹陷于一个表面中，如图4C所示。该第一孔口15G沿着径向方向形成于第一接收部15D的一个表面中。该第一孔口15G的径向内端在第一接收部15D的内圆周表面上打开。

在图中所示的具体实例中，存在有布置于杆导承15的内圆周方向上的多个第一孔口15G。第一孔口15G定位在杆导承15的圆周对应(匹 配)位置以与内圆周凹槽15B连续。

第二孔口15R为腔体，该腔体在第二接收部15E的轴向方向上凹陷于一个表面中，如图4C所示。该第二孔口15R沿着径向方向形成于第二接收部15E的一个表面中。第二孔口15R的径向内端在第二接收部15E的内圆周表面上打开。

在图中所示的具体实例中，存在有布置于杆导承15的内圆周方向上的多个第二孔口15R。

(杆导承15周围的油通路)

接下来，杆导承15周围形成的油通路将参考图3、图4A和图4B、4C进行描述。

如上文所提及，引导衬套19提供于活塞杆20周围。引导衬套19的内径大于活塞杆20的外径。因此，在活塞杆20的外圆周表面和引导衬套19的内圆周表面之间存在有空间，该空间在本文中称为内圆周间隙Gs。

第一孔口15G在杆导承15的第一接收部15D的轴向方向上形成于一个表面中。这些第一孔口15G形成引导衬套19的另一端和第一接收部15D的一个表面之间的空间。更具体地，因为第一孔口15G，形成有轴向空间Gm，这些轴向空间Gm为其中形成于引导衬套19的另一端和第一接收部15D的一个表面之间的空间与引导衬套19的另一端和第二接收部15E的一个表面之间的空间连续的空间。

杆导承15具有内圆周凹槽15B。这些内圆周凹槽15B在杆导承15的内圆周表面15K和引导衬套19的外圆周表面之间形成空间，这些空间在本文中称为外圆周间隙Gn。

内圆周间隙Gs、轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn彼此连通以形成连续油通路。轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn用作油通路，该油通路用于将已进入内圆周间隙Gs的油排放至油缸11的外部。

通孔15C用作油通路，该油通路用于允许油从外圆周间隙Gn流动至流体连通路径L。

通孔15C为分支通路的实例。换句话说，通孔15C从外圆周间隙Gn分支出以允许流体流入贮存腔室R中。

杆导承15具有外圆周凹槽15A。这些外圆周凹槽15A在杆导承15和油缸11之间形成间隙。这些间隙用作允许油从油缸11的内部经由流体连通路径L流动至贮存腔室R的通路。

外圆周凹槽15A为开口的实例。换句话说，外圆周凹槽15A通过使杆导承的至少圆周部分与油缸11隔开而形成，以允许流体从油缸11的内部流动至贮存腔室R(经由流体连通路径L)。

此外，杆导承15的第二接收部15E具有第二孔口15R。这些第二孔口15R在杆导承15的第二接收部15E和树脂环23之间形成间隙。这些间隙用作用于允许油从引导衬套19和活塞杆20之间流动至油密封件16的通路。

现在，均形成油通路的内圆周间隙Gs、外圆周间隙Gn和外圆周凹槽15A之间的位置关系将参考图3进行描述。内圆周间隙Gs、外圆周间隙Gn和外圆周凹槽15A在径向方向上以从内部至外部的顺序进行定位。内圆周间隙Gs的一端Gs2(图中的下端)以比外圆周间隙Gn的一端Gn2更远的距离远离外圆周凹槽15A。

(杆导承15周围的油流动)

接下来，设置于油缸部分10的另一端的杆导承15周围的油流动将参考图2、图5A和图5B进行描述。

图5A为示出示例性实施例中的杆导承15周围的油流动的图示，并且图5B为示出不同于示例性实施例的杆导承的杆导承150周围的油流动的图示。

首先，由于施加至车辆等的振动，活塞杆20和活塞30在油缸11内部移动。这引起油从油缸11经由外圆周凹槽15A流出至流体连通路径L，如图5A所示(参见箭头A1)。

每个外圆周凹槽15A的油流动路径区域小于油缸11的流动路径区域。因此，从油缸11的内部流入流体连通路径L的油流动速度在外圆周凹槽15A之中或周围增加。因此，外圆周凹槽15A周围的压力水平变为负的。

外圆周凹槽15A周围的负压使外圆周间隙Gn(外圆周间隙Gn定位成比内圆周间隙Gs更靠近于外圆周凹槽15A)中的油通向至外圆周凹槽15A。更具体地，外圆周间隙Gn中的油从另一端Gn1移动至一端Gn2，从一端Gn2离开，并且通向至外圆周凹槽15A(参见箭头A2)。外圆周间隙Gn内部的这种油移动引起轴向间隙Gm和内圆周间隙Gs中的油移动进入外圆周间隙Gn中(参见箭头A3和A4)。

油从内圆周间隙Gs内部的一端Gs2流动至另一端Gs1(图中从下侧至上侧)。沿着内圆周间隙Gs内部的这种油流动，油缸11中的油流入内圆周间隙Gs中(参见箭头A5)。即，油缸11中的油被供应入内圆周间隙Gs中。

现在，不同于示例性实施例的杆导承的杆导承150周围的油流动将参考图5B进行描述。不同于上文所述的示例性实施例，内圆周凹槽 15B和通孔15C非形成于该杆导承150中。

在这种配置中，当油从油缸11的内部经由外圆周凹槽15A流入流体连通路径L(参见箭头B1)中时，外圆周凹槽15A周围的压力水平变为负的。这引起内圆周间隙Gs内部的油从一端Gs2离开并通向至外圆周凹槽15A(参见箭头B2)。然后，从内圆周间隙Gs中的另一端Gs1至一端Gs2的油流动发生(参见箭头B3)。因此，油缸11内部的油可难以被供应入内圆周间隙Gs中。

另一方面，利用图5A所示的本示例性实施例，相比于图5B所示的配置，油可容易地被供应入内圆周间隙Gs中。因此，可防止引导衬套19由于活塞杆20的磨损。因此，相比于其中未形成内圆周凹槽15B的配置，示例性实施例的液压式减震器1(参见图2)的耐久性的劣化被抑制。

在图5A所示的示例性实施例中，与外圆周间隙Gn连续的通孔15C如上文所述形成。由于外圆周间隙Gn中油通过通孔15C排放，所以内圆周间隙Gs内部的油容易地经由外圆周间隙Gn排放。

此外，图中所示的通孔15C相对于轴向方向倾斜。因此，油可易于从外圆周间隙Gn流入流体连通路径L中。

图5A的示例性实施例中的内圆周凹槽15B为流体供应单元的实例。即，内圆周凹槽15B将流体供应至引导衬套19的内圆周表面和活塞杆20的外圆周表面之间的内圆周间隙Gs中。

轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn为流动形成通路的实例。即，轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn形成流体沿着油缸11的轴向方向在内圆周间隙Gs的内部从油缸11的内部向外部的流动。轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn中的一个与内圆周间隙Gs连通，而另一个定位成比内圆周间隙Gs更靠近于外圆周凹槽15A。外圆周间隙Gn形成于杆导承15的内圆周表面15K和引导衬套19的外圆周表面之间。

内圆周凹槽15B还可理解为具有使油在内圆周间隙Gs内部从一端Gs2流动至另一端Gs1的功能。

另外，内圆周凹槽15B可理解为具有使油从内圆周间隙Gs的内部的另一端Gs1而非内圆周间隙Gs的一端Gs2排放的功能。

(杆导承15的修改实例)

现在，将描述杆导承15的修改实例。

杆导承15的下述修改实例将主要对于不同于先前所描述的杆导承15的特征进行描述。与上文中所描述的杆导承15相同或类似特征将给定相同附图标号，并且将不再详细地描述。

(修改实例1)

图6A和图6B为示出杆导承15的修改实例1的图示。

在图3所示的示例性实施例中，描述了其中杆导承15具有内圆周凹槽15B和通孔15C的配置。然而，杆导承15非必然地需要通孔15C，只要提供了内圆周凹槽15B，如图6A所示。

在图3所示的示例性实施例中，描述了内圆周凹槽15B在杆导承15的内圆周表面15K中沿着轴向方向延伸。内圆周凹槽15B可以其它方式配置，只要其一端与轴向间隙Gm连通并且另一端在比内圆周间隙Gs的一端Gs2更靠近于外圆周凹槽15A的位置处打开。

因此，例如，如图6B所示，杆导承153的内圆周凹槽15B可形成为在相对于轴向方向倾斜的方向上穿透杆导承153。

(修改实例2)

图7A和图7B为示出杆导承15的修改实例2的图示。

图7A所示的修改实例中的杆导承155具有突起15M，突起15M为流体供应单元的实例，替代图3所示的示例性实施例中的内圆周凹槽15B。

该突起15M为这样的部分，相比于引导衬套19(环形部)的一端和相比于油缸11在油缸11的轴向方向上的另一端111(参见图中的虚线)，该部分在杆导承155(基座)的轴向方向上从一个表面进一步朝向一端(朝向油缸11的内部)突出。突起15M定位于内圆周间隙Gs的一端Gs2和外圆周凹槽15A之间。

相比于引导衬套19，突起15M在径向方向上提供于外侧上的位置。因而，突起15M不阻碍油从油缸11的内部流入内圆周间隙Gs中。

接下来，将描述杆导承155周围的油流动。

突起15M位于内圆周间隙Gs的一端Gs2和外圆周凹槽15A之间，如上文所述。因而，相比于不同于所示实例的无突起15M的配置，突起15M使油从内圆周间隙Gs的一端Gs2流动至外圆周凹槽15A更困难。

在这种配置中，甚至当油流入外圆周凹槽15A使得外圆周凹槽15A周围的压力水平变为负的时，相比于无突起15M的配置，内圆周间隙Gs内部的油不容易流向外圆周凹槽15A。

因此，突起15M防止油从内圆周间隙Gs的一端Gs2排放。因此，防止内圆周间隙Gs内部油的缺乏。

当油由于施加至车辆等的振动在轴向方向上从油缸11的一侧流向另一侧(从图中的下侧流向上侧)时，突起15M引导一些油流入内圆周间隙Gs中。即，油被供应至内圆周间隙Gs中。

即，突起15M用作流体供应单元的实例，该流体供应单元将油供应入内圆周间隙Gs中。相比于无突起15M的配置，突起15M增加了内圆周间隙Gs内部的油量。

突起15M在面向图7A所示的油缸11的外圆周侧上具有斜坡15I。斜坡15I形成为使得直径在轴向方向上从一侧至另一侧增加。

斜坡15I使油更容易从油缸11的内部流入外圆周凹槽15A中。

突起(流体供应单元)15M在面向活塞杆20的内圆周表面上可具有凹陷部15N，活塞杆20比引导衬套19在轴向方向上更靠近于一侧，如图7B所示。形成凹陷部15N在内圆周间隙Gs的一侧上增加了油在轴向方向上移动的流动路径区域。因此，油压在凹陷部15N周围变得比在内圆周间隙Gs中更高，使得内圆周间隙Gs内部的油难以流向外圆周凹槽15A。换句话讲，促进将油供应入内圆周间隙Gs中。

虽然图中未示出，但是图3所示的示例性实施例中的内圆周凹槽15B可提供于图7A和图7B所示的修改实例的杆导承155和157中。即，杆导承155或157可包括突起15M和内圆周凹槽15B两者。此外，包括突起15M和内圆周凹槽15B两者的杆导承155或157还可包括通孔15C。

突起15M还可理解为分隔壁，该分隔壁具有防止内圆周间隙Gs内部的油流入外圆周凹槽15A的功能。

(修改实例3)

在图3所示的示例性实施例中，描述了外圆周凹槽15A形成于杆导承15的外圆周表面中。替代提供此类凹槽，间隙可以各种其它方式形成于杆导承15的外圆周表面和油缸11之间。

例如，杆导承15可具有突起部，该突起部从其外圆周表面朝向油缸11突出。可替代地，油缸11可具有腔体，该腔体从面向杆导承15的表面凹陷；或突出部，该突出部朝向杆导承15突出。另外，油缸11可具有通孔，该通孔在油缸11的另一端在径向方向上延伸。

在图3所示的示例性实施例中，描述了内圆周凹槽15B形成于杆导承15的内圆周表面15K中。替代提供此类凹槽，间隙可以各种其它方式形成于杆导承15的内圆周表面15K和引导衬套19的外圆周表面之间。

例如，杆导承15可具有突起部，该突起部从其内圆周表面15K朝向引导衬套19突出。另选地，引导衬套19可具有腔体，该腔体从面向杆导承15的外圆周表面凹陷；或突出部，该突出部朝向杆导承15突出。

尽管图4A所示的杆导承15的内圆周凹槽15B和通孔15C位于杆导承15的圆周方向上的不同于外圆周凹槽15A的位置的位置，但是内圆周凹槽15B和通孔15C可提供于圆周方向上的对应(匹配)位置以符合外圆周凹槽15A。

在图3所示的示例性实施例中，描述了第一孔口15G形成于第一接收部15D中。替代形成此类孔口，间隙可以各种其它方式形成于引导衬套19的另一端和第一接收部15D的一个表面之间。

例如，第一接收部15D可具有突起等，该突起在第一接收部15D 的轴向方向上从一个表面突出。应注意，通过轴向间隙Gm流入外圆周间隙Gn中的油量可通过合适地设定第一孔口15G或突起等的轴向长度进行调整。

在图3所示的示例性实施例中，第二孔口15R形成于第二接收部15E中。然而，示例性实施例不限于此类配置，并且第二孔口15R例如可不提供。

可替代地，间隙可以不同配置形成于树脂环23和第二接收部15E之间。例如，第二接收部15E可具有突起等，该突起在第二接收部15E的轴向方向上从一个表面突出。应注意，流向油密封件16的油量和流入外圆周间隙Gn中的油量可通过合适地设定第二孔口15R或突起等的轴向长度进行调整。

(树脂环23的修改实例)

将描述图3所示的树脂环23的修改实例。在下述描述中，将主要解释上文所描述的示例性实施例的树脂环23的不同特征。

图8A至图8D为示出树脂环23的修改实例的图示。

如图8A所示，凹陷部23A可形成于树脂环231的一个表面230中。凹陷部23A增大了树脂环231和引导衬套19之间的间隙。这些凹陷部23A有利于油从轴向间隙Gm的内部径向地流向外部(参见图3)。

在图8A所示的具体实例中，多个凹陷部23A以其间预定间隔周向地形成于一个表面230中。

尽管凹陷部23A当从图8A的具体实例中的树脂环231的侧部观察时为大致矩形的，但是凹陷部23A可替代地具有三角形形状(参见图8B所示的树脂环233的凹口23B)，或可具有任何其它形状，诸如 其它多边形形状或半圆形形状等。

另外，描述了树脂环231或233在一个表面230中具有凹陷部23A或凹口23B。然而，树脂环可以其它方式配置，只要可增加树脂环231或233和引导衬套19之间的间隙。例如，树脂环231或233可具有突起部，该突起部从一个表面230朝向引导衬套19突出。

树脂环23无需为一体式的，而可由两个或更多个部分构成。例如，如图8C所示，树脂环235可包括第一管状构件23C和第二管状构件23D，第二管状构件23D在轴向方向上叠堆于第一管状构件23C上。在图中所示的具体实例中，凹陷部23E形成于第二管状构件23D的一个表面230中。

将树脂环235以这种方式划分成多个部分允许以彼此不同的材料形成相应部分，或将通用制品用于树脂环的任何部分。

可替代地，如图8D所示，树脂环237可包括管状构件23F和盘状构件23G，盘状构件23G在轴向方向上叠堆于管状构件23F上。盘状构件23G在两侧起伏。图中所示的具体实例中的盘状构件23G为所谓的波形垫圈。

(引导衬套19的修改实例)

将描述图3所示的引导衬套19的修改实例。在下述描述中，将主要解释上文所描述的示例性实施例的引导衬套19的不同特征。

图9A和图9B为示出引导衬套19的修改实例的图示。

如图9A所示，凹陷部19A可形成于引导衬套191的另一侧上的表面190中。凹陷部19A增大了树脂环23(参见图3)和引导衬套191之间的间隙。这些凹陷部19A有利于油从轴向间隙Gm的内部径向地 流向外部(参见图3)。

在图中所示的具体实例中，多个凹陷部19A以其间预定间隔周向地形成于另一侧上的表面190中。

尽管凹陷部19A当从图9A的具体实例中的引导衬套191的侧部观察时为大致矩形的，但是凹陷部19A可替代地具有三角形或其它形状。另外，引导衬套191可具有突出部，该突出部从另一侧上的一个表面190朝向树脂环23突出。

另外，如图9B所示，引导衬套193可具有通孔19B，通孔19B从内圆周穿透至外圆周。在引导衬套193的轴向方向上的中心周围，通孔19B的一端对内圆周表面打开，并且通孔19B的另一端对外圆周表面打开。这些通孔19B将内圆周间隙Gs与外圆周间隙Gn连通(参见图3)并且有利于油从内圆周间隙Gs内部的排放。

(其它修改实例)

图3所示的示例性实施例已在上文描述为具有所谓的三管式结构，该三管式结构配置有油缸11、外管12和阻尼器壳体13。然而，上文所描述的上部封盖14B当然可应用至所谓的双管结构，该双管结构配置有第一油缸和第二油缸，该第二油缸布置于第一油缸的外部。

Claims (3)

1.一种液压式减震器，所述液压式减震器包括：

第一油缸，所述第一油缸包含流体；

第二油缸，所述第二油缸定位于所述第一油缸的外部并形成流体贮存腔室，所述流体贮存腔室贮存所述第二油缸和所述第一油缸之间的流体；

活塞，所述活塞容纳于所述第一油缸的内部；

活塞杆，所述活塞杆支撑所述活塞，所述活塞杆的一部分从所述第一油缸突出；和

盖构件，所述盖构件覆盖所述活塞杆从其突出的所述第一油缸的一端，并具有通孔，所述活塞杆穿透该通孔；

其中，所述盖构件在所述第一油缸的圆周方向上的至少一部分与所述第一油缸隔开以形成开口，所述流体通过所述开口从所述第一油缸的内部流动至所述流体贮存腔室；并且

所述盖构件包括流体供应单元，所述流体供应单元将所述流体供应至所述通孔的内圆周表面和所述活塞杆的外圆周表面之间的间隙，

其中，所述流体供应单元包括流动形成通路，所述流动形成通路形成流动，该流动是所述流体在所述间隙中沿着所述第一油缸的轴向方向从所述第一油缸的内部至外部的流动，并且

所述流动形成通路的一端与所述间隙连通，并且所述流动形成通路的另一端定位成比所述间隙更靠近于所述开口，

其中，所述流体供应单元包括分支通路，所述分支通路从所述流动形成通路分支出，以引起所述流体流入所述流体贮存腔室中。

2.根据权利要求1所述的液压式减震器，所述液压式减震器还包括第三油缸，所述第三油缸设置于所述第一油缸和所述第二油缸之间，在所述第三油缸和所述第二油缸之间形成所述流体贮存腔室，并形成流动路径，所述流体通过该流动路径流入所述第三油缸和所述第一油缸之间的所述流体贮存腔室中，其中

所述盖构件包括基座和环形部，所述基座覆盖所述活塞杆从其突出的所述第一油缸的一端，所述环形部是设置于所述基座的内侧上并设置有所述通孔的环形构件，并且所述盖构件在所述基座的内圆周表面和所述环形部的外圆周表面之间形成所述流动形成通路。

3.一种覆盖油缸的一端的盖构件，所述油缸包含流体，并且支撑容纳于所述油缸中的活塞的活塞杆从所述油缸突出，所述盖构件具有通孔，所述活塞杆穿透该通孔，所述盖构件包括：

开口，所述开口通过使所述盖构件的至少一部分凹陷以在所述油缸的圆周方向上与所述油缸隔开而形成于面向所述油缸的表面上，以用于允许所述油缸中所包含的所述流体流出所述油缸，和

流体供应单元，所述流体供应单元将所述流体供应至所述通孔的内圆周表面和所述活塞杆的外圆周表面之间的间隙，

其中，所述流体供应单元包括流动形成通路，所述流动形成通路形成流动，该流动是所述流体在所述间隙中沿着所述油缸的轴向方向从所述油缸的内部至外部的流动，并且

所述流动形成通路的一端与所述间隙连通，并且所述流动形成通路的另一端定位成比所述间隙更靠近于所述开口，

其中，所述流体供应单元包括分支通路，所述分支通路从所述流动形成通路分支出，以引起所述流体流入流体贮存腔室中。