CN105358003B - 紧固件构件、紧固件结构和支撑构件 - Google Patents

Abstract

本发明提供了可减小磕碰和噪声而不降低组件的易用性的紧固件构件、紧固件结构和支撑构件。该紧固件构件10包括被导向部分12A，12B，该被导向部分通过导向部分22A，22B在安装方向D1上被导向。被形成在被导向部分12A，12B上的弹性变形部分30A，30B可在与安装方向D1相交的方向上弹性变形。当安装紧固件构件10时，该弹性变形部分30A，30B弹性变形，因此其可轻松组装，而在导向部分22A，22B和被导向部分12A，12B之间没有干扰。在安装之后，由于在弹性变形部分30A，30B和接收部分40A，40B之间产生弹力，因此该紧固件构件10得到支撑构件20的导向部分22A，22B的支撑并且不发生游动。

Description

紧固件构件、紧固件结构和支撑构件

技术领域

本发明的一个方面涉及紧固件构件、紧固件结构和支撑构件。

背景技术

常规地，如下结构是已知的：其中可联接到第一构件的紧固件构件被安装在独立支撑构件上，该独立支撑构件被固定到第二构件。

例如，在日本未经审查的专利申请公布No.2009-100871中，公开了这样一种结构：其中支撑紧固件的L形挂钩被设置在托架上，以用于紧固和固定车辆内饰材料或车辆内饰顶篷，并且通过在板构件上提供多个紧固构件而构造的紧固件滑入并夹在托架的挂钩之间。

发明内容

在本发明中，紧固件构件通过导向部分被支撑在独立支撑构件上。因此，引发了这样的问题：如果在紧固件构件和导向部分之间存在间隙，则在紧固件构件和支撑构件之间可发生磕碰。另外，还引发了这样的间题：由于磕碰，当车辆移动时由振动等而产生噪声。另一方面，当紧固件构件和导向部分之间的间隙过小时，很难将紧固件构件安装在支撑构件上，这产生了组件可操作性降低的问题。综上所述，需要可减小磕碰和噪声而不降低组件易用性的紧固件构件、紧固件结构和支撑构件。

根据本发明一个方面的紧固件构件机械联接到要被安装在第一构件上的第二构件，并且该紧固件构件经由支撑构件被固定到第一构件，该紧固件构件包括：紧固件部分，该紧固件部分包括具有表面的基板以及被垂直地设置在该表面上的接合构件，并且通过使接合构件与第二构件接合来使紧固件部分机械联接到第二构件；和被设置在基板的边缘部分上的被导向部分，该被导向部分在被安装在支撑构件上时在安装方向上被导向，其中可在与安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在被导向部分上。

根据这一方面，紧固件构件可包括被设置在基板的边缘上的被导向部分，该被导向部分在被安装在支撑构件上时在安装方向上被导向。可在与安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在被导向部分上。因此，为将紧固件构件安装在支撑构件上，当紧固件构件的被导向部分被支撑构件的导向部分导向时，被形成在被导向部分上的弹性变形部分与支撑构件的导向部分接触，从而可在与安装方向相交的方向上弹性变形。当安装紧固件构件时，弹性变形部分弹性变形，从而可轻松组装，而在导向部分和被导向部分之间没有干扰。另一方面，在安装紧固件构件后，由于弹性变形部分的弹力，紧该固件构件无磕碰地由支撑构件的导向部分支撑。作为以上描述的结果，减少磕碰并抑制噪声而不降低组件的易用性是可能的。

在根据另一方面的紧固件构件中，在与安装方向相交的方向上突出的突起部分或在与该安装方向相交的方向上凹陷的突出接收部分被形成在被导向部分中。

另外，在根据另一方面的紧固件构件中，弹性变形部分包括向外延伸部分，该向外延伸部分沿被导向部分的安装方向上的边缘延伸；和变形容纳部分，该变形容纳部分通过形成在安装方向上延伸到向外延伸部分内侧的空间来允许向外延伸部分向内侧变形。

根据本发明的一个方面的紧固件结构包括机械联接到要被安装在第一构件上的第二构件的紧固件构件，以及支撑构件，紧固件构件可被安装在该支撑构件上并且被固定到第一构件，其中紧固件构件包括：紧固件部分，该紧固件部分包括具有表面的基板以及被垂直地设置在该表面上的接合构件，并且通过使接合构件与第二构件接合来使紧固件部分机械联接到第二构件；和被设置在基板的边缘部分上的被导向部分，该被导向部分在被安装在支撑构件上时在安装方向上被导向，该支撑构件包括支撑紧固件构件的基板的基部；和被设置在基部上的导向部分，该导向部分在安装方向上导向紧固件构件的被导向部分，其中可在与安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在被导向部分上，并且从弹性变形部分接收弹力的接收部分被形成在导向部分上，或者可在与安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在导向部分上，并且从弹性变形部分接收弹力的接收部分被形成在被导向部分上。

在根据另一方面的紧固件结构中，在与安装方向相交的方向上突出的突起部分可被形成在被导向部分中，容纳该突起部分的突出接收部分作为与安装方向相交的方向上的凹陷可被形成在导向部分中，或者在与安装方向相交的方向上突出的突起部分可被形成在导向部分中，并且与安装方向相交的方向上的容纳突起部分的突出接收部分被形成在被导向部分中。

在根据另一方面的紧固件结构中，支撑构件可根据车辆结构进行构造。

根据本发明一个方面的紧固件结构为支撑构件，在该支撑构件上固定紧固件构件，该紧固件构件机械联接到要被安装在第一构件上的第二构件并且被固定到第一构件，支撑构件包括：支撑紧固件构件的基部；和被设置在该基部上并在安装方向上导向紧固件构件的导向部分；和可在与安装方向相交的方向上弹性变形的被形成在导向部分上的弹性变形部分。

根据本发明的一个方面，减少磕碰并抑制噪声而不降低组件的易用性是可能的。

附图说明

图1为示出了根据一个实施例的其中紧固件构件被安装在支撑构件上的紧固件结构的透视图；

图2为示出了在将紧固件构件安装在支撑构件上之前的紧固件结构的透视图；

图3为用于解释使用图1所示的紧固件结构进行联接的横截面视图；

图4示出了从上方观察的弹性变形部分；

图5为穿过突起部分和突出接收部分的横切面；

图6为根据比较例的紧固件结构的透视图；

图7示出了根据比较例的正被安装在支撑构件上的紧固件构件；

图8为根据修改后的实例的紧固件结构的透视图；

图9为根据修改后的实例的紧固件构件的透视图；

图10示出了根据修改后的实例的支撑构件；并且

图11为示出了根据修改后的实例的接合构件的透视图。

具体实施方式

现在将在下文结合附图来更加详细地描述本发明的实施例。在以下描述中，给予相同或等同元件以相同的参考标号，并省略重复的描述。另外，术语“X方向”、“Y方向”和“Z方向”用于描述性目的，并且基于附图所示的方向。

图1为示出了根据一个实施例的其中紧固件构件被安装在支撑构件上的紧固件结构的透视图；并且图2为示出了在将紧固件构件安装在支撑构件上之前的紧固件结构的透视图。图3为用于解释使用图1所示的紧固件结构进行联接的横截面视图。如图3所示的紧固件结构为图1中线III-III处的横截面。

如图1至3所示，根据本实施例的紧固件结构100为用于例如固定车辆内饰材料或车辆内侧顶篷等的面对面锁定型表面紧固件。紧固件结构100包括紧固件构件10和支撑构件(托架)20，在该支撑构件上安装紧固件构件10。此处，紧固件结构100的紧固件构件10被用作机械联接到联接件的背面的套环构件150的挂钩构件。紧固件结构100的支撑构件20支撑紧固件构件10，并用作用于调节构件105，110之间的高度的构件。紧固件结构100被固定到内侧面板侧构件(第一构件)105，并且套环构件150呗固定到车身侧构件(第二构件)110。在紧固件结构100中，支撑构件20被固定到构件105，并且紧固件构件10经由支撑构件20被固定到构件105。套环构件150还可被设置在车辆内饰材料或车辆内侧顶篷上，并且紧固件结构100可被设置在车身侧面上。

紧固件构件10对应于凸侧表面紧固件。紧固件构件10包括在配合侧机械联接到构件110的套环构件150的紧固件部分11，以及通过支撑构件20的导向部分22在安装方向D1上导向的被导向部分12。另外，紧固件部分11包括基板14以及被垂直设置在该基板14上的接合构件16。另外，支撑构件20包括支撑紧固件构件10的基板14的基部21，以及被设置在基部21上的导向部分22，该导向部分在Y方向(换句话讲，在安装方向D1)上导向紧固件构件10的被导向部分12。

紧固件构件10的基板14具有板状形状，并且包括基本上平的平坦主表面(前表面)15。在XY方向上以平面方式延伸形成基板14。基板14的形状不存在具体限制，但在本实施例中，基板14被形成为矩形板状形状，其具有在X方向上延伸的一对侧面和在Y方向上延伸的一对侧面。

接合构件16具有将构件(第一构件)105机械联接至构件(第二构件)110的功能。接合构件16由被垂直设置在基板14的主表面15上的一个或多个突出部构造而成，并且突出部被构造成与构件可在配合侧接合。接合构件16的一个具体方面可为其轴方向为Z方向的立柱形轴部分18和被设置为轴部分18顶端的头部(参见图3)的头状突突出部19，其可以从Z方向观察(表面视角)的预先确定的间隔以格状方式进行布置。在这种情况下，接合构件16具有包括轴部分18和头状突出部19的多个突出部。轴部分18的形状不存在特定限制，但在本实施例中，其被形成为圆柱形。头状突出部19的顶端具有尖锥形外部形状，并且因此在头状突出部19上的主表面15侧上形成用于钩挂至套环构件150的钩挂表面19a。在本实施例中，头状突出部19从轴部分18的顶端侧围绕整个周边延伸(在所有方向上延伸)。而且，头状突出部的形状不限于半球状，例如可使用具有箭头状并从轴部分51的端部在至少两个方向上延伸的头状突出部52(如图11所示的接合构件50中)。

对接合构件16的网格形状的布置图案不存在特定限制。例如，接合构件16可被布置在线性行中，该线性行在Y方向具有恒定间距，并且多个这些行在X方向上以恒定间距被布置。此时，一行接合构件16可被布置为与X方向(或Y方向)上的相邻行中的接合构件16相邻。或者，一行接合构件16和相邻行中的接合构件16可被布置在相互在X方向(或Y方向)上偏移的位置。换句话讲，接合构件16可在X方向(或Y方向)上以交错方式进行布置。

如图3所示，套环构件150包括从与表面紧固件的凸侧对应的表面150a上突出的多个圈纱151。在联接时，圈纱151与接合构件16接合，并被安装在表面150a上，使得它们以环状延伸。这些套环构件150(例如)直接或经由托架等被固定到车辆的车身侧面上的构件110。在本实施例中，套环构件150以紧固件构件10的配合构件举例说明，但具有头状突出部的紧固件构件可被用作配合构件。换句话讲，在这种情况下，具有头状突出部的结构相互接合。

在本实施例中，被固定到第一构件侧面的紧固件构件的表面上的接合构件各自具有头状突出部，并且第二构件侧面具有多个套环，并且紧固件部分通过与套环结合的头状突出部与第二构件机械联接。然而，将紧固件部分和第二构件机械接合到一起即足以满足要求，并且机械接合的形式不限于本实施例中的形式。例如，在一个方面，其中接合构件具有突出部状结构并且孔被设置在第二构件中，可考虑突出部结构被接合到突出部结构周围的情况。另外，如图1所示的紧固件部分的接合构件具有如下构造：其中多个突出部垂直设置，但接合构件可仅从单个突出部结构进行构造(或从被设置在多个位置的突出部结构进行构造)。

如图1和2所示，被导向部分12a，12b被设置在边缘部分14a，14b上，该被导向部分在基板14的四个边缘的Y方向上延伸并且在X方向(换句话讲，在安装方向D1)上彼此相对。被导向部分12a，12b通过提供板状凸缘18A，18B被构造，该板状凸缘在表面15从边缘部分14a，14b延伸的方向上朝外突出(此处为在X方向上向外突出)。凸缘18A，18B在Y方向上延伸，换句话讲在安装方向D1上延伸，并且在本实施例中沿基板14的边缘部分14a，14b的总长度在Y方向上形成。然而，凸缘18A，18B可短于边缘部分14a，14b。凸缘18A，18B的突出部的数量(在X方向上的尺寸)不存在特定限制，前提是该尺寸足以使紧固件构件10得到导向部分22A，22B的支撑。凸缘18A，18B的厚度(在Z方向上的尺寸)也不存在特定限制，前提是该尺寸足以使紧固件构件10得到导向部分22A，22B的支撑，并且其可小于基板14的厚度，或者其可等于基板14的厚度。如果凸缘18A，18B的厚度小于基板14的厚度，则凸缘18A，18B被形成在基板14的边缘部分14a，14b的端面12Aa，12Ba的底端。凸缘18A，18B的底部表面12Ad，12Bd与基板14的底部表面17重合。以这种方式，凸缘18A，18B被布置为形成相对于基板14的表面15的台阶。如上所述，如果凸缘18A，18B的厚度小于基板14的厚度，则导向部分12A，12B被构造成包括基板14的端面12Aa，12Ba、凸缘18A，18B的顶部表面12Ab，12Bb、凸缘18A，18B的端面12Ac，12Bc以及凸缘18A，18B的底部表面12Ad，12Bd。另一方面，如果凸缘18A，18B的厚度等于基板14的厚度，则不形成台阶，使得导向部分12A，12B被构造成包括凸缘18A，18B的顶部表面12Ab，12Bb、凸缘18A，18B的端面12Ac，12Bc以及凸缘18A，18B的底部表面12Ad，12Bd。

支撑构件20的基部21为板状构件，其在X方向和Y方向上的尺寸至少大于紧固件构件10的尺寸。在本实施例中，基部21具有矩形形状，但其形状不存在特定限制。基部21在顶部表面23处支撑紧固件构件10，并且在底部表面24侧处直接或间接固定到构件105。将基部21固定到构件105的方法不存在特定限制，并且可采用各种方法，诸如粘合剂、压敏粘合剂、螺丝等。

导向部分22A，22B在基部21的顶部表面23上在Y方向上延伸，使得它们在X方向上彼此相对(换句话讲，在安装方向D1上延伸)，并且被形成为具有L形横截面的爪部分。导向部分22A，22B包括在Z方向(向上)上从基部21的顶部表面23延伸的侧壁部分26A，26B，以及在X方向上从侧壁部分26A，26B的顶端向内延伸的顶壁部分27A，27B。侧壁部分26A，26B和顶壁部分27A，27B在Y方向上延伸，换句话讲在安装方向D1上延伸。在本实施例中，导向部分22A，22B在Y方向上的尺寸被设置为小于紧固件构件10的尺寸，但对于可支撑的紧固件构件10的尺寸不存在特定限制。导向部分22A，22B和导向部分12A，12B之间的尺寸关系使得当紧固件构件10被安装在支撑构件20上时，导向部分22A，22B的内表面和导向部分12A，12B的表面之间存在微小间隙。换句话讲，导向部分22A，22B的顶壁部分27A，27B的端面22Aa，22Ba被布置在与被导向部分12a，12b的端面12Aa，12Ba分开并且两者间具有微小间隙的位置处。导向部分22A，22B的顶壁部分27A，27B的底部表面22Ab，22Bb被布置在与被导向部分12A，12B的顶部表面12Ab，12Bb分开并且两者间具有微小间隙的位置处。导向部分22A，22B的侧壁部分26A，26B的内侧表面22Ac，22Bc被布置在与被导向部分12A，12B的端面12Ac，12Bc分开并且两者间具有微小间隙的位置处。通孔44A，44B被形成在与导向部分22A，22B对应的位置中的基部21中。通孔44A，44B形成用于插入模具，所述模具用于在成形时形成导向部分的顶壁部分27A，27B。

如图2所示，在根据本实施例的紧固件结构100中，可弹性变形的弹性变形部分30A，30B被形成在紧固件构件10的被导向部分12A，12B中。另外，突起部分31A，31B被形成在被导向部分12A，12B上。另外，从弹性变形部分30A，30B接收弹力的接收部分40A，40B被形成在支撑构件20的导向部分22A，22B上。在本实施例中，导向部分22A，22B的侧壁部分26A，26B的内侧表面22Ac，22Bc对应于接收部分40A，40B。另外，接收突起部分31A，31B的突出接收部分41A，41B被形成在导向部分22A，22B上。

弹性变形部分30A，30B被构造为使得它们可在X方向上弹性变形，该方向与安装方向D1相交(此处为垂直)。弹性变形部分30A，30B包括向外延伸部分32A，32B，该向外延伸部分32A，32B从Y方向上的边缘延伸突出到X方向(表面15延伸的方向)以外，换句话讲，从被导向部分12A，12B的凸缘18A，18B的安装方向D1进行延伸。而且，弹性变形部分30A，30B包括变形容纳部分33A，33B，该变形容纳部分通过形成空间来使向外延伸部分32A，32B在X方向上向内侧变形，该空间在安装方向D1(向外延伸部分32A，32B的X方向内侧)上延伸。

如图4A所示，向外延伸部分32A，32B以圆弧形式突出到凸缘18A，18B的端面12Ac，12Bc外部。向外延伸部分32A，32B的形状不存在特定限制，但通过以圆弧状向外突出，可将被导向部分12A，12B插入导向部分22A，22B而不会锁住。向外延伸部分32A的突出部的数量，换句话讲向外延伸部分32A，32B的端面12Ac，12Bc和顶部32a之间的尺寸L1被设置为大于当被导向部分12A，12B已插入导向部分22A，22B时端面12Ac，12Bc和内侧表面22Ac，22Bc之间的尺寸L2(参见图4B)。然而，当向外延伸部分32A，32B通过弹性变形向内变形时，向内侧表面22Ac，22Bc施加足够的弹力，该内侧表面被没置为具有足够的量值，使得不会在导向部分22A，22B上锁住。

变形容纳部分33A，33B通过形成细长圆形通孔34A，34B进行构造，该细长圆形通孔在向外延伸部分32A，32B的基部处在安装方向D1上延伸。形成通孔34A，34B的范围大于向外延伸部分32A，32B在安装方向D1上的范围。因此，变形容纳部分33A，33B包括薄型部分36A，36B，其在两端在安装方向D1上支撑向外延伸部分32A，32B。作为这一构造的结果，当被导向部分12A，12B被插入导向部分22A，22B时，向外延伸部分32A，32B的顶部32a与作为接收部分40A，40B的内侧表面22Ac，22Bc接触，如图4B所示。因此，薄型部分36A，36B和向外延伸部分32A，32B在与变形容纳部分33A，33B的突出方向相反的方向上向内侧弹性变形。另外，弹性变形部分30A，30B的向外延伸部分32A，32B向作为接收部分40A，40B的侧表面22Ac，22Bc施加弹力。通过这种方式，紧固件构件10在支撑构件20的导向部分22A，22B内被支撑，而不产生任何磕碰。

图5显示了突起部分31A，31B和突出接收部分41A，41B的横截面视图。如图5所示，突起部分31A，31B在与安装方向(在这种情况下，与安装方向垂直)或向上方向(Z方向)相交的方向上突出。在本实施例中，突起部分31A，31B从凸缘18A，18B的顶部表面12Ab，12Bb突出，并且具有在X方向上延伸的半圆形横截面(参见图2)。突出接收部分41A，41B在与安装方向(在这种情况下，与安装方向垂直)或向上方向(Z方向)相交的方向上凹陷。在本实施例中，突出接收部分41A，41B从顶壁部分27A，27B的底部表面22Ab，22Bb向上凹陷，从而在X方向上延伸(参见图2)，其尺寸对应于突起部分31A，31B并且具有半圆形横截面形状。突起部分31A，31B的突出部的数量(换句话讲，突出接收部分41A，41Ba的凹陷部的数量)不存在特定限制，前提是其尺寸足够大，使得紧固件构件10得到充分支撑并且不会锁住导向部分22A，22B。

如图5A所示，当被导向部分12A，12B插入导向部分22A，22B时，突起部分31A，31B的顶部31a与底部表面22Ab，22Bb接触。此时，顶壁部分27A，27B和凸缘18A，18B之间的间隙略有增大。接着，当突起部分31A，31B到达突出接收部分41A，41B的位置时，突起部分31A，31B被容纳在突出接收部分41A，41B中，如图5B所示。通过这种方式，限制了紧固件构件10在安装方向D1上的移动。

接着，描述了根据本实施例的紧固件构件10、支撑构件20和紧固件结构100的动作和影响。

参见图6和7，其将描述根据比较例的紧固件结构200的构造。图6为根据比较例的紧固件结构200的透视图。图7显示了根据比较例的正被安装在支撑构件220上的紧固件构件210。在图7中，显示了支撑构件220沿图6的VIIa-VIIa线的横截面视图。紧固件结构200的紧固件构件210具有与根据本实施例的紧固件构件10大致相同的构造，不同的是，其在被导向构件212A，212B上不具有弹性变形部分30A，30B，并且不具有突起部分31A，31B。另外，紧固件结构200的支撑构件220具有与根据本实施例的支撑构件20大致相同的构造，不同的是，导向部分222A，222B不用作接收部分40A，40B，不存在突出接收部分41A，41B，并且基部224包括位于顶部表面223上的止动件201。止动件201被形成在基部224的顶部表面223上的导向部分222A，222B的入口正面上。一对止动件201被设置在导向部分222A，222B的安装方向D1上的两端，该导向部分在安装方向D1上彼此相对。由于止动件201的存在，因此被安装在支撑构件220上的紧固件构件210在安装方向D1上的移动受到限制。

如图7A所示，将紧固件构件210被安装在支撑构件220上时，有必要在紧固件构件210处于止动件201上方时将其插入导向部分222A，222B中。因此，操作者有必要安装紧固件构件210以避开止动件201。另外，如图7B和7C所示，紧固件构件210的末端部分可锁定在基部224的通孔244A，244B的边缘。另外，在安装之后，紧固件构件210在安装方向D1上的移动受到止动件201的限制，并且在其他方向上的移动受到导向部分222A，222B的限制。在紧固件构件210和导向部分222A，222B以及止动件201之间形成微小间隙，因此在紧固件构件210和支撑构件220之间产生游动的问题。而且，由于存在这一游动，在使用期间由于振动而产生噪声等问题。另一方面，如果紧固件构件210和导向部分222A，222B之间的间隙过小，则将将紧固件构件210安装在支撑构件220上变得困难，从而引起组件可操作性降低的问题。

另一方面，在使用根据本实施例的紧固件结构100、紧固件构件10和支撑构件20时将产生以下动作和影响。即，紧固件构件10设置有基板14的边缘部分14a，14b，并且包括当安装在支撑构件20上时通过导向部分22A，22B在安装方向D1上进行导向的被导向部分12A，12B。可在与安装方向D1(在本实施例中，突出方向为X方向)相交的方向上弹性变形的弹性变形部分30A，30B被形成在被导向部分12A，12B上。因此，为了将紧固件构件10安装在支撑构件20上，当紧固件构件10的被导向部分12A，12B被支撑构件20的导向部分22A，22B导向时，被形成在被导向部分12A，12B上的弹性变形部分30A，30B与支撑构件20的导向部分22A，22B接触，从而它们可在与安装方向D1相交的方向上弹性变形。当安装紧固件构件10时，弹性变形部分30A，30B弹性变形，因此能够轻松组装它们，而导向部分22A，22B和被导向部分12A，12B之间没有干扰。另一方面，在安装紧固件构件10后，由于弹性变形部分30A，30B和接收部分40A，40B之间产生的弹力，紧固件构件10得到支撑构件20的导向部分22A，22B的支撑，并且不发生游动。作为以上描述的结果，可减小游动并抑制噪声而不降低组件的易用性。此外，当弹性变形部分30A，30B被形成为在X方向上突出时(如本实施例所述)，可抑制X方向上的振动。通过突起部分31A，31B可抑制Y方向和Z方向上的振动。换句话讲，可提供具有更高性能的可抑制三个轴向上的振动的紧固件结构100。

另外，在根据本实施例所述的紧固件构件10中，突起部分31A，31B被形成在被导向部分12A，12B上，其在与安装方向D1相交的方向(在本实施例中为负Z方向)上突出。另外，在支撑构件20中，突出接收部分41A，41B被形成在导向部分22A，22B中，其在与安装方向D1相交的方向(与突起部分31A，31B突出的方向相同，在本实施例中为负Z方向)上凹陷。作为这一构造的结果，突起部分31A，31B被容纳在突出接收部分41A，41B中，因此可在紧固件构件10被安装之后限制其在安装方向D1上的移动。另外，突起部分31A，31B和突出接收部分41A，41B被设置在被导向部分12A，12B和导向部分22A，22B上，换句话讲，被设置在沿安装方向D1延伸的边缘部分14a，14b侧，因此没有必要提供如图6所示的位于支撑构件20的基部21的顶部表面23的导向部分22A，22B的入口正面区域中的止动件201，并且其可能以平面方式形成。因此，当将紧固件构件10安装在支撑构件20上时，没有诸如图6所示的止动件201等构件的干扰，并且沿平面基部21的顶部表面23将紧固件构件10的被导向部分12A，12B平滑插入支撑构件20的导向部分22A，22B中是可能的。

另外，在根据本实施例的紧固件构件10中，弹性变形部分30A，30B包括沿边缘在被导向部分12A，12B的安装方向D1上延伸的向外延伸部分32A，32B，以及变形容纳部分33A，33B，该变形容纳部分通过形成在安装方向D1上延伸到向外延伸部分32A，32B内侧的空间来允向外延伸部分32A，32B向内侧变形。作为这一构造的结果，当向外延伸部分32A，32B与接收部分40A，40B接触时，向外延伸部分32A，32B可变形到变形容纳部分33A，33B的空间中。作为以上描述的结果，利用简单的构造，弹性变形部分30A，30B可以可靠地产生弹力。

本发明不限于上述实施例。例如，与其中紧固件构件具有弹性变形部分以及支撑构件具有接收部分的结构相反，该支撑构件可具有弹性变形部分并且紧固件构件可具有接收部分。

另外，与其中紧固件构件具有突起部分和支撑构件具有突出接收部分的结构相反，支撑构件可具有突起部分并且紧固件构件可具有突出接收部分。

例如，可采用如8所示的紧固件结构300。如图8所示，弹性变形部分330A，330B和突起部分331A，331B被形成在紧固件结构300的支撑构件320的导向部分322A，322B上。另外，接收部分340A，340B和突出接收部分341A，341B被形成在紧固件结构300的紧固件构件310的导向部分312A，312B上。弹性变形部分330A，330B被形成在被导向部分322A，322B的顶壁的末端部分上。另外，紧固件构件310的基部的端面被用作接收部分340A，340B。突起部分331A，331B被形成在导向部分322A，322B的顶壁的底部表面上。另外，突出接收部分341A，341B被形成在被导向部分312A，312B的凸缘的顶部表面上。

另外，弹性变形部分的构造不限于上述构造，并且可采用各种构造，前提是可在与安装方向D1相交的方向上产生弹力。例如，可采用如图9A所示的紧固件构件410中的弹性变形部分430A，430B。弹性变形部分430A，430B的变形容纳部分433A，433B通过形成具有在安装方向D1上延伸的切口434A，434B的空间来允许延伸部分432A，432B向内侧变形。切口434A，434B从被导向部分412A，412B的后端侧(当插入支撑构件的方向为“前”时)在安装方向D1(换句话讲，在负Y方向)上延伸，其中后端侧上具有开口。延伸部分432A，432B的延伸使得边缘在安装方向D1上延伸突出到外部。

另外，根据上述实施例的弹性变形部分可在X方向变形，但可使用任何构造，前提是其可在与安装方向D1相交的方向变形。例如，可采用如图9B所示的紧固件构件510中的弹性变形部分530A，530B。弹性变形部分530A，530B可在Z方向弹性变形。具体地，延伸部分532A，532B在被导向部分512A，512B的安装方向D1的负Z方向(如图所示的向上方向)上延伸。在安装方向D1上延伸的通孔534被形成在延伸部分532A，532B的X方向内侧。另外，通过在延伸部分532A，532B的Z方向内侧的凹槽535形成空间(在延伸部分532A，532B正Z方向侧的位置中)来允许延伸部分532A，532B在正Z方向上变形。如果采用此类弹性变形部分530A，530B，则支撑构件的导向部分的顶壁的底部表面被用作接收部分。

如图9所示的弹性变形部分可被设置在支撑构件的导向部分侧。

根据上述实施例的支撑构件被构造成小部件，并且该支撑构件被固定到车辆等的结构上。作为另外一种选择，支撑构件可根据车辆自身的结构进行构造。例如，可将如图10所示的车辆结构620用作紧固件结构的支撑构件，方法是将基部631以及导向部分622A和622B提供在结构620的一部分上，使得可安装紧固件构件。通过采用此类构造，可省去将支撑构件固定到车辆结构的操作。

Claims (9)

1.一种紧固件构件，所述紧固件构件机械联接到能够被安装在第一构件上的第二构件并且经由支撑构件被固定到所述第一构件，所述紧固件构件包括：

紧固件部分，所述紧固件部分包括具有在被安装在所述支撑构件上时沿安装方向延伸的表面的基板以及被垂直地设置在所述表面上的多个接合构件，并且通过使多个所述接合构件与从固定于所述第二构件的套环构件的表面突出的多个圈纱接合来使所述紧固件部分机械联接到所述第二构件；和

被设置在所述基板的边缘部分上的被导向部分，所述被导向部分在安装方向上被导向；

其中能够在与所述安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在被导向构件上，

其中在与所述安装方向相交的方向上突出的突起部分或在与所述安装方向相交的方向上凹陷的突出接收部分被形成在所述被导向构件中。

2.根据权利要求1所述的紧固件构件，其中所述弹性变形部分包括：

延伸部分，所述延伸部分沿在所述被导向构件的所述安装方向上延伸的边缘延伸；和

变形容纳部分，所述变形容纳部分通过在沿所述安装方向延伸的所述延伸部分的内侧上形成空间来允许所述延伸部分向所述内侧变形。

3.根据权利要求2所述的紧固件构件，其中所述空间为在所述基板与在所述安装方向上延伸的延伸部分的内侧之间的通孔或切口。

4.根据权利要求1或2所述的紧固件构件，其中所述基板的所述表面沿安装方向延伸，所述紧固件构件在所述安装方向上被安装在所述支撑构件上。

5.根据权利要求3所述的紧固件构件，其中所述基板的所述表面沿安装方向延伸，所述紧固件构件在所述安装方向上被安装在所述支撑构件上。

6.一种紧固件结构，包括：

紧固件构件，所述紧固件构件机械联接到能够被安装在第一构件上的第二构件；和

支撑构件，所述紧固件构件能够被安装在所述支撑构件上，并且所述支撑构件被固定到所述第一构件；

所述紧固件构件包括：

紧固件部分，所述紧固件部分包括具有在被安装在所述支撑构件上时沿安装方向延伸的表面的基板以及被垂直地设置在所述表面上的多个接合构件，并且通过使多个所述接合构件与从固定于所述第二构件的套环构件的表面突出的多个圈纱接合来使所述紧固件部分机械联接到所述第二构件；和

被设置在所述基板的边缘部分上的被导向部分，所述被导向部分在安装方向上被导向；并且

所述支撑构件包括：

支撑所述紧固件构件的所述基板的基部；和

被设置在所述基部上的导向部分，所述导向部分在所述安装方向上导向所述紧固件构件的所述被导向部分，其中：

能够在与所述安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在所述被导向部分上，并且从所述弹性变形部分接收弹力的接收部分被形成在所述导向部分上；或者

能够在与所述安装方向相交的方向上弹性变形的弹性变形部分被形成在所述导向部分上，并且从所述弹性变形部分接收弹力的接收部分被形成在所述被导向部分上，

在与所述安装方向相交的方向上突出的突起部分被形成在所述被导向部分中；并且

容纳所述突起部分的突出接收部分作为在与所述安装方向相交的方向上的凹陷被形成在所述导向部分中，或者

在与所述安装方向相交的方向上突出的突起部分被形成在所述导向部分中，并且容纳所述突起部分的突出接收部分作为在与所述安装方向相交的方向上的凹陷被形成在所述被导向部分中。

7.根据权利要求6所述的紧固件结构，其中所述支撑构件由车辆结构构造。

8.根据权利要求6所述的紧固件结构，其中所述基板的所述表面沿安装方向延伸，所述紧固件构件在所述安装方向上被安装在所述支撑构件上，并且所述被导向部分在被安装在所述支撑构件上时在所述安装方向上被导向。

9.根据权利要求7所述的紧固件结构，其中所述基板的所述表面沿安装方向延伸，所述紧固件构件在所述安装方向上被安装在所述支撑构件上，并且所述被导向部分在被安装在所述支撑构件上时在所述安装方向上被导向。