CN105345455B - 气缸罩全自动装配检测生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体及其上用于连续传输待装配检测气缸罩的辊轴组，所述辊轴组上依次设有上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位。该发明设计新颖、结构合理，通过辊轴组对待装配检测气缸罩进行流水线输送，再由机体上依次设置的上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位对该待装配检测气缸罩进行自动化装配、检测，即可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。

Description

气缸罩全自动装配检测生产线

技术领域

本发明涉及一种气缸罩全自动装配检测生产线，属于气缸罩组装技术领域。

背景技术

如图1、2所示，气缸罩进行装配时，需将密封圈2压装定位于气缸罩罩体1相应的位置上，并在该密封圈2与气缸罩罩体1之间设置数个嵌管，如图示中所述嵌管包括有处于气缸罩罩体1周边的13个长嵌管3及处于气缸罩罩体1内腔壁上的4个短嵌管4，共17个嵌管需一一装配于气缸罩罩体1上并保证压装位置精度及压装深度，另外，还需在气缸罩罩体1外侧边装配PCV阀5。

传统的装配方式基本上都是采用人工装配，除开PCV阀5和密封圈2装配不说，对于17个嵌管乃至更多的嵌管如采用人工一一装配，其装配精度即压装深度完全不能得到精确保证，且装配效率低，人工劳动强度大，另外人工装配的可控性差，易出现漏装、装错等情形，而采用人工检测也不能做到严格把控，容错率高，不利于气缸罩后期的正常装配及使用。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明旨在提供一种气缸罩全自动装配检测生产线，其设计新颖、结构合理，可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。

为了实现上述目的，本发明的技术方案：一种气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体及其上用于连续传输待装配检测气缸罩的辊轴组，所述辊轴组上依次设有上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位。

进一步的，所述上料工位的自由端或单侧或两侧设有准备工位，该准备工位具有可在所述辊轴组上滑动的托盘，该托盘上设有与待装配检测气缸罩上的嵌管孔一一对应的嵌管支座、及与待装配检测气缸罩的待装PCV阀位置相对应的PCV阀定位座。

进一步的，所述嵌管冷压工位包括跨设于所述辊轴组上的压装支架，及对所述托盘进行顶升锁紧定位的长嵌管压装顶升机构和短嵌管压装顶升机构，该长嵌管压装顶升机构、短嵌管压装顶升机构沿所述辊轴组运输方向设置，在所述压装支架中部固设有长嵌管孔模板、短嵌管孔模板，该长嵌管孔模板、短嵌管孔模板与所述长嵌管压装顶升机构、短嵌管压装顶升机构上的托盘相对，且该托盘上的待装配检测气缸罩嵌管孔与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模一一相对应；在所述压装支架上端设置有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板相对的长嵌管升降压板、短嵌管升降压板，该长嵌管升降压板、短嵌管升降压板上的压头与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模相对应；在所述压装支架侧部设有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板对应错层并列的长嵌管进料板、短嵌管进料板，该长嵌管进料板、短嵌管进料板通过所述压装支架上的执行机构可平移至所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板正上方，且在该长嵌管进料板、短嵌管进料板上设置有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模一一对应的长嵌管进料口、短嵌管进料口。

进一步的，所述压装支架呈并列设置的双门框结构，所述执行机构包括设于所述双门框结构中部相对内壁上的滑轨，及定位于该双门框结构中间竖梁中部且与所述长嵌管进料板、短嵌管进料板对应连接的长嵌管进料板驱动气缸、短嵌管进料板驱动气缸。

进一步的，在所述双门框结构顶部定位有第一竖直动力缸、第二竖直动力缸，该第一竖直动力缸、第二竖直动力缸的动力杆与所述长嵌管升降压板、短嵌管升降压板相连接。

进一步的，在所述压装支架侧边上方设置有长嵌管振动盘、短嵌管振动盘，该长嵌管振动盘、短嵌管振动盘的出料口对应设有长嵌管分料机构、短嵌管分料机构，该长嵌管分料机构、短嵌管分料机构下方的数个长嵌管出口、数个短嵌管出口对应与所述长嵌管进料口、短嵌管进料口一一连接。

进一步的，所述嵌管检测工位包括有跨设于所述辊轴组上的嵌管检测支架，在该嵌管检测支架上升降设置有长嵌管检测板，该长嵌管检测板底部中间位置设有呈弓形的短嵌管检测板，在该长嵌管检测板四周及短嵌管检测板上分别设有与其下方待压装检测气缸罩上的嵌管孔一一对应的长嵌管检测接近开关、短嵌管检测接近开关。

进一步的，所述气密性检测工位包括有跨设于所述辊轴组上的气密检测机构，在该气密检测机构底端设有对待压装检测气缸罩进行上部封堵的上封堵固定结构，在该气密检测机构下方的机体上设有可升降并对所述待压装检测气缸罩进行下部封堵的下封堵固定结构。

进一步的，所述筛选工位包括有控制器、设于所述机体上部的不合格出口和合格出口，在该不合格出口、合格出口上分别水平设置有不合格区滑轨、合格区滑轨，在该不合格区滑轨、合格区滑轨上对应滑动设有不合格区机械臂、合格区机械臂；该筛选工位还包括与所述待压装检测气缸罩相对应的打标机构，其中，所述长嵌管检测接近开关、短嵌管检测接近开关、气密检测机构、不合格区机械臂、合格区机械臂、打标机构均与所述控制器电性连接。

本发明的有益效果：设计新颖、结构合理，通过辊轴组对待装配检测气缸罩进行流水线输送，再由机体上依次设置的上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位对该待装配检测气缸罩进行自动化装配、检测，即可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。

附图说明

图1是本发明中气缸罩的端面图；

图2是图1的分解示意图；

图3是本发明的俯视结构图；

图4是图3的立体图；

图5是图4中托盘与气缸罩立体结构图；

图6是图5中托盘的立体结构图；

图7是图3中振动盘分料机构的主视图；

图8是图7的立体图；

图9是图3中嵌管冷压工位的主视图；

图10是图9的俯视图；

图11是图9的立体图；

图12是图3中嵌管检测工位的主视图；

图13是图12的立体图；

图14是图3中气密检测工位的侧视图；

图15是图14的立体图；

图16是图3中筛选工位的立体图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。

一种如图1-16所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体10及其上用于连续传输待装配检测气缸罩9的辊轴组，辊轴组上依次设有上料工位12、嵌管冷压工位13、嵌管检测工位14、气密性检测工位15及筛选工位16。

待装配检测气缸罩9以图1、2所示气缸罩为例进行阐述，具有气缸罩罩体1，在该气缸罩罩体1的装配面上及内腔上具有密封圈2；在气缸罩罩体1装配面上具有13个长嵌管3；在该气缸罩罩体1内腔底具有4个短嵌管4；在该气缸罩罩体1外侧底部装配有PCV阀5。本发明的重点在于对该待装配检测气缸罩9上的长嵌管3、短嵌管4的压装及检测、整个待装配检测气缸罩9装配好后的气密性检测、最后对装配好的气缸罩进行筛选，并自动分类，形成完全自动化作业。最后，为了保证托盘110在辊轴组上的径向平稳及定位，在托盘110四周设置四个支臂，该支臂上设有与辊轴组所在的机体10相对内侧滚道相配合的滑轮114。

上料工位12用于将待装配检测气缸罩9放置于辊轴组上，以便于进行流水线输送。因待装配检测气缸罩9本身结构特殊，不能直接放置，因此，在该上料工位12的自由端或单侧或两侧设有准备工位11，该准备工位11具有可在辊轴组上滑动的托盘110，如图5、6所示，该托盘110上设有与待装配检测气缸罩9上的嵌管孔一一对应的嵌管支座111、112、及与待装配检测气缸罩9的待装PCV阀5位置相对应的PCV阀定位座113。在整个装配检测流水生产线中，托盘110将随着待装配检测气缸罩9同步于辊轴组进行输运。

图3、图4中的准备工位11设于上料工位12单侧，且具有两个工位，该两个工位可同时进行密封圈2、PCV阀5的手动装配及检测；还可以采用一个工位进行密封圈2、PCV阀5的手动装配，另一个工位对该密封圈2、PCV阀5的装配检测。检测时可采用人工检测，还可采用机电检测，比如在待装配检测气缸罩9两侧对应设置光发生器和光接收器，其所发生或接收的光线与正常待装配检测气缸罩9四周的密封圈上平面相平齐，如在检测过程中，光接收器不能有效地接收到光信号，即表示密封圈未与气缸罩罩体1正确装配，可通过手动更正。对于密封圈2的装配可直接采用橡胶锤辅助压装，而PCV阀5则通过托盘110上的PCV阀定位座113辅助定位，再与气缸罩罩体1进行装配。最后，采用嵌管支座111、112对应于气缸罩罩体1上的嵌管孔，一方面可对整个待装配检测气缸罩9进行有效支撑，并保证压装嵌管时整个结构的稳定性，另一方面，该嵌管支座111、112可在压装嵌管时辅助对嵌管的压装深度进行限位。

嵌管冷压工位13如图7-11所示包括跨设于辊轴组上的压装支架1308，及对托盘110进行顶升锁紧定位的长嵌管压装顶升机构1321和短嵌管压装顶升机构1322，该长嵌管压装顶升机构1321、短嵌管压装顶升机构1322沿辊轴组运输方向设置，且对应由机体10下部的长嵌管冷压顶升气缸1323、短嵌管冷压顶升气缸1324驱动作升降运动，用于将带有待装配检测气缸罩9的托盘110进行升降动作，以保证嵌管冷压工位13对该待装配检测气缸罩9进行准确、有效地嵌管冷压工作。在压装支架1308中部固设有长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320，该长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320与长嵌管压装顶升机构1321、短嵌管压装顶升机构1322上的托盘110相对，且该托盘110上的待装配检测气缸罩9嵌管孔与长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320上的孔模一一相对应，该长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320用于对待装配检测气缸罩9进行嵌管准备定位或冷压压头定位，以保证对长嵌管、短嵌管的准确压装；在压装支架1308上端设置有与长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320相对的长嵌管升降压板1317、短嵌管升降压板1318，该长嵌管升降压板1317、短嵌管升降压板1318上的压头与长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320上的孔模相对应；在压装支架1308侧部设有与长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320对应错层并列的长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310，该长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310通过压装支架1308上的执行机构可平移至长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320正上方，且在该长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310上设置有与长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320上的孔模一一对应的长嵌管进料口1311、短嵌管进料口1312。

由图11可知，执行机构可为多种结构，比如采用连杆滑块机构、摆杆滑块机构等，本例中，该执行机构包括滑轨1326，长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310滑动设置于该滑轨上，而压装支架1308呈并列设置的双门框结构，滑轨1326定位于该双门框结构中部的相对内壁上。执行机构还包括定位于该双门框结构中间竖梁中部且与长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310对应连接的长嵌管进料板驱动气缸1313、短嵌管进料板驱动气缸1314，通过长嵌管进料板驱动气缸1313、短嵌管进料板驱动气缸1314对应对长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310进行驱动，使得该长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310通过滑轨滑动或移动到长嵌管孔模板1319、短嵌管孔模板1320正上方，便于长嵌管、短嵌管的上料准备。对于长嵌管进料板1309、短嵌管进料板1310的位置定位，主要依靠压装支架1308上的进料板位置传感器或进料板接近开关1325进行监控，再反馈并控制长嵌管进料板驱动气缸1313、短嵌管进料板驱动气缸1314的启停。

在双门框结构顶部定位有第一竖直动力缸1315、第二竖直动力缸1316，该第一竖直动力缸1315、第二竖直动力缸1316优选为电缸，当然，在实际应用中还可采用气缸、油缸等。该第一竖直动力缸1315、第二竖直动力缸1316的动力杆与长嵌管升降压板1317、短嵌管升降压板1318相连接。由该第一竖直动力缸1315、第二竖直动力缸1316对应控制长嵌管升降压板1317、短嵌管升降压板1318的升降，使得该长嵌管升降压板1317、短嵌管升降压板1318底端的压头对待装配检测气缸罩9上的嵌管进行一一对应压装，一次压装成型，压装效率高。

在压装支架1308侧边上方设置有长嵌管振动盘1302、短嵌管振动盘1303，该长嵌管振动盘1302、短嵌管振动盘1303的出料口对应设有长嵌管分料机构1304、短嵌管分料机构1305，该长嵌管分料机构1304、短嵌管分料机构1305下方的数个长嵌管出口1306、数个短嵌管出口1307对应与长嵌管进料口1311、短嵌管进料口1312一一连接。对于长嵌管、短嵌管的分料工序来说，因其采用振动自动分料，同时为了保证嵌管冷压工位13的正常工作，所以将该长嵌管、短嵌管的分料工序与嵌管冷压工位13相对独立。将长嵌管振动盘1302、短嵌管振动盘1303设置于一单独支撑架体1301上，并通过振动器分别对长嵌管振动盘1302、短嵌管振动盘1303进行振动分料，该长嵌管振动盘1302、短嵌管振动盘1303内的长嵌管、短嵌管以不同的路径进入至长嵌管分料机构1304、短嵌管分料机构1305中进行分料。即长嵌管分料机构1304自动将13根长嵌管分离出来，并由该长嵌管分料机构1304底部的长嵌管出口1306一一对应进入至长嵌管进料口1311内；同样的，短嵌管分料机构1305自动将4根短嵌管分离出来，并由该短嵌管分料机构1305底部的短嵌管出口1307一一对应进入至短嵌管进料口1312中。长嵌管分料机构1304、短嵌管分料机构1305均采用气缸进行自动分料，如图8所示。

嵌管检测工位14如图12、13所示，其包括有跨设于辊轴组上的嵌管检测支架140，在该嵌管检测支架140上升降设置有长嵌管检测板143，该长嵌管检测板143底部中间位置设有呈弓形的短嵌管检测板145，在该长嵌管检测板143四周及短嵌管检测板145上分别设有与其下方待压装检测气缸罩9上的嵌管孔一一对应的长嵌管检测接近开关144、短嵌管检测接近开关146，通过长嵌管检测接近开关144、短嵌管检测接近开关146对应与待装配检测气缸罩9上所冷压装配的长嵌管、短嵌管进行位置比较，以确定对待装配检测气缸罩9上的长嵌管、短嵌管的正常装配。同时，在嵌管检测支架140上设有对长嵌管检测板143、短嵌管检测板145进行驱动的嵌管检测驱动气缸141及保证长嵌管检测板143、短嵌管检测板145均水平稳定升降的嵌管检测板升降导向杆142。最后，在嵌管检测支架140上还设置有临时打标装置147，该临时打标装置147用于给检测合格的待装配检测气缸罩9进行标示，以保证后续生产线的正常进行。

如图14、15，气密性检测工位15包括有跨设于所述辊轴组上且具有储气罐152的气密检测机构150，在该气密检测机构150底端设有对待压装检测气缸罩9进行上部封堵的上封堵固定结构154，在该气密检测机构150下方的机体10上设有可升降并对待压装检测气缸罩9进行下部封堵的下封堵固定结构151，该下封堵固定结构151通过设于机体10下部的气密下封堵升降气缸153控制驱动。整个气密检测原理属现有技术，在此不进行赘述。

最后，见图4、图16所示，筛选工位16包括有控制器、设于机体10上部的不合格出口165和合格出口166，在该不合格出口165、合格出口166上分别水平设置有不合格区滑轨164、合格区滑轨167，在该不合格区滑轨164、合格区滑轨167上对应滑动设有不合格区机械臂163、合格区机械臂168；该筛选工位16还包括与待压装检测气缸罩9相对应的打标机构161，其中，长嵌管检测接近开关144、短嵌管检测接近开关146、气密检测机构150、不合格区机械臂163、合格区机械臂168、打标机构161均与控制器电性连接。通过带智能系统的控制器，或者独立的智能控制系统等对整个系统进行统一管控，通过其自动识别不合格品和合格品，再控制不合格区机械臂163、合格区机械臂168对不合格品、合格品进行抓取，并最终实现不合格品、合格品的分类。筛选工位16还包括有设于机体10下部的升降辅助机构160，采用升降气缸进行控制，用于辅助整个筛选工位16的正常工作。

为了保证托盘110的连续使用，即筛选工位16位置的托盘110上待装配检测气缸罩9由不合格区机械臂163或合格区机械臂168抓走后，该托盘110可自动返回至上料工位12，可将整个生产线设计呈上下双层辊轴组结构，并在生产线两端即上料工位12、筛选工位16上对应设置升降机构，由筛选工位16上的托盘通过升降机构将至下部辊轴组结构，输送至上料工位12下方，再由该位置的升降机构升至上料工位12即可进行再次装配待装配检测气缸罩9，连续自动化作业。当然，还可以将整个上下辊轴组结构结构设计呈封闭循环流水线结构，这时，需在托盘110上设计有可锁紧至流水线上的锁紧机构，以保证托盘110上流水线上循环时不会掉下。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种气缸罩全自动装配检测生产线，包括机体(10)及其上用于连续传输待装配检测气缸罩(9)的辊轴组，其特征在于：所述辊轴组上依次设有上料工位(12)、嵌管冷压工位(13)、嵌管检测工位(14)、气密性检测工位(15)、筛选工位(16)及可在该辊轴组上滑动的托盘(110)，其中，所述嵌管冷压工位(13)包括跨设于所述辊轴组上的压装支架(1308)，及对所述托盘(110)进行顶升锁紧定位的长嵌管压装顶升机构(1321)和短嵌管压装顶升机构(1322)，该长嵌管压装顶升机构(1321)、短嵌管压装顶升机构(1322)沿所述辊轴组运输方向设置，在所述压装支架(1308)中部固设有长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)，该长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)与所述长嵌管压装顶升机构(1321)、短嵌管压装顶升机构(1322)上的托盘(110)相对，且该托盘(110)上的待装配检测气缸罩(9)嵌管孔与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)上的孔模一一相对应；在所述压装支架(1308)上端设置有与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)相对的长嵌管升降压板(1317)、短嵌管升降压板(1318)，该长嵌管升降压板(1317)、短嵌管升降压板(1318)上的压头与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)上的孔模相对应；在所述压装支架(1308)侧部设有与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)对应错层并列的长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)，该长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)通过所述压装支架(1308)上的执行机构可平移至所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)正上方，且在该长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)上设置有与所述长嵌管孔模板(1319)、短嵌管孔模板(1320)上的孔模一一对应的长嵌管进料口(1311)、短嵌管进料口(1312)。

2.根据权利要求1所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述上料工位(12)的自由端或单侧或两侧设有准备工位(11)，该准备工位(11)具有可在所述辊轴组上滑动的托盘(110)，该托盘(110)上设有与待装配检测气缸罩(9)上的嵌管孔一一对应的嵌管支座(111、112)、及与待装配检测气缸罩(9)的待装PCV阀(5)位置相对应的PCV阀定位座(113)。

3.根据权利要求2所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述压装支架(1308)呈并列设置的双门框结构；所述执行机构包括设于所述双门框结构中部相对内壁上的滑轨(1326)，及定位于该双门框结构中间竖梁中部且与所述长嵌管进料板(1309)、短嵌管进料板(1310)对应连接的长嵌管进料板驱动气缸(1313)、短嵌管进料板驱动气缸(1314)。

4.根据权利要求3所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：在所述双门框结构顶部定位有第一竖直动力缸(1315)、第二竖直动力缸(1316)，该第一竖直动力缸(1315)、第二竖直动力缸(1316)的动力杆与所述长嵌管升降压板(1317)、短嵌管升降压板(1318)相连接。

5.根据权利要求1所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：在所述压装支架(1308)侧边上方设置有长嵌管振动盘(1302)、短嵌管振动盘(1303)，该长嵌管振动盘(1302)、短嵌管振动盘(1303)的出料口对应设有长嵌管分料机构(1304)、短嵌管分料机构(1305)，该长嵌管分料机构(1304)、短嵌管分料机构(1305)下方的数个长嵌管出口(1306)、数个短嵌管出口(1307)对应与所述长嵌管进料口(1311)、短嵌管进料口(1312)一一连接。

6.根据权利要求1所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述嵌管检测工位(14)包括有跨设于所述辊轴组上的嵌管检测支架(140)，在该嵌管检测支架(140)上升降设置有长嵌管检测板(143)，该长嵌管检测板(143)底部中间位置设有呈弓形的短嵌管检测板(145)，在该长嵌管检测板(143)四周及短嵌管检测板(145)上分别设有与其下方待压装检测气缸罩(9)上的嵌管孔一一对应的长嵌管检测接近开关(144)、短嵌管检测接近开关(146)。

7.根据权利要求6所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述气密性检测工位(15)包括有跨设于所述辊轴组上的气密检测机构(150)，在该气密检测机构(150)底端设有对待压装检测气缸罩(9)进行上部封堵的上封堵固定结构(154)，在该气密检测机构(150)下方的机体(10)上设有可升降并对所述待压装检测气缸罩(9)进行下部封堵的下封堵固定结构(151)。

8.根据权利要求7所述的气缸罩全自动装配检测生产线，其特征在于：所述筛选工位(16)包括有控制器、设于所述机体(10)上部的不合格出口(165)和合格出口(166)，该不合格出口(165)、合格出口(166)上分别水平设置有不合格区滑轨(164)、合格区滑轨(167)，在该不合格区滑轨(164)、合格区滑轨(167)上对应滑动设有不合格区机械臂(163)、合格区机械臂(168)；该筛选工位(16)还包括与所述待压装检测气缸罩(9)相对应的打标机构(161)，其中，所述长嵌管检测接近开关(144)、短嵌管检测接近开关(146)、气密检测机构(150)、不合格区机械臂(163)、合格区机械臂(168)、打标机构(161)均与所述控制器电性连接。