CN105339160A

CN105339160A - 具有翻卷机构的轮胎成型鼓

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Publication number: CN105339160A
Application number: CN201480036521.0A
Authority: CN
Inventors: H-J·格罗勒曼
Original assignee: Vmi Epe Holland BV
Current assignee: Vmi Epe Holland BV; VMI Holland BV
Priority date: 2013-06-28
Filing date: 2014-06-05
Publication date: 2016-02-17
Anticipated expiration: 2034-06-05
Also published as: KR101726528B1; HUE034741T2; BR112015032517A2; NL2011062C2; CN105339160B; RU2649436C2; RU2016102405A; EP3013570B1; US20160144585A1; EP3013570A1; WO2014209110A1; JP6324502B2; JP2016527104A; KR20160016742A; BR112015032517B1; US10479036B2

Abstract

本发明涉及一种其上具有轮胎部件的轮胎成型鼓(1)，其中该轮胎成型鼓设有翻卷机构(6)用于翻卷轮胎部件的各部分，该翻卷机构包括一组臂(61)(62)，并且每组臂均包括主臂(61)和间设于主臂之间的次臂(62)，其中主臂和次臂分别设有主要按压元件(63)和次要按压元件(65)，用以在翻卷期间将按压力施加到轮胎部件上，且主要按压元件处于前导位置中，其中，次臂(62)设有致动器(68)，这些致动器设置成用于使次要按压元件相对于主要按压元件处于前导位置时的轴向位置、从轴向上跟随位置朝向主要按压位置处于前导位置时的同一轴向位置移位。

Description

具有翻卷机构的轮胎成型鼓

背景技术

本发明涉及一种具有翻卷机构的轮胎成型鼓。

从WO2004/035301和WO98/52740已知一种具有翻卷机构的轮胎成型鼓。所述已知的轮胎成型鼓的翻卷机构包括一组主臂和一组位于主臂之间的次臂。主臂和次臂分别设有主要翻卷辊和次要翻卷辊，用以在翻卷期间压抵于轮胎部件。次要翻卷辊沿轮胎成型鼓的轴向方向位于相邻主臂的主要翻卷辊之后。于是，在翻卷期间，次要翻卷辊既沿轮胎成型鼓的轴向方向又沿径向方向跟随主要翻卷辊。所述已知的轮胎成型鼓的优点在于，该轮胎部件能在主要翻卷辊的径向位置并且附加地在次要翻卷辊的径向跟随位置处由翻卷辊按压。

该已知的翻卷机构的缺点在于，尤其是在翻卷的高位阶段，当翻卷辊接近轮胎的外部径向周缘时，这些翻卷辊沿轮胎成型鼓的周向方向相距甚远。隔开的翻卷辊的按压力会不均匀地分布在轮胎的周缘上，由此在轮胎部件上产生印记。

本发明的目的是提供一种具有翻卷机构的轮胎成型鼓，其中，增强翻卷机构在轮胎部件之上的压力散布。

发明内容

根据第一方面，本发明提供一种轮胎成型鼓，该轮胎成型鼓用于使具有橡胶轮胎部件的生胎成型，该生胎包括两个胎圈，其中，该轮胎成型鼓包括鼓轴和围绕该鼓轴设置的两个胎圈保持器，其中，胎圈保持器沿鼓轴的轴向方向相互隔开，用以在胎圈的各位置处支承轮胎部件，并且该轮胎成型鼓设有扩展装置，用于径向地扩展该轮胎部件的位于胎圈保持器之间的部分，其中，该轮胎成型鼓设有翻卷机构，用于将轮胎部件的位于胎圈保持器外部的部分围绕胎圈翻卷抵靠于该轮胎部件的扩展部分以形成生胎，该翻卷机构包括一组臂，该组臂在胎圈保持器之外设置在鼓轴的每侧上，在第一端处，每组臂经由轴向可动的臂支承件联接于鼓轴，其中，这些臂在径向平面中从臂支承件朝向胎圈保持器延伸，这些径向平面绕鼓轴等距地分布，这些臂设置成能在所述径向平面中绕它们与臂支承件的联接部在低位置和高位置之间倾斜，并且每组臂均包括主臂和介于主臂之间的次臂，其中主臂和次臂在与第一端相对的第二端处分别设有主要按压元件和次要按压元件，用以在翻卷期间将按压力施加到轮胎部件上，且主要按压元件处于前导位置中，其中，次臂设有致动器，这些致动器设置成用于使次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的轴向位置、从轴向上跟随位置朝向与处于前导位置的主要按压元件相同的轴向位置移位。

因此，这些次要按压元件能朝向主要按压元件的前导位置轴向地移位，以使得次要按压元件可有助于在该主要按压元件的前导位置处或附近将按压力均等地散布或分布在轮胎部件的周缘上。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，致动器设置成用于使次要按压元件相对于主要按压元件的前导位置从轴向上跟随位置移位至与处于前导位置的主要按压元件基本上相同并且较佳为与其相同的轴向位置。在次要按压元件处于与主要按压元件相同的轴向位置时，能显著地减小将按压力施加在所述轴向位置处的按压元件的表面积。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，处于轴向跟随位置中的次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的径向位置处于径向上跟随位置，其中，致动器设置成用于使该次要按压元件朝向与处于前导位置中的主要按压元件相同的径向位置移位。因此，该次要按压元件能朝向主要按压元件的前导位置径向地移位，以使得该次要按压元件甚至可进一步有助于在该主要按压元件的前导位置处或附近将按压力均等地分布在轮胎部件上。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，致动器设置成用于使次要按压元件移位至与处于前导位置的主要按压元件基本上相同或者相同的径向位置。在次要按压元件处于与主要按压元件相同的径向位置时，能显著地减小将按压力施加在所述径向位置处的按压元件的表面积。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，次要按压元件设置成当主臂从其低位置倾斜至其高位置时，次要按压元件从跟随位置移动至前导位置。尤其在主臂的高位置中，在轮胎部件上出现印记的风险较高，因为主要按压辊通常在它们的各个径向平面中相距甚远。因此，通过在主要按压辊接近它们的高位置时使得次要按压元件移位至前导位置，能降低出现印记的风险。同时，在低位置中，使得次要按压元件处于跟随位置允许这些臂沿鼓轴的周向方向具有紧凑的布置。

在一实施例中，在主臂从其低位置向其高位置倾斜的过程中，主要按压元件设置成沿鼓轴的周向方向相对于彼此散开，其中，致动器设置成当沿鼓轴的周向方向由各个次要按压元件消耗的空间小于两个紧邻的主要按压元件沿相同周向方向的最小空间时、使次要按压元件从跟随位置向前导位置移位。这允许该次要按压元件插入或者容纳到所述两个紧邻的主要按压元件之间，而不会干扰所述两个紧邻的主要按压元件。

在一实施例中，次要按压元件设置成沿它们的相应次臂的基本上纵向方向移位。因此，该次要按压元件能与次臂的纵向方向平行或者成一直线地移动。

在一实施例中，每个次臂均包括第一臂部分和第二臂部分，其中，该第一臂部分联接于相应一组臂的臂支承件，而该第二臂部分能相对于第一臂部分运动并保持次要按压元件。通过将次臂分成两个部分，能便于次要按压元件相对于所述臂的相对移位。

在一实施例中，致动器设置在次臂上。于是，次臂可以是自给自足的地使次要按压元件移位。为了使得次要按压元件移位，无需外部驱动件、例如经由臂支承件连接于次臂。因此，该次臂在构造上能保持相对简单。此外，能对次臂的次要按压元件的移位进行单独地控制。

在一实施例中，致动器可操作地设置在相应次臂的第一臂部分和第二臂部分之间，用于使得该第二臂部分相对于第一臂部分移动。

在一实施例中，第一臂部分和第二臂部分限定次臂的总体长度，其中，该第二臂部分设置成能相对于第一臂部分在如下范围内移动：该范围允许次臂的总体长度小于或等于主臂的总体长度。该范围允许次要按压元件在翻卷期间跟随主要安全元件并且在翻卷期间赶上该主要按压元件。

在一较佳的实施例中，致动器是线性致动器、较佳地是气动驱动器。

在一实施例中，次臂能相对于主臂绕次臂与臂支承件的联接部独立地转动。因此，次臂的次要按压元件能将按压力施加于轮胎部件的不同部分以及轮胎部件的相同部分。

在一实施例中，主要按压元件和次要按压元件是基本上相同的，并且较佳地是相同的。通过具有基本上相同的按压元件，能实现通过所述按压元件将按压力均等地分布在轮胎部件上。

在一实施例中，主要按压元件和次要按压元件分别是主要翻卷辊和次要翻卷辊。这些翻卷辊能在轮胎部件上滚动，由此降低在翻卷期间在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，主要翻卷辊和次要翻卷辊的直径是基本上相同的，并且较佳地是相同的。因此，当次要翻卷辊与主要翻卷辊处于相同的轴向和/或径向位置时，在翻卷辊的外侧上的周向按压表面位于相同的轴向和/或径向位置中，和/或处于同一周缘中。

根据第二方面，本发明提供一种用于使具有橡胶轮胎部件的生胎成型的方法，该生胎包括两个胎圈，其中，该方法包括如下步骤：将轮胎部件设置成围绕鼓轴，在胎圈处夹持轮胎部件，使轮胎部件的位于胎圈之间的部分扩展，并且将轮胎部件的位于胎圈之外部的部分围绕胎圈翻卷抵靠于该轮胎部件的扩展部分以形成生胎，其中，该方法还包括如下步骤：在翻卷期间将按压力施加到轮胎部件上，其中，该按压力通过主要按压元件和次要按压元件施加，且主要按压元件处于前导位置中，其中，该方法还包括如下步骤：使次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的轴向位置、从轴向上跟随位置朝向与处于前导位置的主要按压元件相同的轴向位置移位。

因此，次要按压元件能朝向主要按压元件的前导位置轴向地移位，以使得次要按压元件可有助于在该主要按压元件的前导位置处或附近将按压力均等地分布在轮胎部件上。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，次要按压元件相对于主要按压元件的前导位置从轴向上跟随位置移位至与处于前导位置的主要按压元件基本上相同并且较佳地相同的轴向位置。在次要按压元件处于与主要按压元件相同的轴向位置时，能显著地减小将按压力施加在所述轴向位置处的按压元件的表面积。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，处于轴向上跟随位置中的次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的径向位置处于径向上跟随位置，其中，次要按压元件朝向与处于前导位置中的主要按压元件相同的径向位置移位。因此，该次要按压元件能朝向主要按压元件的前导位置径向地移位，以使得次要按压元件甚至可进一步有助于在该主要按压元件的前导位置处或附近将按压力均等地分布在轮胎部件上。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，次要按压元件移位至与处于前导位置的主要按压元件基本上相同或者相同的径向位置。在次要按压元件处于与主要按压元件相同的径向位置时，能显著地减小将按压力施加在所述径向位置处的按压元件的表面积。于是，能减小每单元表面积的按压力并由此降低在轮胎部件上出现印记的风险。

在一实施例中，轮胎部件的位于胎圈之间的部分扩展成具有径向侧壁的形状，其中，该径向侧壁分成内部径向部分或低部分和外部径向部分或高部分，其中，当主要按压元件从轮胎部件的低部分移动至高部分时，次要按压元件从跟随位置移动至前导位置。尤其在轮胎部件的高部分处，在轮胎部件上出现印记的风险较高，因为主要按压辊通常相距甚远。因此，通过在主要按压辊接近轮胎部件的高部分时使得次要按压元件移位至前导位置，能降低出现压出印记的风险。

在一实施例中，在主要按压元件从轮胎部件的低部分朝向高部分移动的过程中，主要按压元件沿鼓轴的周向方向相对于彼此张开，其中，当由各个次要按压元件沿鼓轴的周向方向所消耗的空间小于两个紧邻的主要按压元件沿同一周向方向之间的空间时，各次要按压元件从跟随位置移位至前导位置。这允许次要按压元件插入或者容纳到所述两个紧邻的主要按压元件之间，而不会干扰所述两个紧邻的主要按压元件。

说明书所述和所示的各方面和特征可以尽可能的单独申请。这些各个方面、尤其是在所附的从属权利要求中描述的方法和特征能构成分案申请的主题。

附图说明

本发明根据基于在所附的示意图中示出的示例性实施例来阐明，附图中：

图1A示出根据本发明示例性实施例的具有翻卷机构的轮胎成型鼓的正剖视图；

图1B示出根据图1A中的剖线IB-IB剖取的具有翻卷机构的轮胎成型鼓的侧剖视图；

图2A、3A、4A、5A和6A示出根据图1A的具有翻卷机构的轮胎成型鼓在用于翻卷轮胎部件的方法的各步骤期间的正剖视图；以及

图2B、3B、4B、5B和6B示出具有翻卷机构的轮胎成型鼓的分别根据图2A、3A、4A、5A和6A中的剖线IIB-IIB、IIIB-IIIB、IVB-IVB、VB-VB和VIB-VIB剖取的侧剖视图。

具体实施方式

图1A-6A示出用于使未硫化的或者生的充气轮胎4成型的轮胎成型鼓1。该轮胎成型鼓1设有根据本发明的示例性实施例的翻卷机构6，用以将橡胶轮胎部件翻卷以形成所述生胎4。

如图1A所示，该轮胎成型鼓1设有具有中心线或轴线S的鼓轴2。该轮胎成型鼓关于鼓轴2的轴线S基本上转动对称，并且附加地关于中间平面M对称，该中间平面M垂直于鼓轴2的轴线S延伸。因此，为了避免不必要地复杂的图示，在图1A中仅仅示出该轮胎成型鼓1的一个部段。更确切地说，图1A示出该轮胎成型鼓1的左对称侧部的顶部。虽然下文的描述局限于在图1A中示出的轮胎成型鼓1的该部段的描述，但应理解的是下述描述也应用于该轮胎成型鼓1的其他对称部段。

例如在图1A中示出的是，该轮胎成型鼓1设有鼓部件3，该鼓部件3在中间平面M处设置在鼓轴2周围，以在中间平面M处支承生胎4的轮胎部件围绕鼓轴2。该轮胎部件3包括环形的胎圈夹持件或胎圈保持器31，该环形的胎圈夹持件或胎圈保持器在中间平面M的每侧上设置在鼓轴2周围。该胎圈保持器31沿鼓轴2的轴向方向S对称地隔开，以沿着生胎的尺寸在隔开的位置处夹持或保持用于生胎4的轮胎部件。鼓部件3进一步包括成形装置、例如扩展或充气元件32，用于将生胎4的轮胎部件成形或者扩展成例如图1A中示出的所需的扩展的环面状形状。

用于生胎4的橡胶轮胎部件包括具有加强帘线的橡胶层，这些橡胶层与内衬一起形成用于生胎4的胎体40。在例如图1A中示出的扩展形状中，胎体40具有径向地并且周向地延伸的侧表面，每个侧表面均具有内部径向部分或低部41和外部径向部分或高部42。在图1A中，低部41和高部42示意性地用大括号表示。应注意到，并不需要将成形胎体40的径向高度分成两个相等的高度。取决于待制造的轮胎的类型，低部41和高部42之间的过渡段可以处于不同的径向高度下。胎体40的侧部由径向外周缘面43来连结，该径向外周缘面限定该胎体40的径向外直径。

橡胶轮胎部件进一步包括胎圈44，该胎圈在该示例中设有高填料条或顶端。在将轮胎部件放置在鼓部件3上的过程中，在将胎体40扩展成例如在图1A中示出的形状之前，用于生胎4的轮胎部件定位成使得胎圈44位于胎圈保持器31正上方。随后，胎圈保持器31径向地扩展以在胎圈44处提供气密的夹持。胎体40在胎圈保持器40之间的部分现在能以已知的方式扩展成前述扩展形状。胎体40在胎圈保持器31之外的两个侧部上设有侧壁5，这些侧壁5设置成通过翻卷机构6以下文将描述的方式折叠到或者翻卷抵靠于扩展胎体40的径向侧部上。轮胎部件的数量和类型取决于最终待制造的生胎4，且可能的成分和构建方式对于本领域技术人员是充分了解的，因而在此并不对其进行进一步描述。

该翻卷机构6包括一组臂61、62，该组臂在胎圈保持器31之外、相对于中间平面M设置在鼓轴2的每一侧上。在臂61、62相对于胎圈保持器31的第一远端处，每组臂61、62经由臂支承件60联接于鼓轴2。较佳地是，同一组臂中的臂61、62经由单个臂支承件60联接于鼓轴2。在该示例性实施例中，臂支承件60围绕鼓轴2环形地延伸，并且设置成能沿鼓轴2的轴向方向S平移或移动。这些臂61、62以已知的方式、例如从WO2004/035301和WO98/52740中已知的方式在径向平面中从臂支承件60朝向胎圈保持器31延伸，这些径向平面绕鼓轴2沿周向方向等距地分布。

在图1A中，示出仅仅其中一个径向平面和其中一个每种类型的臂61、62。在图1B中，示意地通过源自鼓轴2的中心轴线S的发散虚线示出各径向平面。此外，为了防止不必要地复杂图示，仅仅示出其中五个后续的径向平面。然而，应理解的是，整个数量的径向平面在360度的整圈上绕中心轴线S沿周向方向K等距地分布。臂61、62设置成能在所述径向平面中绕它们与臂支承件60的联接部在如图1A所示的低位置和如图4A所示的高位置之间转动或倾斜。

每组臂61、62都包括主臂61和次臂62。每个次臂62均沿鼓轴2的周向方向布置于或间设于两个紧邻的主臂61之间。在与第一端相对的第二端处，主臂61设有叉状端部(未示出)，用于保持形成为自由行进的主要翻卷辊63的主要按压元件。例如从WO2004/035301中已知此种叉状结构。主要翻卷辊63具有周向面，该周向面设置成与用于生胎4的轮胎部件邻抵或接触。于是，主臂61的主要翻卷辊63一起限定一系列周向的主要按压面，用以在翻卷期间将按压力施加于用于生胎4的轮胎部件。类似地，在与第一端相对的第二端处，次臂62设有叉状端部(未示出)，用于保持形成为自由行进的次要翻卷辊64的次要按压元件。次要翻卷辊64具有周向面，该周向面设置成与用于生胎4的轮胎部件邻抵或接触。于是，次臂62的次要翻卷辊64一起限定一系列周向的次要按压面，用以在翻卷期间将按压力施加于用于生胎4的轮胎部件。

例如在图2A中最佳地示出，次臂62包括第一部部分65和第二臂部分66。两个臂部分65、66均沿次臂62的纵向方向延伸。第一臂部分65联接于臂支承件60。在第一臂部分65相对于臂支承件60的相对端部处，该第一臂部分65设有滑动轴承67用于可滑动地接纳该第二臂部分66。该第二臂部分66设置成沿与第一臂部分65成一直线或平行的方向在滑动轴承67中滑动。该第一臂部分65和第二臂部分66经由致动器操作地彼此联接，该致动器较佳地呈线性致动器的形式，并且在该示例中是气动活塞式致动器68。该气动致动器68设置成使得第二臂部分66沿次臂62的纵向方向相对于第一臂部分65移位，从而如图3A和6A所示分别沿伸出方向T和缩回方向V而延长或缩短次臂62的整个长度。具体地说，滑动轴承67和气动致动器68适合于使得第二臂部分66相对于第一臂部分65在如下范围内移位：该范围允许次臂62的整个长度能延长至主臂61的总体长度并且缩回至比主臂61的总体长度短的总体长度。

当次臂62的总体长度短于主臂61的总体长度时，在所述缩短次臂62的端部处的次要翻卷辊64跟随该主臂61的主要翻卷辊63。更确切的说，“跟随”限定为如下情形：其中，当在中间平面M的方向上沿鼓轴2的轴向方向S考虑时和/或当相对于鼓轴2的中心轴线S沿径向方向考虑时，一组臂61、62的其中一个次要翻卷辊64的次要按压表面位于同一组臂61、62的其中一个主要翻卷辊63的主要按压表面之下。在此种情形下，所述主要翻卷辊63的主要按压表面相对于次要翻卷辊64的次要按压表面处于轴向和径向上的前导位置。当次臂62的总体长度延长至主臂61的总体长度时，该次要翻卷辊64朝向并移动至与处于前导位置的主要翻卷辊63相同的轴向和径向位置。在该位置，由次要翻卷辊64限定的次要按压表面与由主要翻卷辊63所限定的主要按压表面处于相同的周缘中。

如图1A所示，该轮胎成型鼓1进一步包括设置在鼓轴2内部的驱动件7。该驱动件7包括主轴70和驱动螺母71，该主轴平行于鼓轴2的中心轴线延伸，而该驱动螺母通过主轴70的操作以已知的方式移动。该驱动螺母71操作地联接于该组臂61、62的臂支承件60，以使得所述一组臂61、62在鼓轴2之上沿向内方向朝向中间平面M移动(例如图1A、2A和4A所示)，并且沿相反的向外方向B远离中间平面M移动(例如图5A和6A所示)。类似的驱动件7设置在该中间平面M的相对侧上，以驱动另一组臂61、62(未示出)。该驱动件7较佳地联接或共享同一主轴70，以确保两个组的臂61、62的同步运动。

下文将对利用前述轮胎成型鼓1来使生胎4成型的方法进行解释。该方法能重复地执行用以使后续的生胎4成型。下文将描述进一步典型的翻卷循环或操作。

图1A和1B示出在翻卷操作之前的状况。用于生胎4的轮胎部件布置在轮胎鼓部件3上，且胎体40呈扩展的环面状的形状。在图1A中示出的一组臂中的臂61、62处于初始低位置，在此位置，臂61、62的纵向方向基本上平行于鼓轴2的中心轴线S延伸。臂61、62的翻卷辊63、64在用于生胎4的轮胎部件的底部处定位在径向位置，基本上与胎圈保持器31定位在相同水平处。胎圈44由胎圈保持器31夹持。侧壁5在胎圈保持器31之外延伸，并且抵靠于主臂61的主要翻卷辊63的顶部上。

第二臂部分66相对于次臂62的第一臂部分65缩回，以使得次臂62的整个长度短于主臂61的整个长度。于是，次要翻卷辊64相对于主要翻卷辊63处于跟随位置中。如图1B所示，该次要翻卷辊64位于主要翻卷辊63之后。侧壁5现已准备好翻卷抵靠于扩展胎体40的径向侧。驱动件7开始使得臂支承件60在鼓轴2之上、沿向内方向A朝向中间平面M移动。

图2A和2B示出臂支承件60已由驱动件7沿向内方向A移动的状况。随后，主臂61已向上并且在胎圈保持器31上方移动，并移动到扩展胎体40的径向侧的下部41上。在臂支承件60向内移动期间，主臂61在它们的相应径向平面中以第一转动R1向上倾斜或转动抵靠于胎体40的径向侧。于是，主要翻卷辊63的主要按压面既径向向外又轴向向内移动。组合的径向和轴向运动产生沿着胎体40的下部41的向上定向的平移移动C。例如在图2B中最佳示出，主要翻卷辊63绕中心轴线S周向地散开。具体地说，在图2B中示出的状况中，两个紧邻的主要翻卷辊63之间绕中心轴线S沿周向方向的最小空间比由介于之间的次要翻卷辊64绕中心轴线S沿周向方向所消耗的空间大。因此，所述两个紧邻的主要翻卷辊63之间的空间足以接纳介于之间的次要翻卷辊64。

如图2A所示，由于臂支承件60的向内移动A，次臂62已开始向上并且在胎圈保持器31之上移动。虽然次要翻卷辊64既沿径向方向又沿轴向方向跟随主要翻卷辊63，但这些次要翻卷辊现开始在距主要翻卷辊63按压胎体40的位置一径向距离处按压胎体40的下部41。在翻卷的第一阶段期间，由次要翻卷辊63产生的此种按压是有益的，因为这允许侧壁5能固定地并且紧密地压抵于胎体40的径向侧。现在，能启用次臂62的气动致动器68，以使得第二臂部分66相对于次臂62的第一臂部分65逐渐地伸长。

图3A和3B示出次臂62的气动致动器68已致动的状况。在致动气动致动器68的过程中，臂支承件60的向内移动A可暂时被中断或者减慢，以允许次臂62能完全地延伸。气动致动器68使得第二臂部分66相对于第一臂部分65沿延伸方向T移动，该延伸方向平行于相应次臂62的纵向方向。在第二臂部分66的完全伸出状态中，次臂62的总体长度延长至主臂61的总体长度。通过将主臂61保持在固定长度并通过仅仅延伸次臂62，能独立于主臂61来控制次臂62在翻卷期间的转动。

在逐渐延伸期间，次臂62在它们的相应径向平面中以第二转动R2向上倾斜或转动抵靠于胎体40的径向侧。于是，次要翻卷辊64的次要按压面既径向向外又轴向向内移动。组合的径向和轴向移动产生沿着胎体40的下部41的向上定向的平移移动D。例如在图3B中最佳示出，次要翻卷辊64移动到主要翻卷辊63之间的空间内，移动到与主要翻卷辊63相同的前导位置。在该前导位置中，主要按压面和次要按压面位于相同的轴向和径向位置，并且相对于中心轴线S位于相同的周缘中。具体地说，当以所述周缘考虑时，翻卷辊63、64的中心转动轴(未示出)基本上对准。

图4A和4B示出驱动件7已使得臂支承件60进一步沿向内方向A移动的状况。现在具有相同总体长度的主臂61和次臂62沿着胎体的高部42一起或联同地运动。主臂61和次臂62在它们的相应的径向平面中以第三组合转动R3向上倾斜或转动抵靠于胎体40的径向侧。于是，翻卷辊63、64的按压面既径向向外又轴向向内移动。组合的径向和轴向移动产生沿着胎体40的高部42的向上定向的平移移动E。现在，主臂61和次臂62已到达它们的高位置，其中翻卷辊63位于胎体40的高部42的最大半径处，该最大半径处于胎体的径向外周缘面43的水平处。例如在图4B中最佳示出，翻卷辊63、64再次绕中心轴线S周向地散开。

应注意到，相继的主要翻卷辊63之间的自由空间由于次要翻卷辊64的存在而显著地减小，由此使由翻卷辊63、64的按压面施加的按压力散布在更大的表面积上。因此，能显著地减小由于所述压力在用于生胎4的轮胎部件上产生的印记。这在按压胎体40的高部42期间尤为相关，因为在该高径向位置处，主要翻卷辊63通常相距甚远。

图5A和5B示出驱动件7使臂支承件沿向外方向B反向移动以使得臂61、62沿着胎体40的高部42逐渐地下降的状况。次臂62保持在它们的延伸位置，使得臂61、62在它们的相应径向平面中以第四组合转动R4一起或联同地转动。于是，翻卷辊63、64的按压面既径向向内又轴向向外运动。组合的径向和轴向移动产生沿着胎体40的高部42的向下定向的平移移动F。

例如在图5B中最佳示出，翻卷辊63、64之间绕中心轴线S沿周向方向的空间随着臂61、62下降而减小。图5B示出刚好在两个紧邻的主要翻卷辊63之间的空间变得小至无法容纳介于之间的次要翻卷辊62之前的状况。现在，能再次启用次臂62的气动致动器68，以使得第二臂部分66相对于次臂62的第一臂部分65缩回。

图6A和6B示出次臂62的气动致动器68已启用的状况。于是，第二臂部分66已相对于第一臂部分65沿缩回方向V缩回，该缩回方向平行于相应次臂62的纵向方向。次臂62的总体长度缩短，且次要翻卷辊64缩回至它们的初始跟随位置。允许次臂62独立于主臂61以第五转动R5沿着胎体40的下部41进一步下降至次臂62的初始位置，类似于图1A中示出的状况。

随后，臂支承件60能沿着鼓轴2沿向外方向B进一步移动，以允许主臂61沿着胎体40的下部进一步下降。然后，翻卷循环或操作完成并且能重复来用于新的生胎4。

总而言之，本发明涉及一种具有轮胎部件的轮胎成型鼓，

其中该轮胎成型鼓设有翻卷机构，以翻卷轮胎部件的一部分，

该翻卷机构包括一组臂，其中每组臂均包括主臂和介于主臂之间的次臂，

其中主臂和次臂分别设有主要按压元件和次要按压元件，用以在翻卷期间将按压力施加到轮胎部件上，

且主要按压元件处于前导位置中，

其中，次臂设有致动器，这些致动器设置成用于使次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的轴向位置、从轴向上跟随位置朝向与处于前导位置的主要按压元件相同的轴向位置移位。

应理解的是，以上描述被包括来示出较佳实施例的操作且不旨在限制本发明的范围。通过上述讨论，由本发明的范围包含的许多变体对于本领域的普通技术人员将是明显的。

Claims

1.一种轮胎成型鼓，所述轮胎成型鼓用于使具有橡胶轮胎部件的生胎成型，所述生胎包括两个胎圈，其中，所述轮胎成型鼓包括鼓轴和围绕所述鼓轴设置的两个胎圈保持器，其中，所述胎圈保持器沿所述鼓轴的轴向方向相互隔开，以在所述胎圈的位置处支承所述轮胎部件，并且所述轮胎成型鼓设有扩展装置，用于径向地扩展所述轮胎部件的位于所述胎圈保持器之间的部分，其中，所述轮胎成型鼓设有翻卷机构，用于将所述轮胎部件的位于所述胎圈保持器之外的部分围绕所述胎圈翻卷抵靠于所述轮胎部件的扩展部分，以形成生胎，所述翻卷机构包括一组臂，所述一组臂在所述胎圈保持器之外设置在所述鼓轴的每侧上，在第一端处，每组臂经由可轴向移动的臂支承件联接于所述鼓轴，其中，所述臂在径向平面中从所述臂支承件朝向所述胎圈保持器延伸，所述径向平面绕所述鼓轴等距地分布，所述臂设置成能在所述径向平面中绕它们与所述臂支承件的联接部在低位置和高位置之间倾斜，并且每组臂均包括主臂和介于所述主臂之间的次臂，其中所述主臂和所述次臂在与第一端相对的第二端处分别设有主要按压元件和次要按压元件，以在翻卷期间将按压力施加到所述轮胎部件上，且所述主要按压元件处于前导位置中，其中，所述次臂设有致动器，所述致动器设置成用于使所述次要按压元件相对于处于前导位置的所述主要按压元件的轴向位置、从轴向上跟随位置朝向与处于前导位置的所述主要按压元件相同的轴向位置移位。

2.如权利要求1所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述致动器设置成用于使所述次要按压元件相对于所述主要按压元件的前导位置从所述轴向上跟随位置移位至与处于前导位置的所述主要按压元件基本上相同并且较佳地相同的轴向位置。

3.如权利要求2所述的轮胎成型鼓，其特征在于，在所述轴向上跟随位置，所述次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的径向位置处于径向上跟随位置，其中，所述致动器设置成用于使所述次要按压元件朝向与处于前导位置中的所述主要按压元件相同的径向位置移位。

4.如权利要求3所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述致动器设置成用于使所述次要按压元件移位至与处于前导位置的所述主要按压元件基本上相同或者相同的径向位置。

5.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述次要按压元件设置成当所述主臂从其低位置倾斜至其高位置时、从所述跟随位置移位至所述前导位置。

6.如权利要求5所述的轮胎成型鼓，其特征在于，在所述主臂从其低位置向其高位置倾斜的过程中，所述主要按压元件设置成沿所述鼓轴的周向方向相对于彼此张开，其中，所述致动器设置成当由各个次要按压元件沿所述鼓轴的周向方向消耗的空间小于两个紧邻的主要按压元件沿相同周向方向的最小空间时、使所述次要按压元件从所述跟随位置向所述前导位置移位。

7.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述次要按压元件设置成沿它们的相应次臂的基本上纵向方向移位。

8.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，每个次臂均包括第一臂部分和第二臂部分，其中，所述第一臂部分联接于相应一组臂的臂支承件，而所述第二臂部分能相对于所述第一臂部分移动并保持所述次要按压元件。

9.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述致动器设置在所述次臂上。

10.如权利要求8和9所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述致动器可操作地设置在相应次臂的所述第一臂部分和所述第二臂部分之间，用于使得所述第二臂部分相对于所述第一臂部分移动。

11.如权利要求8-10中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述第一臂部分和所述第二臂部分限定所述次臂的总体长度，其中，所述第二臂部分设置成能相对于所述第一臂部分在如下范围内移动：所述范围允许所述次臂的总体长度小于或等于所述主臂的总体长度。

12.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述致动器是线性致动器、较佳地是气动驱动器。

13.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述次臂能相对于所述主臂绕所述次臂与所述臂支承件的联接部独立地转动。

14.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述主要按压元件和所述次要按压元件是基本上相同的，并且较佳地是相同的。

15.如前述权利要求中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述主要按压元件和所述次要按压元件分别是主要翻卷辊和次要翻卷辊。

16.如权利要求15所述的轮胎成型鼓，其特征在于，所述主要翻卷辊和所述次要翻卷辊的直径是基本上相同的，并且较佳地是相同的。

17.一种用于使具有橡胶轮胎部件的生胎成型的方法，所述生胎包括两个胎圈，其中所述方法包括以下步骤：将所述轮胎部件设置成围绕鼓轴，在所述胎圈处夹持所述轮胎部件，使所述轮胎部件的在所述胎圈之间的部分扩展，并且将所述轮胎部件的位于所述胎圈之外的部分围绕所述胎圈翻卷抵靠于所述轮胎部件的扩展部分，以形成所述生胎，其中，所述方法还包括如下步骤：在翻卷期间将按压力施加到所述轮胎部件上，其中，所述按压力通过主要按压元件和次要按压元件施加，且所述主要按压元件处于前导位置中，其中，所述方法还包括如下步骤：使所述次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的轴向位置、从轴向上跟随位置朝向与处于前导位置的所述主要按压元件相同的轴向位置移位。

18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，所述次要按压元件相对于所述主要按压元件的前导位置从轴向上跟随位置移位至与处于前导位置的主要按压元件基本上相同并且较佳地相同的轴向位置。

19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，在轴向跟随位置中，所述次要按压元件相对于处于前导位置的主要按压元件的径向位置处于径向上跟随位置，其中，所述次要按压元件朝向与处于前导位置中的主要按压元件相同的径向位置移位。

20.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述次要按压元件移位至与处于前导位置的主要按压元件基本上相同或者相同的径向位置。

21.如权利要求17-20中的任一项所述的方法，其特征在于,所述轮胎部件的位于所述胎圈之间的部分扩展成具有径向侧壁的形状，其中，所述径向侧壁分成内部径向部分或低部分和外部径向部分或高部分，其中，当所述主要按压元件从所述轮胎部件的低部分移动至高部分时，所述次要按压元件从所述跟随位置移动至所述前导位置。

22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，在所述主要按压元件从所述轮胎部件的低部分朝向高部分移动的过程中，所述主要按压元件沿鼓轴的周向方向相对于彼此张开，其中，当由各个次要按压元件沿鼓轴的周向方向所消耗的空间小于两个紧邻的主要按压元件沿同一周向方向之间的最小空间时，所述次要按压元件从跟随位置移位至前导位置。