CN105334223B - 一种全自动smt模板及检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动SMT模板及检测系统，包括切割机构、推行机构、移送机构、检测装置；所述推行机构位于切割机构的前方；所述移送机构位于切割中加工底板后端处的旁侧；所述检验机构位于切割机构的后方。工作人员将待切割的工件定位在切割机构的加工底板上，推行机构将切割完成的模板推至加工底板的后端处；移送机构将模板移送至检测装置中，工作人员对检测装置中的模板进行检验。通过上述技术方案，本发明所述全自动SMT模板加工及检测系统从模板的切割到检测，均自动化完成，提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。

Description

一种全自动SMT模板及检测系统

技术领域：

本发明涉及SMT模板加工技术领域，具体而言，涉及一种全自动SMT模板及检测系统。

背景技术：

在SMT模板生产过程中，当不锈钢片进行激光切割后，需要对其质量进行检测。目前主要是通过在一个检测箱底部放置一灯泡，在检测箱上表面设置一块半透明的玻璃，将被测精密模板放在半透明玻璃上，通过肉眼观察被测精密模板的好坏以及质量，在检测完一块精密模板之后，掀起检测箱的上板，取出该精密模板，然后放入另外一块重复进行检测。

现有技术中，由于每次检测完精密模板之后，需要重复掀起检测箱的上板，放入新的精密模板，而且检测时观察人员需要低头和弯腰，容易致使观察人员疲劳，因此现有的精密模板检测设备的检测效率不高，影响人体的健康。

授权公告号为CN203798745U的实用新型提供了一种可移动的精密激光模板检测装置，包括测试装置主体、测试结果观测组件、移动轮、激光模板测试出入口、传送部件以及光源；测试装置主体呈长方体，其内部包括一空腔，空腔用于容置被测试的精密激光模板以及光源；光源用于通过连接市电为被测试的精密激光模板提供测试光源；测试结果观测组件用于为用户观测被测试的精密激光模板提供观测窗口；与测试结果观测组件所在侧壁相邻的测试装置主体的两侧壁上开设有矩形的激光模板测试出入口；传送部件用于将被测试的精密激光模板送入和传出测试装置主体的空腔。

发明内容：

本发明所解决的技术问题：现有技术中的SMT模板经激光切割后，对其进行检测的装置通过传送部件将激光模板水平输入测试装置主体，开设在测试装置主体侧面的观测窗口不方便观察人员清晰地检测激光模板的各个部位。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种全自动SMT模板及检测系统，包括切割机构、推行机构、移送机构、检测装置；

所述切割机构包括一对左右设置机架板、安装在一对机架板之间的加工底板、横跨一对机架板的横梁、安装在横梁上的激光架、安装在激光架上的激光头；所述一对机架板上设有Y向滑道，所述横梁上设有X向滑道，所述横梁的两端部滑动配合在一对机架板的Y向滑道上，所述激光架滑动配合在横梁的X向滑道上；所述激光头通过反射装置与激光发生器相连；

所述推行机构位于切割机构的前方；所述推行机构包括支撑架、安装在支撑架上的推行气缸、安装在推行气缸活塞杆上的推行块；所述推行块位于切割机构的加工底板上，在推行气缸的驱动下，推行块沿加工底板前后移动；

所述移送机构位于加工底板后端处的旁侧；所述移送机构包括水平直线驱动装置、安装在水平直线驱动装置上的立柱、安装在立柱上的直线升降气缸、安装在直线升降气缸活塞上且水平设置的杆件、安装在杆件端部的旋转气缸、安装在旋转气缸上的第五吸盘；

所述检测装置位于切割机构的后方；所述检测装置包括检测壳体、纵向水平输入机构；所述检测壳体呈方形状，检测壳体内设检测腔体，检测壳体的前侧壁上开设观测窗口，检测腔体内设有光源；

上述检测装置中，所述纵向水平输入机构位于检测壳体的下方，所述纵向水平输入机构包括水平输送底板、安装在水平输送底板上的多对直线输送单元；每一直线输送单元包括传输带、用于驱动传输带的一对辊、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在水平输送底板上；一对直线输送单元并列设置在水平输送底板上，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；多对直线输送单元以首尾衔接的方式安装在水平输送底板上；

上述检测装置中，所述检测壳体内设有一对提升机构，检测壳体的底部开设第一豁口，一对提升机构通过第一豁口向下延伸至纵向水平输入机构的顶部；一对提升机构包括第一提升机构和第二提升机构，第一提升机构位于检测腔体的左侧，第二提升机构位于检测腔体的右侧；

上述检测装置中，所述第一提升机构包括第一支架、第一齿条、第一主齿轮、第一副齿轮、第一延伸轴、第一同步带轮、第一升降条、第一吸盘；所述第一支架上设有第一导向结构，所述第一升降条滑动配合在第一导向结构中，第一升降条竖直设置，所述第一吸盘安装在第一升降条上；所述第一齿条固定在第一升降条上，第一齿条竖直设置，所述第一主齿轮与第一齿条啮合，第一主齿轮枢接在第一支架上；所述第一副齿轮与第一主齿轮啮合，第一副齿轮枢接在第一支架上；所述第一延伸轴与第一副齿轮的齿轮轴联接，所述第一同步带轮安装在第一延伸轴上；

上述检测装置中，所述第二提升机构包括第二支架、第二齿条、第二主齿轮、第二延伸轴、第二同步带轮、第二升降条、第二吸盘；所述第二支架上设有第二导向结构，所述第二升降条滑动配合在第二导向结构中，第二升降条竖直设置，所述第二吸盘安装在第二升降条上；所述第二齿条固定在第二升降条上，第二齿条竖直设置，所述第二主齿轮与第二齿条啮合，第二主齿轮枢接在第二支架上，第二主齿轮与第二电机联接；所述第二延伸轴与第二主齿轮的齿轮轴联接，所述第二同步带轮安装在第二延伸轴上；

上述检测装置中，所述第一同步带轮与第二同步带轮通过同步带连接；

上述检测装置中，所述第一支架的底端安装在水平输送底板上，第一支架的底部开设竖直向的第二豁口，所述第二支架的底端安装在水平输送底板上，第二支架的底部开设竖直向的第三豁口，所述第一齿条的底部开设竖直向的第四豁口，第二齿条的底部开设竖直向的第五豁口；所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口均位于多对直线输送单元之间的间隙的正上方，所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口和多对直线输送单元之间的间隙构成模板的运行通道。

按上述技术方案，本发明所述全自动SMT模板加工及检测系统的工作原理如下：

第一，工作人员将待切割的工件定位在切割机构的加工底板上，激光头通过横梁在一对机架板上的Y向滑道上的位移而实现Y向位移，激光头通过激光架在横梁上的X向滑道上的位移而实现X向位移；在X向位移和Y向位移的配合下，激光头对加工底板上的工件进行激光切割。

第二，切割完成后，推行机构中的推行气缸伸展，驱动推行块沿加工底板移动，推行块推动加工底板上的切割完成的模板，使模板向后方移动，模板暂停在加工底板的后端处。

第三，移送机构中的水平直线驱动装置驱动立柱水平直线移动至模板的旁侧，此时，第五吸盘位于模板的正上方；之后，直线升降气缸驱动杆件下降，杆件带动第五吸盘下降，第五吸盘吸附模板；之后，水平直线驱动装置驱动立柱水平直线移动至检测装置中纵向水平输入机构的输入端处，所述纵向水平输入机构中的水平输送底板与加工底板之间具有一定的落差；之后，旋转气缸旋转90度，模板旋转90度，模板呈竖直状态；之后，直线升降气缸驱动模板下降至水平输送底板上，模板竖立在水平输送底板上且位于一对直线输送单元之间的间隙中。

第四，第一电机通过辊驱动传输带运行，一对直线输送单元的传输带等速同向运行，由于一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度，所以，多对首尾衔接的直线输送单元可夹持着模板向后输送。

第五，在纵向水平输入机构上运行的模板依次穿过第三豁口和第五豁口来到检测壳体的正下方，即，模板位于第一提升机构和第二提升机构之间；之后，第二电机动作，第二主齿轮旋转，第二主齿轮驱动第二齿条下降，第二齿条带动第二升降条沿第二导向结构下降，第二升降条带动第二吸盘下降；所述第二主齿轮驱动第二齿条下降的同时，驱动第二延伸轴旋转，第二延伸轴驱动第二同步带轮旋转，第二同步带轮驱动第一同步带轮旋转，第一同步带轮通过第一延伸轴驱动第一副齿轮旋转，第一副齿轮驱动第一主齿轮旋转，第一主齿轮驱动第一齿条下降，第一齿条带动第一升降条沿第一导向结构下降，第一升降条带动第一吸盘下降，如此，第一吸盘和第二吸盘同步下降，第一吸盘和第二吸盘位于模板的左右两侧；之后，第一吸盘和第二吸盘同时吸附模板；之后，第二电机反向转动，驱使第一吸盘和第二吸盘带着模板上升，上升的模板穿过第一豁口后来到检测腔体内，在光源的照射下，检测人员通过观察窗口可清晰地检测模板的各部位。

通过上述技术方案，所述推行机构和检验机构分别衔接在激光模板切割机的前方和后方，在推行机构和移送机构的配合下，模板被竖立后送至检测装置。所述纵向水平输入机构将竖立状态的激光模板平移至检测壳体的正下方，由一对提升机构将其上升至检测壳体内，检测人员站立在观察窗口前，无需弯腰，方便地检测激光模板的各部位，不仅降低了工作人员的劳动强度，而且，也有利于检验效率的提高。

整体而言，本发明所述全自动SMT模板加工及检测系统从模板的切割到检验，均自动化完成，提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。

作为本发明对切割机构的一种说明，所述一对机架板包括左机架板和右机架板，所述左机架板上设有第一Y向滑道，右机架板上设有第二Y向滑道；所述第一Y向滑道上开设横截面呈梯形的第一Y向滑槽，所述第二Y向滑道上开设横截面呈梯形的第二Y向滑槽；所述横梁的左端部设有横截面呈梯形的第一滑块，横梁的右端部设有横截面呈梯形的第二滑块；所述第一滑块与第一Y向滑槽配合，第二滑块与第二Y向滑槽配合；所述横梁的左端部设有第一Y向驱动装置，所述第一Y向驱动装置包括设置在横梁左端部的第一侧板、枢接在第一侧板上的第一驱动齿轮、安装在第一侧板上且与第一驱动齿轮联接的第一驱动电机；所述左机架板的侧壁上开设第一凹槽，第一凹槽的顶壁上设有第一齿条，所述第一驱动齿轮位于第一凹槽内，第一驱动齿轮与第一齿条啮合；所述横梁的右端部设有第二Y向驱动装置，所述第二Y向驱动装置包括设置在横梁右端部的第二侧板、枢接在第二侧板上的第二驱动齿轮、安装在第二侧板上且与第二驱动齿轮联接的第二驱动电机；所述右机架板的侧壁上开设第二凹槽，第二凹槽的顶壁上设有第二齿条，所述第二驱动齿轮位于第二凹槽内，第二驱动齿轮与第二齿条啮合。

按上述说明，第一驱动电机驱动第一驱动齿轮旋转，由于第一驱动齿轮与第一齿条啮合，且第一齿条设置在左机架板的第一凹槽内，因此，旋转的第一驱动齿轮驱动横梁的左端部沿左机架板上的第一Y向滑道移动，具体地，横梁上的第一滑块在第一Y向滑道的第一Y向滑槽内移动；同理，由第二驱动电机驱动而旋转的第二驱动齿轮驱动横梁的右端部沿右机架板上的第二Y向滑道移动，具体地，横梁上的第二滑块在第二Y向滑道的第二Y向滑槽内移动。如此，第一驱动电机和第二驱动电机的同时动作可同步驱动横梁在左机架板和右机架板上作Y向移动。

作为本发明对切割机构的一种说明，所述X向滑道上开设横截面呈梯形的X向滑槽，所述激光架上设有横截面呈梯形的第三滑块；所述第三滑块与X向滑槽配合；所述激光架上设有X向驱动装置，所述X向驱动装置包括设置在激光架上的第三侧板、枢接在第三侧板上的第三驱动齿轮、安装在第三侧板上且与第三驱动齿轮联接的第三驱动电机；所述横梁的侧壁上开设第三凹槽，第三凹槽的顶壁上设有第三齿条，所述第三驱动齿轮位于第三凹槽内，第三驱动齿轮与第三齿条啮合。

按上述说明，第三驱动电机驱动第三驱动齿轮旋转，由于第三驱动齿轮与第三齿条啮合，且第三齿条设置在横梁的第三凹槽内，因此，旋转的第三驱动齿轮驱动激光架沿横梁上的X向滑道移动，具体地，激光架上的第三滑块在X向滑道的X向滑槽内移动。

作为本发明对移送机构的一种说明，所述水平直线驱动装置包括水平设置的长条底座、螺纹杆、第四驱动电机；所述长条底座开设长条状的直线滑槽，所述立柱的底部配合在直线滑槽内，立柱的底部开设螺纹孔，所述螺纹孔与螺纹杆配合，螺纹杆位于直线滑槽内，螺纹杆的两端部枢接在长条底座上，螺纹杆的一端与第四驱动电机联接。按上述说明，第四驱动电机驱动螺纹杆旋转，螺纹杆驱动立柱在长条底座的直线滑槽内前后移动，立柱向前移动，位于加工底板的旁侧，立柱向后移动，位于水平输送底板的旁侧。

作为本发明对检测装置的一种说明，所述第一支架包括第一水平顶板、连接第一水平顶板和水平输送底板的第一竖直板；所述第一水平顶板开设第一导向槽，第一水平顶板和水平输送底板之间设有第一导向条，所述第一导向槽和第一导向条构成第一导向结构；所述第一升降条上设有与第一导向结构配合的第三导向结构；所述第二支架包括第二水平顶板、连接第二水平顶板和水平输送底板的第二竖直板；所述第二水平顶板开设第二导向槽，第二水平顶板和水平输送底板之间设有第二导向条，所述第二导向槽和第二导向条构成第二导向结构；所述第二升降条上设有与第二导向结构配合的第四导向结构。

作为本发明对检测装置的一种说明，所述检测壳体的后侧壁上开设第六豁口，所述第六豁口内设有横向水平输出机构，横向水平输出机构位于一对提升机构的旁侧；所述横向水平输出机构包括水平底板、第一伸缩气缸、第一升降气缸、第一连接杆、第三吸盘；所述第一伸缩气缸安装在水平底板的左侧壁上，第一升降气缸安装在第一伸缩气缸的活塞上，第一连接杆的一端连接在第一升降气缸的活塞杆上，第一连接杆的另一端安装第三吸盘，所述第一伸缩气缸驱动第三吸盘前后移动，第一升降气缸驱动第三吸盘升降。

按上述说明，若检测腔体内的模板合格，第一伸缩气缸动作，第一伸缩气缸通过第一升降气缸和第一连接杆驱动第三吸盘向前水平移动，第三吸盘吸取检测腔体内检测完成的模板；之后，在第一伸缩气缸的驱动下，第三吸盘带着模板水平向后移动至水平底板的后端处，即，模板被输出检测壳体，之后，第一升降气缸伸展，使第三吸盘越过上述模板，以备第三吸盘向前移动至检测腔体内吸附下一块合格的模板；若检测腔体内的模板不合格，一对提升机构驱使不合格的模板下降至纵向水平输入机构的多对直线输送单元之间的间隙中，由纵向水平输入机构继续向前输送不合格的模板，不合格的模板经第二豁口和第四豁口后从纵向水平输入机构的输出端流出本检测装置。

作为本发明对检测装置的一种说明，所述水平底板的右侧壁上安装有第二伸缩气缸，第二伸缩气缸的活塞上设有第二升降气缸，第二升降气缸的活塞杆上设有第二连接杆，第二连接杆的一端连接第二升降气缸的活塞杆，第二连接杆的另一端上设有第四吸盘，第二伸缩气缸驱动第四吸盘前后移动，第二升降气缸驱动第四吸盘升降。所述第四吸盘与第三吸盘共同吸附合格的模块。

作为本发明对检测装置的一种说明，检测装置中，所述水平底板的左侧设有第一护板，水平底板的右侧设有第二护板；所述水平底板的后端处设有限位块。上述第三吸盘和第四吸盘在第一护板和第二护板的导向下将合格的模板累积在水平底板的后端处。

附图说明：

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明一种全自动SMT模板及检测系统的结构示意图；

图2为图1中推行机构40的结构示意图；

图3为图1中切割机构10的结构示意图；

图4为图3中从左侧观察切割机构10所得的结构示意图；

图5为图1中移送机构20的结构示意图；

图6为图1中检测装置a的结构示意图；

图7为图6中从另一视角观察检测装置a所得的结构示意图；

图8为图6中检测壳体a40的结构示意图；

图9为图8中从另一视角观察检测壳体a40所得的结构示意图；

图10为图6中第一提升机构a21、第二提升机构a22与纵向水平输入机构a10的组合结构示意图；

图11为图10中从另一视角观察第一提升机构a21、第二提升机构a22与纵向水平输入机构a10的组合结构所得的结构示意图；

图12为图6中横向水平输出机构a30的结构示意图。

图中符号说明：

10、切割机构；11、加工底板；12、机架板；121、第一Y向滑道；122、第一Y向滑槽；123、第一凹槽；124、第一齿条；13、横梁；131、第一滑块；132、X向滑槽；133、第三凹槽；134、第三齿条；14、激光架；141、第三滑块；15、激光头；16、第一Y向驱动装置；161、第一侧板；162、第一驱动齿轮；163、第一驱动电机；17、X向驱动装置；171、第三侧板；172、第三驱动齿轮；173、第三驱动电机；

20、移送机构；21、立柱；22、直线升降气缸；23、旋转气缸；24、杆件；25、第五吸盘；26、长条底座；27、螺纹杆；

40、推行机构；41、支撑架；42、推行气缸；43、推行块；

a、检测装置；a10、纵向水平输入机构；a11、直线输送单元；a111、传输带；a112、辊；a12、水平输送底板；a21、第一提升机构；a211、第一支架；a212、第一齿条；a213、第一主齿轮；a214、第一副齿轮；a215、第一延伸轴；a216、第一同步带轮；a217、第一升降条；a218、第一吸盘；a22、第二提升机构；a225、第二延伸轴；a226、第二同步带轮；a229、旋转把手；a24、同步带；a203、第一水平顶板；a205、第一竖直板；a206、第一导向槽；a207、第一导向条；a2102、第二豁口；a2104、第四豁口；a2203、第三豁口；a2205、第五豁口；a30、横向水平输出机构；a31、水平底板；a32、第一伸缩气缸；a33、第一连接杆；a34、第三吸盘；a35、第一升降气缸；a37、第四吸盘；a391、第一护板；a392、第二护板；a393、限位块；a40、检测壳体；a41、观测窗口；a42、第一豁口；a43、支撑脚；a44、第六豁口。

具体实施方式：

如图1，一种全自动SMT模板及检测系统，包括切割机构10、推行机构40、移送机构20、检测装置a。

结合图3、图4，所述切割机构10包括一对左右设置机架板12、安装在一对机架板之间的加工底板11、横跨一对机架板的横梁13、安装在横梁上的激光架14、安装在激光架上的激光头15；所述一对机架板上设有Y向滑道，所述横梁上设有X向滑道，所述横梁的两端部滑动配合在一对机架板的Y向滑道上，所述激光架滑动配合在横梁的X向滑道上；所述激光头通过反射装置与激光发生器相连。

切割机构10中，所述一对机架板12包括左机架板和右机架板，所述左机架板上设有第一Y向滑道121，右机架板上设有第二Y向滑道；所述第一Y向滑道上开设横截面呈梯形的第一Y向滑槽122，所述第二Y向滑道上开设横截面呈梯形的第二Y向滑槽；所述横梁13的左端部设有横截面呈梯形的第一滑块131，横梁的右端部设有横截面呈梯形的第二滑块；所述第一滑块与第一Y向滑槽配合，第二滑块与第二Y向滑槽配合。所述横梁的左端部设有第一Y向驱动装置16，所述第一Y向驱动装置包括设置在横梁左端部的第一侧板161、枢接在第一侧板上的第一驱动齿轮162、安装在第一侧板上且与第一驱动齿轮联接的第一驱动电机163；所述左机架板的侧壁上开设第一凹槽123，第一凹槽的顶壁上设有第一齿条124，所述第一驱动齿轮位于第一凹槽内，第一驱动齿轮与第一齿条啮合。所述横梁的右端部设有第二Y向驱动装置，所述第二Y向驱动装置包括设置在横梁右端部的第二侧板、枢接在第二侧板上的第二驱动齿轮、安装在第二侧板上且与第二驱动齿轮联接的第二驱动电机；所述右机架板的侧壁上开设第二凹槽，第二凹槽的顶壁上设有第二齿条，所述第二驱动齿轮位于第二凹槽内，第二驱动齿轮与第二齿条啮合。

切割机构10中，所述X向滑道上开设横截面呈梯形的X向滑槽132，所述激光架14上设有横截面呈梯形的第三滑块141；所述第三滑块与X向滑槽配合。所述激光架上设有X向驱动装置17，所述X向驱动装置包括设置在激光架上的第三侧板171、枢接在第三侧板上的第三驱动齿轮172、安装在第三侧板上且与第三驱动齿轮联接的第三驱动电机173；所述横梁13的侧壁上开设第三凹槽133，第三凹槽的顶壁上设有第三齿条134，所述第三驱动齿轮位于第三凹槽内，第三驱动齿轮与第三齿条啮合。

如图1，所述推行机构40位于切割机构的前方；如图2，所述推行机构包括支撑架41、安装在支撑架上的推行气缸42、安装在推行气缸活塞杆上的推行块43；所述推行块位于切割机构的加工底板上，在推行气缸的驱动下，推行块沿加工底板前后移动。

如图1，所述移送机构20位于加工底板后端处的旁侧。如图5，所述移送机构包括水平直线驱动装置、安装在水平直线驱动装置上的立柱21、安装在立柱上的直线升降气缸22、安装在直线升降气缸活塞上且水平设置的杆件24、安装在杆件端部的旋转气缸23、安装在旋转气缸上的第五吸盘25。

上述移送机构20中，所述水平直线驱动装置包括水平设置的长条底座26、螺纹杆27、第四驱动电机；所述长条底座开设长条状的直线滑槽，所述立柱21的底部配合在直线滑槽内，立柱的底部开设螺纹孔，所述螺纹孔与螺纹杆配合，螺纹杆位于直线滑槽内，螺纹杆的两端部枢接在长条底座上，螺纹杆的一端与第四驱动电机联接。

如图1，所述检测装置a位于切割机构的后方；如图6、图7，所述检测装置包括检测壳体a40、纵向水平输入机构a10；所述检测壳体呈方形状，检测壳体内设检测腔体，检测壳体的前侧壁上开设观测窗口a41，检测腔体内设有光源。

上述检测装置a中，结合图10、图11，所述纵向水平输入机构位于检测壳体的下方，所述纵向水平输入机构包括水平输送底板a12、安装在水平输送底板上的多对直线输送单元a11；每一直线输送单元包括传输带a111、用于驱动传输带的一对辊a112、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在水平输送底板上；一对直线输送单元并列设置在水平输送底板上，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；多对直线输送单元以首尾衔接的方式安装在水平输送底板上。

上述检测装置a中，结合图6至图11，所述检测壳体内设有一对提升机构，检测壳体的底部开设第一豁口a42，一对提升机构通过第一豁口向下延伸至纵向水平输入机构的顶部；一对提升机构包括第一提升机构a21和第二提升机构a22，第一提升机构位于检测腔体的左侧，第二提升机构位于检测腔体的右侧。

上述检测装置a中，结合图10、图11，所述第一提升机构包括第一支架a211、第一齿条a212、第一主齿轮a213、第一副齿轮a214、第一延伸轴a215、第一同步带轮a216、第一升降条a217、第一吸盘a218；所述第一支架上设有第一导向结构，所述第一升降条滑动配合在第一导向结构中，第一升降条竖直设置，所述第一吸盘安装在第一升降条上；所述第一齿条固定在第一升降条上，第一齿条竖直设置，所述第一主齿轮与第一齿条啮合，第一主齿轮枢接在第一支架上；所述第一副齿轮与第一主齿轮啮合，第一副齿轮枢接在第一支架上；所述第一延伸轴与第一副齿轮的齿轮轴联接，所述第一同步带轮安装在第一延伸轴上。

上述检测装置a中，结合图10、图11，所述第二提升机构包括第二支架、第二齿条、第二主齿轮、第二延伸轴a225、第二同步带轮a226、第二升降条、第二吸盘；所述第二支架上设有第二导向结构，所述第二升降条滑动配合在第二导向结构中，第二升降条竖直设置，所述第二吸盘安装在第二升降条上；所述第二齿条固定在第二升降条上，第二齿条竖直设置，所述第二主齿轮与第二齿条啮合，第二主齿轮枢接在第二支架上，第二主齿轮与第二电机联接；所述第二延伸轴与第二主齿轮的齿轮轴联接，所述第二同步带轮安装在第二延伸轴上。

上述检测装置a中，结合图10、图11，所述第一同步带轮与第二同步带轮通过同步带a24连接。

上述检测装置a中，结合图10、图11，所述第一支架的底端安装在水平输送底板上，第一支架的底部开设竖直向的第二豁口a2102，所述第二支架的底端安装在水平输送底板上，第二支架的底部开设竖直向的第三豁口a2203，所述第一齿条的底部开设竖直向的第四豁口a2104，第二齿条的底部开设竖直向的第五豁口a2205；所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口均位于多对直线输送单元之间的间隙的正上方，所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口和多对直线输送单元之间的间隙构成模板的运行通道。

上述检测装置a中，结合图10、图11，所述第一支架a211包括第一水平顶板a203、连接第一水平顶板和水平输送底板的第一竖直板a205；所述第一水平顶板开设第一导向槽a206，第一水平顶板和水平输送底板之间设有第一导向条a207，所述第一导向槽和第一导向条构成第一导向结构；所述第一升降条a217上设有与第一导向结构配合的第三导向结构。与第一支架结构类似地，所述第二支架包括第二水平顶板、连接第二水平顶板和水平输送底板的第二竖直板；所述第二水平顶板开设第二导向槽，第二水平顶板和水平输送底板之间设有第二导向条，所述第二导向槽和第二导向条构成第二导向结构；所述第二升降条上设有与第二导向结构配合的第四导向结构。

上述检测装置a中，结合图6至图9、图12，所述检测壳体a40的后侧壁上开设第六豁口a44，所述第六豁口内设有横向水平输出机构a30，横向水平输出机构位于一对提升机构的旁侧；所述横向水平输出机构包括水平底板a31、第一伸缩气缸a32、第一升降气缸a35、第一连接杆a33、第三吸盘a34；所述第一伸缩气缸安装在水平底板的左侧壁上，第一升降气缸安装在第一伸缩气缸的活塞上，第一连接杆的一端连接在第一升降气缸的活塞杆上，第一连接杆的另一端安装第三吸盘，所述第一伸缩气缸驱动第三吸盘前后移动，第一升降气缸驱动第三吸盘升降。所述水平底板a31的右侧壁上安装有第二伸缩气缸，第二伸缩气缸的活塞上设有第二升降气缸，第二升降气缸的活塞杆上设有第二连接杆，第二连接杆的一端连接第二升降气缸的活塞杆，第二连接杆的另一端上设有第四吸盘a37，第二伸缩气缸驱动第四吸盘前后移动，第二升降气缸驱动第四吸盘升降。所述水平底板a31的左侧设有第一护板a391，水平底板的右侧设有第二护板a392；所述水平底板的后端处设有限位块a393。

实际操作中，本发明所述全自动SMT模板加工及检测系统的工作流程如下：

第一，工作人员将待切割的工件定位在切割机构10的加工底板11上，激光头15通过横梁13在一对机架板12上的Y向滑道上的位移而实现Y向位移，激光头通过激光架14在横梁13上的X向滑道上的位移而实现X向位移；在X向位移和Y向位移的配合下，激光头对加工底板11上的工件进行激光切割。

第二，切割完成后，推行机构40中的推行气缸42伸展，驱动推行块43沿加工底板11移动，推行块推动加工底板上的切割完成的模板，使模板向后方移动，模板暂停在加工底板11的后端处。

第三，移送机构20中的水平直线驱动装置驱动立柱21水平直线移动至模板的旁侧，此时，第五吸盘25位于模板的正上方；之后，直线升降气缸22驱动杆件24下降，杆件带动第五吸盘25下降，第五吸盘吸附模板；之后，水平直线驱动装置驱动立柱21水平直线移动至检测装置a中纵向水平输入机构a10的输入端处，所述纵向水平输入机构中的水平输送底板a12与加工底板11之间具有一定的落差；之后，旋转气缸23旋转90度，模板旋转90度，模板呈竖直状态；之后，直线升降气缸22驱动模板下降至水平输送底板上，模板竖立在水平输送底板a12上且位于一对直线输送单元a11之间的间隙中。

第四，第一电机通过辊a112驱动传输带a111运行，一对直线输送单元的传输带等速同向运行，由于一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度，所以，多对首尾衔接的直线输送单元a11可夹持着模板向前输送。

第五，在纵向水平输入机构a10上运行的模板依次穿过第三豁口a2203和第五豁口a2205来到检测壳体a40的正下方，即，模板位于第一提升机构a21和第二提升机构a22之间；之后，第二电机动作，第二主齿轮旋转，第二主齿轮驱动第二齿条下降，第二齿条带动第二升降条沿第二导向结构下降，第二升降条带动第二吸盘下降；所述第二主齿轮驱动第二齿条下降的同时，驱动第二延伸轴a225旋转，第二延伸轴驱动第二同步带轮a226旋转，第二同步带轮驱动第一同步带轮a216旋转，第一同步带轮通过第一延伸轴a215驱动第一副齿轮a214旋转，第一副齿轮驱动第一主齿轮a213旋转，第一主齿轮驱动第一齿条a212下降，第一齿条带动第一升降条a217沿第一导向结构下降，第一升降条带动第一吸盘a218下降，如此，第一吸盘和第二吸盘同步下降，第一吸盘和第二吸盘位于模板的左右两侧；之后，第一吸盘和第二吸盘同时吸附模板；之后，第二电机反向转动，驱使第一吸盘和第二吸盘带着模板上升，上升的模板穿过第一豁口a42后来到检测腔体内，在光源的照射下，检测人员通过观察窗口a41可清晰地检测模板的各部位。

第六，若检测腔体内的模板合格，第一伸缩气缸a32动作，第一伸缩气缸通过第一升降气缸a35和第一连接杆a33驱动第三吸盘a34向前水平移动，第三吸盘吸取检测腔体内检测完成的模板；之后，在第一伸缩气缸的驱动下，第三吸盘带着模板水平向后移动至水平底板a31的后端处，即，模板被输出检测壳体a40，之后，第一升降气缸a35伸展，使第三吸盘a34越过上述模板，以备第三吸盘向前移动至检测腔体内吸附下一块合格的模板；若检测腔体内的模板不合格，一对提升机构驱使不合格的模板下降至纵向水平输入机构a10的多对直线输送单元a11之间的间隙中，由纵向水平输入机构a10继续向前输送不合格的模板，不合格的模板经第二豁口a2102和第四豁口a2104后从纵向水平输入机构的输出端流出本检测装置。

以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (6)

1.一种全自动SMT模板及检测系统，包括切割机构(10)、推行机构(40)、移送机构(20)、检测装置(a)；

所述切割机构(10)包括一对左右设置机架板(12)、安装在一对机架板之间的加工底板(11)、横跨一对机架板的横梁(13)、安装在横梁上的激光架(14)、安装在激光架上的激光头(15)；所述一对机架板上设有Y向滑道，所述横梁上设有X向滑道，所述横梁的两端部滑动配合在一对机架板的Y向滑道上，所述激光架滑动配合在横梁的X向滑道上；所述激光头通过反射装置与激光发生器相连；

所述推行机构(40)位于切割机构的前方；所述推行机构包括支撑架(41)、安装在支撑架上的推行气缸(42)、安装在推行气缸活塞杆上的推行块(43)；所述推行块位于切割机构的加工底板上，在推行气缸的驱动下，推行块沿加工底板前后移动；

所述移送机构(20)位于加工底板后端处的旁侧；所述移送机构包括水平直线驱动装置、安装在水平直线驱动装置上的立柱(21)、安装在立柱上的直线升降气缸(22)、安装在直线升降气缸活塞上且水平设置的杆件(24)、安装在杆件端部的旋转气缸(23)、安装在旋转气缸上的第五吸盘(25)；

所述检测装置(a)位于切割机构的后方；所述检测装置包括检测壳体(a40)、纵向水平输入机构(a10)；所述检测壳体呈方形状，检测壳体内设检测腔体，检测壳体的前侧壁上开设观测窗口(a41)，检测腔体内设有光源；

其特征在于：

上述检测装置中，所述纵向水平输入机构位于检测壳体的下方，所述纵向水平输入机构包括水平输送底板(a12)、安装在水平输送底板上的多对直线输送单元(a11)；每一直线输送单元包括传输带(a111)、用于驱动传输带的一对辊(a112)、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在水平输送底板上；一对直线输送单元并列设置在水平输送底板上，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；多对直线输送单元以首尾衔接的方式安装在水平输送底板上；

上述检测装置中，所述检测壳体内设有一对提升机构，检测壳体的底部开设第一豁口(a42)，一对提升机构通过第一豁口向下延伸至纵向水平输入机构的顶部；一对提升机构包括第一提升机构(a21)和第二提升机构(a22)，第一提升机构位于检测腔体的左侧，第二提升机构位于检测腔体的右侧；

上述检测装置中，所述第一提升机构包括第一支架(a211)、第一齿条(a212)、第一主齿轮(a213)、第一副齿轮(a214)、第一延伸轴(a215)、第一同步带轮(a216)、第一升降条(a217)、第一吸盘(a218)；所述第一支架上设有第一导向结构，所述第一升降条滑动配合在第一导向结构中，第一升降条竖直设置，所述第一吸盘安装在第一升降条上；所述第一齿条固定在第一升降条上，第一齿条竖直设置，所述第一主齿轮与第一齿条啮合，第一主齿轮枢接在第一支架上；所述第一副齿轮与第一主齿轮啮合，第一副齿轮枢接在第一支架上；所述第一延伸轴与第一副齿轮的齿轮轴联接，所述第一同步带轮安装在第一延伸轴上；

上述检测装置中，所述第二提升机构包括第二支架、第二齿条、第二主齿轮、第二延伸轴(a225)、第二同步带轮(a226)、第二升降条、第二吸盘；所述第二支架上设有第二导向结构，所述第二升降条滑动配合在第二导向结构中，第二升降条竖直设置，所述第二吸盘安装在第二升降条上；所述第二齿条固定在第二升降条上，第二齿条竖直设置，所述第二主齿轮与第二齿条啮合，第二主齿轮枢接在第二支架上，第二主齿轮与第二电机联接；所述第二延伸轴与第二主齿轮的齿轮轴联接，所述第二同步带轮安装在第二延伸轴上；

上述检测装置中，所述第一同步带轮与第二同步带轮通过同步带(a24)连接；

上述检测装置中，所述第一支架的底端安装在水平输送底板上，第一支架的底部开设竖直向的第二豁口(a2102)，所述第二支架的底端安装在水平输送底板上，第二支架的底部开设竖直向的第三豁口(a2203)，所述第一齿条的底部开设竖直向的第四豁口(a2104)，第二齿条的底部开设竖直向的第五豁口(a2205)；所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口均位于多对直线输送单元之间的间隙的正上方，所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口和多对直线输送单元之间的间隙构成模板的运行通道；

移送机构(20)中，所述水平直线驱动装置包括水平设置的长条底座(26)、螺纹杆(27)、第四驱动电机；所述长条底座开设长条状的直线滑槽，所述立柱(21)的底部配合在直线滑槽内，立柱的底部开设螺纹孔，所述螺纹孔与螺纹杆配合，螺纹杆位于直线滑槽内，螺纹杆的两端部枢接在长条底座上，螺纹杆的一端与第四驱动电机联接。

检测装置中，所述水平底板(a31)的右侧壁上安装有第二伸缩气缸，第二伸缩气缸的活塞上设有第二升降气缸，第二升降气缸的活塞杆上设有第二连接杆，第二连接杆的一端连接第二升降气缸的活塞杆，第二连接杆的另一端上设有第四吸盘(a37)，第二伸缩气缸驱动第四吸盘前后移动，第二升降气缸驱动第四吸盘升降。

2.如权利要求1所述的一种全自动SMT模板及检测系统，其特征在于：

切割机构(10)中，所述一对机架板(12)包括左机架板和右机架板，所述左机架板上设有第一Y向滑道(121)，右机架板上设有第二Y向滑道；所述第一Y向滑道上开设横截面呈梯形的第一Y向滑槽(122)，所述第二Y向滑道上开设横截面呈梯形的第二Y向滑槽；所述横梁(13)的左端部设有横截面呈梯形的第一滑块(131)，横梁的右端部设有横截面呈梯形的第二滑块；所述第一滑块与第一Y向滑槽配合，第二滑块与第二Y向滑槽配合；

所述横梁的左端部设有第一Y向驱动装置(16)，所述第一Y向驱动装置包括设置在横梁左端部的第一侧板(161)、枢接在第一侧板上的第一驱动齿轮(162)、安装在第一侧板上且与第一驱动齿轮联接的第一驱动电机(163)；所述左机架板的侧壁上开设第一凹槽(123)，第一凹槽的顶壁上设有第一齿条(124)，所述第一驱动齿轮位于第一凹槽内，第一驱动齿轮与第一齿条啮合；

所述横梁的右端部设有第二Y向驱动装置，所述第二Y向驱动装置包括设置在横梁右端部的第二侧板、枢接在第二侧板上的第二驱动齿轮、安装在第二侧板上且与第二驱动齿轮联接的第二驱动电机；所述右机架板的侧壁上开设第二凹槽，第二凹槽的顶壁上设有第二齿条，所述第二驱动齿轮位于第二凹槽内，第二驱动齿轮与第二齿条啮合。

3.如权利要求1所述的一种全自动SMT模板及检测系统，其特征在于：

切割机构(10)中，所述X向滑道上开设横截面呈梯形的X向滑槽(132)，所述激光架(14)上设有横截面呈梯形的第三滑块(141)；所述第三滑块与X向滑槽配合；

所述激光架上设有X向驱动装置(17)，所述X向驱动装置包括设置在激光架上的第三侧板(171)、枢接在第三侧板上的第三驱动齿轮(172)、安装在第三侧板上且与第三驱动齿轮联接的第三驱动电机(173)；所述横梁(13)的侧壁上开设第三凹槽(133)，第三凹槽的顶壁上设有第三齿条(134)，所述第三驱动齿轮位于第三凹槽内，第三驱动齿轮与第三齿条啮合。

4.如权利要求1所述的一种全自动SMT模板及检测系统，其特征在于：

检测装置中，所述第一支架(a211)包括第一水平顶板(a203)、连接第一水平顶板和水平输送底板的第一竖直板(a205)；所述第一水平顶板开设第一导向槽(a206)，第一水平顶板和水平输送底板之间设有第一导向条(a207)，所述第一导向槽和第一导向条构成第一导向结构；所述第一升降条(a217)上设有与第一导向结构配合的第三导向结构；

所述第二支架包括第二水平顶板、连接第二水平顶板和水平输送底板的第二竖直板；所述第二水平顶板开设第二导向槽，第二水平顶板和水平输送底板之间设有第二导向条，所述第二导向槽和第二导向条构成第二导向结构；所述第二升降条上设有与第二导向结构配合的第四导向结构。

5.如权利要求1所述的一种全自动SMT模板及检测系统，其特征在于：检测装置中，所述检测壳体(a40)的后侧壁上开设第六豁口(a44)，所述第六豁口内设有横向水平输出机构(a30)，横向水平输出机构位于一对提升机构的旁侧；所述横向水平输出机构包括水平底板(a31)、第一伸缩气缸(a32)、第一升降气缸(a35)、第一连接杆(a33)、第三吸盘(a34)；所述第一伸缩气缸安装在水平底板的左侧壁上，第一升降气缸安装在第一伸缩气缸的活塞上，第一连接杆的一端连接在第一升降气缸的活塞杆上，第一连接杆的另一端安装第三吸盘，所述第一伸缩气缸驱动第三吸盘前后移动，第一升降气缸驱动第三吸盘升降。

6.如权利要求5所述的一种全自动SMT模板及检测系统，其特征在于：检测装置中，所述水平底板(a31)的左侧设有第一护板(a391)，水平底板的右侧设有第二护板(a392)；所述水平底板的后端处设有限位块(a393)。