CN105329636B - 一种滤板生产线悬挂小车及其部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滤板生产线悬挂小车及其部件的制造方法，属于机械制造技术领域。它包括承载轮、导向轮、传动轴、转轴、同步轮A、叉架、前导叉架、同步带等部件，所述的承载轮压于轨道上，并通过螺母固连于传动轴，所述的传动轴通过滚动轴承与叉架相连，其末端装配有同步轮A，所述的承载轴上设有固定板；同时本发明还提供了其相关部件的制造方法。本发明中的每台悬挂小车能够单独控制，可根据现场的具体生产节拍来调节具体的启停，能够实现自动积放，减小了人工干预，提高了生产效率，降低了劳动强度，并且减小了搬运产生的设备损毁。

Description

一种滤板生产线悬挂小车及其部件的制造方法

技术领域

本发明属于机械制造技术领域，具体地说，涉及一种悬挂输送设备，更具体地说，涉及一种滤板生产线悬挂小车及其部件的制造方法。

背景技术

滤板是一种在物理化学作用中起到过滤作用的关键装置，在冶金行业中能实现高温烟气的净化，在石油化工行业中，能对高温气体、沸腾床尾气、催化油浆等进行过滤，在制药行业中能实现催化剂的过滤分离，同时还能够过滤食用盐、饮料，并且能够用于净化过滤污水。

滤板的生产工艺一般较为繁琐复杂，比如聚丙烯塑料滤板的制造，首先需将粒状的聚丙烯利用塑料挤出机进行加热、熔融，然后将定量的熔料放入模具中压制成型，成型后对于表面凹凸不平的部分，还需要将其搬运至数控铣进行切削加工，最后还需要将产品搬运至测试间进行产品的检验，检验合格后搬运至组装车间进行组装。整个生产过程中，需要频繁的搬运，耗费了大量的人力物力。

改善物料搬运设备，可以获得明显的经济效益，同时对于降低产品的破损率，减少各种事故的发生都有着显著的作用，并且改善物料搬运设备所花费的成本远远低于物料搬运设备改善后所带来的经济效益。因此，对于生产过程中物料搬运设备的改进是提高生产效益所采用的必要手段之一。

常用的现代化物料搬运设备，都是利用各种形式的输送机，通过在一定的轨道上运行完成物料的搬运。而对于悬空搬运设备，常用的有悬挂输送机。

对比文件1：授权号88200083，公告日1988年12月7日，公开了名为积放式悬挂输送机的专利文件，其由任意形式的牵引轨道、承载轨道、车组、四轮推钩、车组换向轨道等组成，在无停止器积放段上牵引轨道偏离承载轨道，车组的前后小车上均设置推头，在其推头约占一半的宽度上去掉金属块，承载轨道与牵引轨道之间设有金属停板，金属停板位于牵引轨道的中心线的一侧。该装置的特点是牵引原件和车组分开，在牵引原件的作用下，能够很好的实现所有车组的积放功能。但由于其采用统一的牵引原件来实现车组的运行，只有单个动力源，从而造成车组只能在牵引原件(单个动力源)的牵引下工作，由于所有承载车都是受单个动力源的统一控制，单个承载车并不能实现积放功能，只能适用于大规模、等节拍的批量生产，对于小批量的生产线，规模小、生产节拍不等，需要频繁的启停，则会造成控制繁琐，甚至无法工作。

对比文件2：申请号201510088990.3，申请日2015年2月27日，公开了名为全悬挂耐高温灰渣刮板输送机的专利文件，其包括驱动装置、输送机头部、中部、尾部、刮板链条、出料口、机械保护装置、整机通过法兰反托装置悬挂在炉体灰斗上，中部机壳设置有长形进料口，中部的承载腔设置耐温耐磨导瓦，中部空载腔设置链条回程托轮组件，刮板链条为高杆身的链杆和高刮板结构，尾部张紧装置采用压缩弹簧加丝杆螺母扼架式结构。该装置的特点是能够整机悬挂在炉体灰斗上，并且能耐高温、耐磨损。但该装置也只是利用单一的动力源来控制整条输送线，并且其承载车并不能单独控制，使得其在其他启停频繁的场合并不适用。

根据上述分析，现有的悬挂输送设备按照输送动力的来源可分为牵引式和推式两种，其均由牵引构件来完成运输动力的传递，其牵引构件一直处在运动当中，对于不同位置的停止或启动，抑或是全线停止运行，抑或是通过设置停止器来使得输送机与牵引件断离联系，因此采用该种动力传递方式，适合在物流量较大的场合使用，如物料的频繁装卸厂区、有害气体区、喷漆室以及人工难以完成的恶劣环境区。对小规模生产公司，因现有厂房小，加工物流量有限，并且每个工序的上料与下料存在不一致性，牵引式显然不适合。对于推式悬挂输送机，考虑每个工序的上料、下料的不一致性，其设有积放功能，以此来解决启停的不一致。但在搬运频率高、工序布置交错的情形下，不仅造成规划操作复杂，同时也因驱动电机的持续运行而造成能源的浪费。

鉴于上述分析，新设计的悬挂输送设备应具备以下特点：1.能够实现分散控制，即每台悬挂小车的启停能够单独控制；2.为减小人工干预，应能够实现自动积放。因此，新设计的悬挂小车在运行上，应该是单独设立驱动装置，并且其启停能够实现手动控制；对于其控制系统的设计，采用半自动控制，既能实现手动控制启停，也能自动选定启停位置；而为了实行积放功能，应使悬挂小车在两车相遇时能够自动减速积存，并且能够实现自行启动。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对现有悬挂输送机，其每台悬挂小车不能单独控制启停，不能实现分散控制，人工干预较大，且不能够实现自动积放，进而导致其不能应用于搬运启停频繁的滤板生产线中，使得滤板生产线中无物料搬运设备，完全依靠人力，而导致搬运费时费力，造成生产效率低下、产品搬运破损率提高的问题，本发明提供了一种滤板生产线悬挂小车及其部件的制造方法。通过对每台悬挂小车的驱动部分、控制部分、承载部分进行完整的设计，使得每台小车能够单独控制，可根据现场的具体生产节拍来调节具体的启停，并能够实现自动积放功能，较大程度上实现了现场实时调节模式，降低了人工劳动强度，提高了生产效率，降低了产品搬运过程中的破损率。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种滤板生产线悬挂小车，包括承载轮、导向轮、传动轴、转轴、同步轮A、叉架、前导叉架、同步带、同步轮B、电机、承载轴、前导承载轴、固定板、横梁、吊架、吊钩、推爪、控制爪、控制柜；

所述的承载轮压于轨道上，并通过螺母固连于传动轴，所述的传动轴通过滚动轴承与叉架相连，其末端装配有同步轮A，所述的叉架通过螺钉与承载轴固连，所述的承载轴上设有固定板，所述的电机固定在固定板上，所述的同步轮B连接在电机上，并通过同步带与同步轮A相连，所述的横梁装配在承载轴上，并压于承载轴的轴环上，所述的吊架通过螺栓与横梁相连，所述的吊钩连接在吊架上，所述的推爪固连在承载轴上，所述的控制柜通过螺栓连接在横梁上；

所述的导向轮安装于轨道上，并通过转轴与前导叉架相连，所述的前导叉架通过螺钉与前导承载轴相连，所述的前导承载轴下端安装于横梁右端通孔中，所述的控制爪固连在前导承载轴上。

所述的承载轮、导向轮的数量均为2个，并对称分布在轨道的两侧。

所述的吊架、吊钩的数量均为2个或4个。

一种滤板生产线悬挂小车部件的制造方法，包括承载轮—导向轮的制造方法、叉架—前导叉架的制造方法、推爪—控制爪的制造方法，所述的承载轮—导向轮的制造方法采用以下步骤：

(1)承载轮—导向轮毛坯材料的准备：

毛坯材料组分的质量百分比为：C：0.20-0.25％、Si：0.50-0.55％、Mn：0.15-0.20％、Cr：1.85-1.95％、Ni：4.50-4.70％、Cu：0.55-0.60％、Zn：0.75-0.85％，其余为Fe；

(2)承载轮—导向轮的锻造：

将毛坯进行锻造，锻造后直径为120mm，高度为50mm；

(3)承载轮—导向轮的退火处理：

承载轮—导向轮材料加热到1200-1280℃，保温一段时间后进行风冷；

(4)承载轮—导向轮的粗加工：

将毛坯进行粗加工，加工后直径为100mm，高度为40mm，中心钻沉头孔φ23mm，沉孔φ33mm深9mm；

(5)承载轮—导向轮的精加工：

将毛坯进行精加工，加工后直径为98±0.5mm，高度为36±0.5mm，中心钻沉头孔φ25±0.2mm，沉孔φ35±0.2mm深10±0.5mm，在靠近沉孔的一端倒圆角，圆角半径为25mm；

(6)承载轮—导向轮的回火处理：

将承载轮—导向轮加热到520-600℃进行回火，回火两次；

所述的叉架—前导叉架的制造方法，采用以下步骤：

(1)叉架—前导叉架材料的准备：

叉架—前导叉架材料组分的质量百分比为：C：1.2-1.8％、Si：1.0-1.5％、Zn：1.6-2.4％、Cu：0.8-1.5％、Ti：0.65-0.75％、Mg：0.65-0.85％，其余为Fe；

(2)叉架—前导叉架的锻造；

(3)叉架—前导叉架的粗加工：

将毛坯中间端加工成弧形；

(4)叉架—前导叉架的固溶处理：

将叉架—前导叉架加热到860-890℃，保温一段时间后进行风冷；

(5)叉架—前导叉架的精加工：

对粗加工后的毛坯材料的中间端弧形进行精加工；

(6)叉架—前导叉架的退火处理：

将叉架—前导叉架加热到450-550℃，保温3h后进行空冷；

所述的推爪—控制爪的制造方法，采用以下步骤：

(1)选用45钢进行锻造；

(2)推爪—控制爪的粗加工；

(3)推爪—控制爪的精加工：

将推爪前端加工成楔形，将控制爪的前端加工成圆弧面，推爪与控制爪的总长s需满足关系式：s≥1.2e_min-H (1-1)

关系式中：

其中：s—推爪与控制爪总长；e_min—相邻两悬挂小车所悬挂物体的最小距离；A_x—悬挂物体的纵向摆幅；A_y—悬挂物体的径向摆幅；v—悬挂小车的运行速度，R—弯轨半径，L—悬挂物体重心到吊钩的距离，H—悬挂小车的车身长度，g—重力加速度；

(4)推爪—控制爪的退火处理：

将推爪—控制爪加热到450-550℃，保温1h后进行空冷；

所述的叉架—前导叉架的制造方法中的步骤(3)和步骤(5)中的弧形方程为：

其中将叉架—前导叉架的整个方形零件的长度设为1，其长度方向为y轴，宽度方向为x轴，坐标系原点为方形零件菱角朝y轴方向移动0.2的单位长度处。

所述的推爪—控制爪的制造方法中的步骤(2)和步骤(3)中，推爪前端的楔形角度为30-55°。

3.有益效果

与现有技术相比，本发明有以下显著优点：

(1)本发明对每台悬挂小车的驱动部分、控制部分、承载部分进行完整的设计，使得每台小车能够单独控制，可根据现场的具体生产节拍来调节具体的启停。

(2)本发明减小了人工干预，能够实现自动积放。采用半自动控制，既能实现手动控制启停，也能自动选定启停位置；可以实行积放功能，能使悬挂小车在两车相遇时能够自动减速积存，并且能够实现自行启动。

(3)本发明采用单个轨道运行，省去了传统设备中的两条轨道(一条承载，另一条控制)，并且悬挂小车自带能源，采用直流电压，电压低，操作更为安全。

(4)本发明的每台悬挂小车自成一体，当其中一台损毁时，可以拆卸以维修或更换，而不用整条生产线停产维修，减小了设备维护对生产带来的影响。

(5)本发明能够提高生产效率，降低劳动强度，并且减小搬运产生的设备损毁。

(6)本发明对承载轮—导向轮的尺寸、加工工序以及相关的退火、回火工序进行了优化设计，使得其在轨道上运行时，运行平稳，并且能够承受悬挂小车急停、急起所产生的冲击与振动，同时耐磨性较高，能够适用于工况较差的车间。

(7)本发明对叉架—前导叉架的形状进行了精确的设计计算，并合理的运用固溶及退火工艺，使其在运动过程中，能够减小运行所产生的振动，对急停或加速情况具有较好的吸震、减震的作用，从而保持运行平稳，使得运动可靠，安全性提高，并且增加了其使用寿命。

(8)本发明对推爪—控制爪的尺寸、加工工艺及热处理方法进行了限定，不仅能够完成对悬挂小车的启停控制，而且使得控制柔性化，减小了两悬挂小车相撞时的冲击，提高了安全性。

(9)本发明结构简单，操作方便，加工成本低，使用寿命长。

附图说明

图1为本发明装置在生产车间运行的轨道布置图；

图2为本发明装置的主视图；

图3为本发明装置的左视图。

图2、图3中：1—轨道，21—承载轮，22—导向轮，31—传动轴，32—转轴，4—同步轮A，51—叉架，52—前导叉架，6—同步带，7—同步轮B，8—电机，91—承载轴，92—前导承载轴，10—固定板，11—横梁，12—吊架，13—吊钩，14—推爪，15—控制爪，16—控制柜。

具体实施方式

以下结合说明书附图，对本发明作进一步描述。

如图2、图3所示，一种滤板生产线悬挂小车，包括承载轮21、导向轮22、传动轴31、转轴32、同步轮A4、叉架51、前导叉架52、同步带6、同步轮B7、电机8、承载轴91、前导承载轴92、固定板10、横梁11、吊架12、吊钩13、推爪14、控制爪15、控制柜16；

所述的承载轮21压于轨道1上，并通过螺母固连于传动轴31，所述的传动轴31通过滚动轴承与叉架51相连，其末端装配有同步轮A4，所述的叉架51通过螺钉与承载轴91固连，所述的承载轴91上设有固定板10，所述的电机8固定在固定板10上，所述的同步轮B7连接在电机8上，并通过同步带6与同步轮A4相连，所述的横梁11装配在承载轴91上，并压于承载轴91的轴环上，所述的吊架12通过螺栓与横梁11相连，所述的吊钩13连接在吊架12上，所述的推爪14固连在承载轴91上，所述的控制柜16通过螺栓连接在横梁11上；

所述的导向轮22安装于轨道1上，并通过转轴32与前导叉架52相连，所述的前导叉架52通过螺钉与前导承载轴92相连，所述的前导承载轴92下端安装于横梁11右端通孔中，所述的控制爪15固连在前导承载轴92上。

所述的承载轮21、导向轮22的数量均为2个，并对称分布在轨道1的两侧。

所述的吊架12、吊钩13的数量均为2个或4个。

一种滤板生产线悬挂小车部件的制造方法，包括承载轮—导向轮的制造方法、叉架—前导叉架的制造方法、推爪—控制爪的制造方法，所述的承载轮—导向轮的制造方法采用以下步骤：

(1)承载轮—导向轮毛坯材料的准备：

毛坯材料组分的质量百分比为：C：0.20-0.25％、Si：0.50-0.55％、Mn：0.15-0.20％、Cr：1.85-1.95％、Ni：4.50-4.70％、Cu：0.55-0.60％、Zn：0.75-0.85％，其余为Fe；

(2)承载轮—导向轮的锻造：

将毛坯进行锻造，锻造后直径为120mm，高度为50mm；

(3)承载轮—导向轮的退火处理：

承载轮—导向轮材料加热到1200-1280℃，保温一段时间后进行风冷；

(4)承载轮—导向轮的粗加工：

将毛坯进行粗加工，加工后直径为100mm，高度为40mm，中心钻沉头孔φ23mm，沉孔φ33mm深9mm；

(5)承载轮—导向轮的精加工：

将毛坯进行精加工，加工后直径为98±0.5mm，高度为36±0.5mm，中心钻沉头孔φ25±0.2mm，沉孔φ35±0.2mm深10±0.5mm，在靠近沉孔的一端倒圆角，圆角半径为25mm；

(6)承载轮—导向轮的回火处理：

将承载轮—导向轮加热到520-600℃进行回火，回火两次；

所述的叉架—前导叉架的制造方法，采用以下步骤：

(1)叉架—前导叉架材料的准备：

叉架—前导叉架材料组分的质量百分比为：C：1.2-1.8％、Si：1.0-1.5％、Zn：1.6-2.4％、Cu：0.8-1.5％、Ti：0.65-0.75％、Mg：0.65-0.85％，其余为Fe；

(2)叉架—前导叉架的锻造；

(3)叉架—前导叉架的粗加工：

将毛坯中间端加工成弧形；

(4)叉架—前导叉架的固溶处理：

将叉架—前导叉架加热到860-890℃，保温一段时间后进行风冷；

(5)叉架—前导叉架的精加工：

对粗加工后的毛坯材料的中间端弧形进行精加工；

(6)叉架—前导叉架的退火处理：

将叉架—前导叉架加热到450-550℃，保温3h后进行空冷；

所述的推爪—控制爪的制造方法，采用以下步骤：

(1)选用45钢进行锻造；

(2)推爪—控制爪的粗加工；

(3)推爪—控制爪的精加工：

将推爪前端加工成楔形，将控制爪的前端加工成圆弧面，推爪与控制爪的总长s需满足关系式：s≥1.2e_min-H (1-1)

关系式中：

其中：s—推爪与控制爪总长；e_min—相邻两悬挂小车所悬挂物体的最小距离；A_x—悬挂物体的纵向摆幅；A_y—悬挂物体的径向摆幅；v—悬挂小车的运行速度，R—弯轨半径，L—悬挂物体重心到吊钩的距离，H—悬挂小车的车身长度，g—重力加速度；

(4)推爪—控制爪的退火处理：

将推爪—控制爪加热到450-550℃，保温1h后进行空冷；

所述的叉架—前导叉架的制造方法中的步骤(3)和步骤(5)中的弧形方程为：

其中将叉架—前导叉架的整个方形零件的长度设为1，其长度方向为y轴，宽度方向为x轴，坐标系原点为方形零件菱角朝y轴方向移动0.2的单位长度处。

所述的推爪—控制爪的制造方法中的步骤(2)和步骤(3)中，推爪前端的楔形角度为30-55°。

本发明装置的工作过程描述：

悬挂小车在工作时，通过两个吊钩13将工件悬挂，利用承载轮21和导向轮22在轨道1上运行，承载轮21是利用电机8来驱动，完成悬挂小车整体的驱动与承载作用，而导向轮22设置在悬挂小车前端，起到导向与承载作用。当发出控制信号，控制柜16提供电源及具体的控制信息至电机8，电机8驱动承载轮21旋转，整个悬挂小车在承载轮21的驱动以及导向轮22导向的共同作用下，完成在轨道1上的运行。

在遇到弯道时，由于横梁11是通过间隙配合装配在承载轴91和前导承载轴92上，吊架12可以在水平面内自由旋转，在轨道弯曲槽的引导下，导向轮22实现自动转向，从而带动整个悬挂小车的方向转变。

悬挂小车在运行过程中，在目标工序处停止以完成装料或卸料时，对输送轨道造成了一定的阻碍，限制了后续悬挂小车的运行，为防止悬挂小车之间的碰撞，在承载轴91上设置了推爪14，在前导承载轴92上设置了控制爪15。当一悬挂小车在某处停止时，后续悬挂小车运行接近，后续悬挂小车前端设置的控制爪15与该悬挂小车的推爪14相碰，后续悬挂小车的控制爪15被抬起，此时触发的控制信号将后续悬挂小车电机8的电源切断，以阻止其继续前进。当前一悬挂小车离去后，后续悬挂小车被抬起的控制爪15落下，其电机8运行的电源重新接通，驱动其继续向前运行。

同时，本发明的悬挂小车可以通过遥控来实现其具体运行方式的控制，当手动发出启动信号后，悬挂小车判定前方无运行障碍(即控制爪15未被抬起)时，开始运行；当手动发出停止信号后，悬挂小车自行停止；而当悬挂小车在运行过程中遇到障碍物时，控制爪15被抬起，此时其优先响应控制爪15的信号，实现停止；只有当障碍物被清除后才响应人工手动信号。同时操作人员可预先设定特定的工序操作运行要求，当手动发出特定工序信号后，悬挂小车自动运行至预先设定的工位处，等待一段时间，即货物装载完成后，自动启动运行至另一工位处，停留一段时间后，再自动运行至其他工位处，以满足特定工序的操作要求。

本发明中，对每台悬挂小车的驱动部分、控制部分、承载部分进行完整的设计，使得每台小车能够单独控制，可根据现场的具体生产节拍来调节具体的启停。比如聚丙烯塑料滤板的制造，首先需将粒状的聚丙烯利用塑料挤出机进行加热、熔融，然后将定量的熔料放入模具中压制成型，成型后对于表面凹凸不平的部分，还需要将其搬运至数控铣进行切削加工，最后还需要将产品搬运至测试间进行产品的检验，检验合格后搬运至组装车间进行组装。其工序多而复杂，利用传统人力搬运将耗费大量人力物力。如图1所示，为本发明装置的轨道布置图，如图中标有数字的箭头，其中1-2-3-4-5轨道上完成第一道工序的物料搬运，14-15-16-20轨道上完成第二道工序的物料搬运，17-18-19轨道上完成第三道工序的物料搬运，7-8-9-10轨道上完成第四道工序的物料搬运，10-11-12-13轨道上完成第五道工序的物料搬运，6-19轨道上完成产品检验的搬运。利用此完成物料的搬运，相对于人工搬运节省时间可达30％，节省搬运人员数量达40％，投产的费用回本时间约为3年，期限较短。

本发明减小了人工干预，能够实现自动积放。采用半自动控制，既能实现手动控制启停，也能自动选定启停位置；可以实行积放功能，能使悬挂小车在两车相遇时能够自动减速积存，并且能够实现自行启动。同时采用单个轨道运行，省去了传统设备中的两条轨道(一条承载，另一条控制)，并且悬挂小车自带能源，采用直流电压，电压低，操作更为安全。并且每台悬挂小车自成一体，当其中一台损毁时，可以拆卸以维修或更换，而不用整条生产线停产维修，减小了设备维护对生产带来的影响。而传统的悬挂输送机，采用单一的动力源来控制整条输送线，并且其承载车并不能单独控制，即整条输送线只能同时实现启停，而不能根据具体某个零件的生产需求来单独控制每个承载车，在滤板生产线中使用时会造成生产效率过低。同时传统的悬挂输送机采用双轨道，一条用于承载，另一条用于控制，在架设轨道时增加了难度，也提高了生产成本。传统的悬挂输送机在工作时，当其中一台悬挂车损毁时，需要将整条生产线停产维修，增加了设备维护对生产带来的影响。

本发明对承载轮—导向轮的尺寸、加工工序以及相关的退火、回火工序进行了优化设计，使得其在轨道上运行时，承载轮—导向轮在生产需要的承重范围内，能够在轨道中能够很好地配合轨道，减小了悬挂小车的摆动，使得运行平稳，并且能够承受悬挂小车急停、急起所产生的冲击与振动；同时耐磨性较高，特别对于灰尘较大的车间，能够减小颗粒对其造成的磨损，进而能适用于工况较差的车间。

同时对叉架—前导叉架的形状进行了精确的设计计算，并合理的运用固溶及退火工艺，在运动过程中，因叉架—前导叉架特殊的弧形结构，能够减小运行所产生的振动，对急停或加速情况具有较好的吸震、减震的作用，从而保持运行平稳，使得运动可靠，安全性提高，并且增加了其使用寿命。

对推爪—控制爪的尺寸、加工工艺及热处理方法进行了限定，尤其是对其长度的限定，不仅能够完成对悬挂小车的启停控制，而且使得控制柔性化，在两悬挂小车靠近时，不仅能够使其很好地实现积放，而且在避免相撞的情况下使得积放总长度达到最小，进而增加了整个轨道上悬挂小车的积放数量；同时合适的推爪—控制爪长度并配合控制爪的圆弧面，能够减小两悬挂小车相撞时的冲击，提高了安全性。

Claims (4)

1.一种滤板生产线悬挂小车，其特征在于，包括承载轮(21)、导向轮(22)、传动轴(31)、转轴(32)、同步轮A(4)、叉架(51)、前导叉架(52)、同步带(6)、同步轮B(7)、电机(8)、承载轴(91)、前导承载轴(92)、固定板(10)、横梁(11)、吊架(12)、吊钩(13)、推爪(14)、控制爪(15)、控制柜(16)；

所述的承载轮(21)压于轨道(1)上，并通过螺母固连于传动轴(31)，所述的传动轴(31)通过滚动轴承与叉架(51)相连，其末端装配有同步轮A(4)，所述的叉架(51)通过螺钉与承载轴(91)固连，所述的承载轴(91)上设有固定板(10)，所述的电机(8)固定在固定板(10)上，所述的同步轮B(7)连接在电机(8)上，并通过同步带(6)与同步轮A(4)相连，所述的横梁(11)装配在承载轴(91)上，并压于承载轴(91)的轴环上，所述的吊架(12)通过螺栓与横梁(11)相连，所述的吊钩(13)连接在吊架(12)上，所述的推爪(14)固连在承载轴(91)上，所述的控制柜(16)通过螺栓连接在横梁(11)上；

所述的导向轮(22)安装于轨道(1)上，并通过转轴(32)与前导叉架(52)相连，所述的前导叉架(52)通过螺钉与前导承载轴(92)相连，所述的前导承载轴(92)下端安装于横梁(11)右端通孔中，所述的控制爪(15)固连在前导承载轴(92)上；

所述的承载轮(21)、导向轮(22)的数量均为2个，并对称分布在轨道(1)的两侧；

所述的吊架(12)、吊钩(13)的数量均为2个或4个。

2.一种如权利要求1所述的滤板生产线悬挂小车部件的制造方法，其特征在于，包括承载轮—导向轮的制造方法、叉架—前导叉架的制造方法、推爪—控制爪的制造方法，所述的承载轮—导向轮的制造方法采用以下步骤：

(1)承载轮—导向轮毛坯材料的准备：

毛坯材料组分的质量百分比为：C：0.20-0.25％、Si：0.50-0.55％、Mn：0.15-0.20％、Cr：1.85-1.95％、Ni：4.50-4.70％、Cu：0.55-0.60％、Zn：0.75-0.85％，其余为Fe；

(2)承载轮—导向轮的锻造：

将毛坯进行锻造，锻造后直径为120mm，高度为50mm；

(3)承载轮—导向轮的退火处理：

承载轮—导向轮材料加热到1200-1280℃，保温一段时间后进行风冷；

(4)承载轮—导向轮的粗加工：

将毛坯进行粗加工，加工后直径为100mm，高度为40mm，中心钻沉头孔φ23mm，沉孔φ33mm深9mm；

(5)承载轮—导向轮的精加工：

将毛坯进行精加工，加工后直径为98±0.5mm，高度为36±0.5mm，中心钻沉头孔φ25±0.2mm，沉孔φ35±0.2mm深10±0.5mm，在靠近沉孔的一端倒圆角，圆角半径为25mm；

(6)承载轮—导向轮的回火处理：

将承载轮—导向轮加热到520-600℃进行回火，回火两次；

所述的叉架—前导叉架的制造方法，采用以下步骤：

(1)叉架—前导叉架材料的准备：

叉架—前导叉架材料组分的质量百分比为：C：1.2-1.8％、Si：1.0-1.5％、Zn：1.6-2.4％、Cu：0.8-1.5％、Ti：0.65-0.75％、Mg：0.65-0.85％，其余为Fe；

(2)叉架—前导叉架的锻造；

(3)叉架—前导叉架的粗加工：

将毛坯中间端加工成弧形；

(4)叉架—前导叉架的固溶处理：

将叉架—前导叉架加热到860-890℃，保温一段时间后进行风冷；

(5)叉架—前导叉架的精加工：

对粗加工后的毛坯材料的中间端弧形进行精加工；

(6)叉架—前导叉架的退火处理：

将叉架—前导叉架加热到450-550℃，保温3h后进行空冷；

所述的推爪—控制爪的制造方法，采用以下步骤：

(1)选用45钢进行锻造；

(2)推爪—控制爪的粗加工；

(3)推爪—控制爪的精加工：

将推爪前端加工成楔形，将控制爪的前端加工成圆弧面，推爪与控制爪的总长s需满足

关系式：s≥1.2e_min-H (1-1)

关系式中：

其中：s—推爪与控制爪总长；e_min—相邻两悬挂小车所悬挂物体的最小距离；A_x—悬挂物体的纵向摆幅；A_y—悬挂物体的径向摆幅；v—悬挂小车的运行速度，R—弯轨半径，L—悬挂物体重心到吊钩的距离，H—悬挂小车的车身长度，g—重力加速度；

(4)推爪—控制爪的退火处理：

将推爪—控制爪加热到450-550℃，保温1h后进行空冷。

3.根据权利要求2所述的一种滤板生产线悬挂小车部件的制造方法，其特征在于，所述的叉架—前导叉架的制造方法中的步骤(3)和步骤(5)中的弧形方程为：

其中将叉架—前导叉架的整个方形零件的长度设为1，其长度方向为y轴，宽度方向为x轴，坐标系原点为方形零件菱角朝y轴方向移动0.2的单位长度处。

4.根据权利要求2所述的一种滤板生产线悬挂小车部件的制造方法，其特征在于，所述的推爪—控制爪的制造方法中的步骤(2)和步骤(3)中，推爪前端的楔形角度为30-55°。