CN105328416A - 内腔式薄壁缩孔的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种内腔式薄壁缩孔的加工方法，首先用常规钻孔、铰孔方式加工内孔，同时，内孔的口部车出一个待旋压环；在车床上，对待旋压环用带角度的滚轮刀具角度旋压成形，预压角度α为90°～91°；最后，更换成形旋压刀，内孔孔口形状再次旋压成形得到缩孔。该方法可解决薄壁缩孔加工难度高，效率低的问题。打破传统的采用镗削的工艺方法，根据金属的塑性变形特性，实现无屑加工，具有简单易行、成本低廉、经济性好，效率高等优点，适用于大批量生产。

Description

内腔式薄壁缩孔的加工方法
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体涉及内腔式薄壁缩孔的加工方法。
背景技术
传统金属件孔的加工，一般均采用钻孔、铰孔、镗孔等方法加工，但并不适用内腔阶梯式缩孔结构的零件，这类零件的内孔通常采用车镗加工，效率低，孔壁粗糙度差。
发明内容
为了解决内腔阶梯式缩孔结构的零件内孔通常采用车镗加工，效率低，孔壁粗糙度差的问题，本发明提供一种内腔式薄壁缩孔的加工方法，缩孔采用两次旋压成型，确保了加工质量，并提高了加工效率，降低了制造成本。
本发明通过以下技术方案实现：
内腔式薄壁缩孔的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将工件按常规钻孔、铰孔方式加工内孔，确保内孔尺寸及孔壁粗糙度满足图纸要求；
步骤二、将工件装夹在卧式车床的上旋转，带角度的滚轮刀具装在卧式车床的尾座上，用带角度的滚轮刀具将工件内孔孔口部分角度旋压成形，预压角度α为90°～91°，让内孔孔口有成形倾向；
步骤三、将成形旋压刀具换装在卧式车床的尾座上，内孔孔口形状旋压成形得到缩孔。
进一步，为了确保最终旋压后缩孔的尺寸，在步骤一中，内孔的口部车出一个待旋压环。
本发明的有益效果：
本发明采用旋压加工技术加工缩孔，先采用钻孔、铰孔方法加工内孔，然后在车床上进行旋压技术加工缩孔，确保了加工质量，并提高了加工效率，降低了制造成本。该方法可解决薄壁缩孔加工难度高，效率低的问题。打破传统的采用镗削的工艺方法，根据金属的塑性变形特性，实现无屑加工，具有简单易行、成本低廉、经济性好，效率高等优点，适用于大批量生产。
附图说明
图1是带缩孔的零件结构示意图；
图2是加工过程中内孔加工后的半成品结构图；
图3是加工过程中第一次旋压后半成品结构图。
附图标记
1-工件；2-内孔；3-待旋压环；4-缩孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图1、图2和图3所示，一种带有缩孔4的工件1，缩孔4的厚度为d,内腔式薄壁缩孔4的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将工件按常规钻孔、铰孔方式加工内孔2，确保内孔尺寸及孔壁粗糙度满足图纸要求；同时，根据图纸要求在内孔的口部车出一个待旋压环3；
步骤二、将工件装夹在卧式车床上旋转，带角度的滚轮刀具装在卧式车床的尾座上，用带角度的滚轮刀具将工件内孔孔口部分(即待旋压环3)角度旋压成形，预压角度α为90°～91°，让内孔孔口有成形倾向；
步骤三、将成形旋压刀具换装在卧式车床的尾座上，内孔孔口形状旋压成形得到缩孔。
本发明采用两次旋压成形缩孔，利用金属的塑性变形特性，实现无屑加工，具有简单易行、成本低廉、经济性好，与传统的镗削相比，旋压能提高生产效率两倍以上等优点，适用于大批量生产。该技术在某型号枪种的零件生产中批量运用效果显著，取得了很好的社会经济效益。

Claims (2)

1.内腔式薄壁缩孔的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、将工件按常规钻孔、铰孔方式加工内孔，确保内孔尺寸及孔壁粗糙度满足图纸要求；
步骤二、将工件装夹在卧式车床的上旋转，带角度的滚轮刀具装在卧式车床的尾座上，用带角度的滚轮刀具将工件内孔孔口部分角度旋压成形，预压角度α为90°～91°，让内孔孔口有成形倾向；
步骤三、将成形旋压刀具换装在卧式车床的尾座上，内孔孔口形状旋压成形得到缩孔。
2.根据权利要求1所述的内腔式薄壁缩孔的加工方法，其特征在于：在步骤一中，内孔的口部车出一个待旋压环。
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