CN109909688A - 一种精铸球阀缩孔的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种精铸球阀缩孔的生产方法,具体涉及阀门生产领域,S1、先将模具按通过钻孔、铰孔方式加工空心缩孔,保证空心缩孔尺寸及孔壁粗糙度复合图纸要求;S2、再将模具装夹在车床上旋转,其中滚轮刀具配置在车床的尾部,通过滚轮刀具将模具的空心缩孔孔口部分旋压成形,预压角度α为89至92°,让空心缩孔孔口满足角度朝向需求;S3、最后将滚轮刀具卸下,将成形旋压刀具配置在车床的尾部,将空心缩孔孔口形状旋压成形进而得到缩孔。本发明可提高阀门铸件的合格率和品质寿命。
Description
技术领域
本发明属于阀门生产领域,具体涉及一种精铸球阀缩孔的生产方法。
背景技术
球阀(ball valve),启闭件(球体)由阀杆带动,并绕球阀轴线作旋转运动的阀门。亦可用于流体的调节与控制,其中硬密封V型球阀其V型球芯与堆焊硬质合金的金属阀座之间具有很强的剪切力,特别适用于含纤维、微小固体颗料等的介质。而多通球阀在管道上不仅可灵活控制介质的合流、分流、及流向的切换,同时也可关闭任一通道而使另外两个通道相连;
球阀的按照传统的工艺浇注表面无缺陷,但经过加工后,阀杆孔内外径都有缩孔现象,焊补量较大,甚至有部分报废。经分析,球阀阀杆孔为实芯,热节点大,容易引起疏松,外补冒口接触面过小,补缩不够。
针对上述不足,现需求一种精铸球阀缩孔的生产方法,可提高阀门铸件的合格率和品质寿命。
发明内容
本发明的目的提供一种精铸球阀缩孔的生产方法,可提高阀门铸件的合格率和品质寿命。
本发明提供了如下的技术方案:
一种精铸球阀缩孔的生产方法,
S1、先将模具按通过钻孔、铰孔方式加工空心缩孔,保证空心缩孔尺寸及孔壁粗糙度复合图纸要求;
S2、再将模具装夹在车床上旋转,其中滚轮刀具配置在车床的尾部,通过滚轮刀具将模具的空心缩孔孔口部分旋压成形,预压角度α为89至92°,让空心缩孔孔口满足角度朝向需求;
S3、最后将滚轮刀具卸下,将成形旋压刀具配置在车床的尾部,将空心缩孔孔口形状旋压成形进而得到缩孔。
优选的,模具的钢材,需经过锻造、球化退火、抛丸、磷皂化处理外圈和缩孔加工步骤,其中外圈磷皂化处理采用在磷皂化处理设备中进行,最后进行缩孔加工。
优选的,所述锻造工序通过将加热至1000至1100℃的钢材进入高速热锻机中,并在1000至1100℃下进行锻造。
优选的,所述退火工序退火温度为800至820℃,并保温5小时,等温温度700℃至740℃,等温时间为6小时,当温度低于300℃出炉冷却。
优选的,所述抛丸工序通过抛丸设备抛丸20分钟。
优选的,所述外圈磷皂化步骤依次通过脱脂、酸洗、磷化和润滑,其中脱脂时间20分钟,温度为98℃;其中酸洗时间20分钟,磷化时间20分钟,温度为95℃;其中润滑时间13分钟,温度为90℃。
本发明的有益效果:
本工艺缩孔采用两次旋压成型,确保了加工质量,并提高了加工效率,降低了制造成本;且本工艺可降低操作难度系数,适合多品种,小批量或者大批量生产。采用本工艺处理过的模具钢材,不仅钢材使用寿命长,且耐高温性能大大提高;通过将阀杆孔改为空芯,按图留加工余量,减少热节点;更改补贴冒口;将以前的球型冒口改为方型冒口补贴,增加补缩,通过更改后的工艺,铸件无缺陷,跟踪加工后也无缺陷。
具体实施方式
实施例1
一种精铸球阀缩孔的生产方法,如下:
S1、模具的钢材,经过锻造、球化退火、抛丸、磷皂化处理外圈和缩孔加工步骤,其中外圈磷皂化处理采用在磷皂化处理设备中进行,所述锻造工序通过将加热至1000℃的钢材进入高速热锻机中,并在1000℃下进行锻造;所述退火工序退火温度为800℃,并保温5小时,等温温度700℃,等温时间为6小时,当温度低于300℃出炉冷却;所述抛丸工序通过抛丸设备抛丸20分钟;所述外圈磷皂化步骤依次通过脱脂、酸洗、磷化和润滑,其中脱脂时间20分钟,温度为98℃;其中酸洗时间20分钟,磷化时间20分钟,温度为95℃;其中润滑时间13分钟,温度为90℃;
S2、先将模具按通过钻孔、铰孔方式加工空心缩孔,保证空心缩孔尺寸及孔壁粗糙度复合图纸要求;
S3、再将模具装夹在车床上旋转,其中滚轮刀具配置在车床的尾部,通过滚轮刀具将模具的空心缩孔孔口部分旋压成形,预压角度α为89至92°,让空心缩孔孔口满足角度朝向需求;
S4、最后将滚轮刀具卸下,将成形旋压刀具配置在车床的尾部,将空心缩孔孔口形状旋压成形进而得到缩孔。
实施例2
一种精铸球阀缩孔的生产方法,如下:
S1、模具的钢材,经过锻造、球化退火、抛丸、磷皂化处理外圈和缩孔加工步骤,其中外圈磷皂化处理采用在磷皂化处理设备中进行,所述锻造工序通过将加热至1100℃的钢材进入高速热锻机中,并在1100℃下进行锻造;所述退火工序退火温度为820℃,并保温5小时,等温温度740℃,等温时间为6小时,当温度低于300℃出炉冷却;所述抛丸工序通过抛丸设备抛丸20分钟;所述外圈磷皂化步骤依次通过脱脂、酸洗、磷化和润滑,其中脱脂时间20分钟,温度为98℃;其中酸洗时间20分钟,磷化时间20分钟,温度为95℃;其中润滑时间13分钟,温度为90℃;
S2、先将模具按通过钻孔、铰孔方式加工空心缩孔,保证空心缩孔尺寸及孔壁粗糙度复合图纸要求;
S3、再将模具装夹在车床上旋转,其中滚轮刀具配置在车床的尾部,通过滚轮刀具将模具的空心缩孔孔口部分旋压成形,预压角度α为89至92°,让空心缩孔孔口满足角度朝向需求;
S4、最后将滚轮刀具卸下,将成形旋压刀具配置在车床的尾部,将空心缩孔孔口形状旋压成形进而得到缩孔。
本发明的工作方式:
本工艺缩孔采用两次旋压成型,确保了加工质量,并提高了加工效率,降低了制造成本;且本工艺可降低操作难度系数,适合多品种,小批量或者大批量生产。采用本工艺处理过的模具钢材,不仅钢材使用寿命长,且耐高温性能大大提高,具有内部变形均匀,晶粒细化,消除了内部缺陷,大幅提高了强度和刚度;通过将阀杆孔改为空芯,按图留加工余量,减少热节点;更改补贴冒口;将以前的球型冒口改为方型冒口补贴,增加补缩,通过更改后的工艺,铸件无缺陷,跟踪加工后也无缺陷。
以上仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种精铸球阀缩孔的生产方法,其特征在于,步骤如下:
S1、先将模具按通过钻孔、铰孔方式加工空心缩孔,保证空心缩孔尺寸及孔壁粗糙度复合图纸要求;
S2、再将模具装夹在车床上旋转,其中滚轮刀具配置在车床的尾部,通过滚轮刀具将模具的空心缩孔孔口部分旋压成形,预压角度α为89至92°,让空心缩孔孔口满足角度朝向需求;
S3、最后将滚轮刀具卸下,将成形旋压刀具配置在车床的尾部,将空心缩孔孔口形状旋压成形进而得到缩孔。
2.根据权利要求1所述的一种精铸球阀缩孔的生产方法,其特征在于:模具的钢材,需经过锻造、球化退火、抛丸、磷皂化处理外圈和缩孔加工步骤,其中外圈磷皂化处理采用在磷皂化处理设备中进行,最后进行缩孔加工。
3.根据权利要求1所述的一种精铸球阀缩孔的生产方法,其特征在于:所述锻造工序通过将加热至1000至1100℃的钢材进入高速热锻机中,并在1000至1100℃下进行锻造。
4.根据权利要求1所述的一种精铸球阀缩孔的生产方法,其特征在于:所述退火工序退火温度为800至820℃,并保温5小时,等温温度700℃至740℃,等温时间为6小时,当温度低于300℃出炉冷却。
5.根据权利要求1所述的一种精铸球阀缩孔的生产方法,其特征在于:所述抛丸工序通过抛丸设备抛丸20分钟。
6.根据权利要求1所述的一种精铸球阀缩孔的生产方法,其特征在于:所述外圈磷皂化步骤依次通过脱脂、酸洗、磷化和润滑,其中脱脂时间20分钟,温度为98℃;其中酸洗时间20分钟,磷化时间20分钟,温度为95℃;其中润滑时间13分钟,温度为90℃。
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Citations (3)
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US3511474A (en) * | 1967-12-27 | 1970-05-12 | Gen Signal Corp | Butterfly valve |
CN104827249A (zh) * | 2015-04-30 | 2015-08-12 | 湖州哈特贝尔精密锻造有限公司 | 轴承套圈缩孔工艺 |
CN105328416A (zh) * | 2015-11-30 | 2016-02-17 | 重庆建设工业(集团)有限责任公司 | 内腔式薄壁缩孔的加工方法 |
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