CN115139066B

CN115139066B - 万向节钟形壳加工方法

Info

Publication number: CN115139066B
Application number: CN202211059604.4A
Authority: CN
Inventors: 陆建春; 陈小敏; 施建国; 李清山
Original assignee: Wanxiang Qianchao Co Ltd
Current assignee: Wanxiang Qianchao Co Ltd
Priority date: 2022-09-01
Filing date: 2022-09-01
Publication date: 2022-12-16
Anticipated expiration: 2042-09-01
Also published as: CN115139066A

Abstract

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及万向节钟形壳加工方法，包括：根据钟形壳锻件尺寸确定锻件重量，根据锻造过程，确定下料重量，从而进行棒料下料；对棒料进行锻造，获得精锻毛坯；对精锻毛坯的杆部小端进行车端面并打中心孔，之后精车外表面和头部大端面；对精锻毛坯车加工件进行冷轧花键和螺纹；对精锻毛坯车加工件上的内腔、花键和螺纹进行中频淬火和回火；对螺纹进行感应退火；对精锻毛坯车加工后的热处理件硬车定位端面及外表面；硬铣球道并硬车内球面，最终制得万向节钟形壳。通过上述方法，对螺纹部位感应淬火、回火、感应退火，增加螺纹部位硬度，提高螺纹耐磨性；同时制得的钟形壳具备防水槽结构，无需压装冲压件，避免冲压件损坏。

Description

万向节钟形壳加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种万向节钟形壳加工方法。

背景技术

目前，在万向节中，球笼万向节也叫做等速万向节，是轿车传动系统中的重要部件，其作用是将发动机的动力从变速器传递到两个前车轮，驱动轿车高速行驶。用于轿车的等速万向节类型很多，其中应用最多的是球笼式等速万向节和三角架式等速万向节，它主要有滑套、三向轴、传动轴、星形套、保持架、钟形壳等主要零件组成。由于等速万向节传递繁重的驱动力矩，随受负荷重，传动精度高，需求量大，又是安全件，因此其主零件均采用精锻件加工而成。

钟形壳是球笼中重要的一个零部件，同时由于目前汽车产量巨大，因此钟形壳的产量随之增大。目前，钟形壳的加工锻造在我国己经非常普遍，这样既能满足精度要求，又降低了制造成本及周期，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。现有的钟形壳加工方法在压装冲压件进行防水时，无法完全避免压件在运输过程中的磕碰。

钟形壳的制造水平的提高能为整体的万向节性能，甚至是在整个机械加工领域，都有着显著的提升。目前，现有的钟形壳制造完成后在压装过程中，需要压装冲压件进行防水，无法完全避免冲压件在运输过程中的磕碰，导致冲压件损坏；同时钟形壳螺纹处的硬度一般为毛坯状态硬度，为HB180-235，硬度较低，长时间使用会造成螺纹磨损问题。

发明内容

本发明的目的在于解决背景技术中的至少一个技术问题，提供一种万向节钟形壳加工方法。

为实现上述目的，本发明提供一种万向节钟形壳加工方法，包括：

根据万向节钟形壳外形尺寸进行棒料下料；

对棒料进行锻造，获得精锻毛坯；

采用数控加工中心定位精锻毛坯的球道，对精锻毛坯一端进行车端面并打中心孔，打完中心孔后精车精锻毛坯外表面和所述一端端面；

采用冷轧机定位精车后的精锻毛坯的球道，利用冷轧机尾架定位精车后的精锻毛坯的中心孔，利用花键冷轧模板和螺纹冷轧模板对精车后的精锻毛坯进行冷轧花键和螺纹；

对精锻毛坯上的花键部和螺纹部进行中频淬火和回火；

对螺纹部进行感应退火；

采用数控车床定位热处理后的精锻毛坯的球道，利用数控车床的尾架定位中心孔，进行热处理后的精车处理，精车精锻毛坯另一端及外表面；

采用数控加工中心，定位所述一端端面，硬铣球道并硬车球道的球面后得到万向节钟形壳。

为实现上述目的，本发明的万向节钟形壳加工方法，还包括：采用无损探伤和退磁复合机床对所述万向节钟形壳进行无损探伤和退磁。

为实现上述目的，本发明的万向节钟形壳加工方法，还包括：采用通过式清洗机对所述万向节钟形壳进行清洗烘干。

优选地，所述万向节钟形壳采用的材料包括：

C：0.50%～0.56%；Si：0.15%～0.30%；Mn：0.65%～0.80%；P：≤0.025%；S：0.010%～0.025%；Cu：≤0.25%；Al：0.015%～0.040%；

所述万向节钟形壳的低倍组织满足一般疏松≤2.5级；中心疏松≤2.5级；锭型偏析≤2.5级；中心偏析≤1.0级；一般点状偏析≤1.0级；边缘点状偏析≤1.0级；

所述万向节钟形壳的非金属夹杂物满足：A类细夹杂物≤2.5；A类粗夹杂物≤1.5；B类细夹杂物≤1.5；B类粗夹杂物≤1.0；C类细夹杂物≤0.5；C类粗夹杂物≤0.5；D类细夹杂物≤1.0；D类粗夹杂物≤1.0。

所述万向节钟形壳的奥氏体晶粒度≤6.0级，力学性能：抗拉强度

为700~850MPa；屈服强度

≥402 MPa；延伸率

≥16％；断面收缩率ψ≥35％，末端淬透性：淬透性直径DI=39~49mm。

优选地，对棒料进行锻造，获得精锻毛坯的过程包括：下料、抛丸、称重、涂层并加热、温锻、冷却、抛丸、磁粉探伤、磷皂化和整形。

优选地，在涂层及加热过程中，采用中频加热炉进行加热，加热温度为860°±30°。

优选地，所述温锻包括预锻、正挤、镦粗、反挤和打钢印。

优选地，采用180kW网带控温炉对精锻毛坯进行冷却，冷却后出炉温度≤500℃。

优选地，对精锻毛坯上的花键和螺纹进行中频淬火后两个小时内进行回火，回火温度175℃±5℃，回火时间≥150分钟。

优选地，通过中频淬火、回火和感应退火后的螺纹的硬度为HRC25-40。

优选地，对万向节钟形壳进行退磁后的残磁量≤0.6mT。

基于此，本发明的有益效果为：

通过本发明的万向节钟形壳加工方法，能够加强钟形壳螺纹部位的强度，通过对螺纹部位先后进行感应淬火、回火、感应退火步骤，使得螺纹部位的硬度达到HRC25-40，远高于现有技术中钟形壳螺纹处的硬度为毛坯状态硬度，为HB180-235，大大提高了螺纹的耐磨性、有效避免螺纹的损坏；同时在制作钟形壳时在其外圆处设置防水槽结构10，无需在钟形壳外部设置冲压件进行防水，钟形壳自身即可进行防水，能够避免冲压件在运输过程中的磕碰伤。

附图说明

图1示意性表示根据本发明的一种实施方式的万向节钟形壳加工方法的整体流程图；

图2示意性表示根据本发明的一种实施方式的万向节钟形壳加工方法制成的万向节钟形壳的结构示意图。

附图标记说明：钟形壳10，杆部101，定位端面102，头部103，防水槽结构104。

具体实施方式

现在将参照示例性实施例来论述本发明的内容。应当理解，论述的实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本发明的内容，而不是暗示对本发明的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。

图1示意性表示本发明的一种实施方式的万向节钟形壳加工方法，图2示意性表示根据本发明的一种实施方式的万向节钟形壳加工方法制成的万向节钟形壳的结构示意图；

如图1所示，本发明的万向节钟形壳加工方法为：

步骤一，根据万向节钟形壳10外形尺寸进行棒料下料；

步骤二，对棒料进行锻造，获得精锻毛坯；

步骤三，采用数控加工中心定位精锻毛坯的球道，对精锻毛坯一端进行车端面并打中心孔，打完中心孔后精车精锻毛坯外表面和一端端面；

步骤四，采用冷轧机定位精车后的精锻毛坯的球道，利用冷轧机尾架定位精车后的精锻毛坯的中心孔，利用花键冷轧模板和螺纹冷轧模板对精车后的精锻毛坯进行冷轧花键和螺纹；

步骤五，对精锻毛坯上的花键部和螺纹部进行中频淬火和回火；

步骤六，对螺纹部进行感应退火；

步骤七，采用数控车床定位热处理后的精锻毛坯的球道，利用数控车床的尾架定位中心孔，进行热处理后的精车处理，精车精锻毛坯另一端及外表面；

步骤八，采用数控加工中心，定位一端端面，硬铣球道并硬车球道的球面后得到万向节钟形壳10；

步骤九，采用无损探伤和退磁复合机床对万向节钟形壳10进行无损探伤和退磁；

步骤十，采用通过式清洗机对万向节钟形壳10进行清洗烘干。

对棒料下料之前，棒料的材料选择也存在讲究，为了满足钟形壳10内球道的耐磨性和杆部101花键和螺纹的屈服和断裂强度，同时也考虑便于零件加工自动生产线连线，热处理方法采用可以实现单件流的中频热处理，材料适用优质碳素结构钢，其化学成份满足：C（%）：0.50～0.56；Si（%）：0.15～0.30；Mn（%）：0.65～0.80；P（%）：≤0.025；S（%）：0.010～0.025；Cu（%）：≤0.25；Al（%）：0.015～0.040，其中上述材料的百分比为质量百分比。

万向节钟形壳10的低倍组织满足：一般疏松≤2.5级；中心疏松≤2.5级；锭型偏析≤2.5级；中心偏析≤1.0级；一般点状偏析≤1.0级；边缘点状偏析≤1.0级；

万向节钟形壳10的非金属夹杂物满足：A细≤2.5；A粗≤1.5；B细≤1.5；B粗≤1.0；C细≤0.5；C粗≤0.5；D细≤1.0；D粗≤1.0；

其中在GB/T 10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》标准里面有很详细的说明，其中：A、B、C、D、DS分别代表五大类夹杂物最常观察到的夹杂物的类型和形态，其中A类夹杂为表示条状硫化物，B类夹杂物表示松散状氧化铝，C类夹杂物表示条状硅酸盐，D类夹杂物表示球状氧化物；而又把A类~D类按夹杂物粗、细（宽度或直径）分别为两类，分别进行评定，单位为μm。

万向节钟形壳10的奥氏体晶粒度≤6.0级，力学性能：抗拉强度Rm(

)为700~850MPa；屈服强度Rp0.2(

)≥400MPa；延伸率A（

）≥16％；断面收缩率（ψ）≥35％，末端淬透性：按SAE J406淬透因子的计算方法，理想淬透性直径DI为39~49mm。

通过上述方法，在步骤一中，下料是锻造的第一道工序，指的是制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料中去下一定形状、数量或质量的材料的操作过程，下料质量的高低即重量与尺寸的精确与否、端面的几何形状的好坏等，将直接影响锻造工艺和锻件的质量。

在选取材料后，需要截取所需的长度棒料，从棒状材料上截取棒料后，棒料上有可能残留毛刺，且在冷挤压工序中，需要先将棒料放置在模具上，之后对其下压，将工件挤压成型，而如果棒料上存在毛刺，当具有毛刺的棒料放置在模具中，可能会放置不平，导致棒料被压坏，甚至损坏机器，因此，需要对棒料先进行去毛刺处理，再将其进行锻造。

在步骤二中，对棒料进行锻造，获得精锻毛坯，其精锻流程为：下料→抛丸→称重→涂层及加热→温锻→控制冷却→抛丸→磁粉探伤→磷皂化→整形→精整形。

在下料过程中，采用圆盘锯进行下料，截取的棒料重量与所需棒料的的重量不得相差超过15g，同时在下料过程中实时监控料头料尾的长度、切割速度与转速，进而能够观察切割好的棒料端部是否符合要求，同时也能跟根据切割速度，转速判断切割棒料的长度是否符合。

在抛丸过程中，采用喷丸机对棒料进行抛丸处理，使得棒料表面无锈迹，无氧化皮；在处理过程中，喷丸机喷出钢丸，对棒料金属表面进行处理，其处理效果的好坏与钢丸的型号、规格、含量、时间以及砂流量，因此对于钢丸进行选型，使用正确尺寸大小的钢丸，同时还需对喷丸机中喷射的钢丸含量，喷射钢丸的时间以及砂流量大小进行监控，保证棒料的抛丸处理良好。

在称重过程中，抛丸后的棒料重量会相应减少，为了使得最终制得的零件能够符合标准，需要对抛丸后的棒料重量再进行称重，其抛丸后的棒料重量与所需棒料的重量不得相差超过5g；称重工具选用电子秤，需要全数进行检测。

在涂层及加热过程中，对抛丸后的棒料表面进行涂层，需要均与涂层，无金属外露，对涂层后的棒料进行加热出路，采用中频加热炉对其进行加热，加热，温度在830℃-890℃之间，中频加热炉具有温度三路分选装置，能够对棒料每段进行不同温度的热处理；对金属的涂层处理时，根据涂层时间控制中频加热炉预加热温度，涂层时间与中频加热炉的预加热温度成正比，涂层时间越久，其棒料上的涂层厚度越厚，需要加热的温度也就越高；同时对于金属材质的不同，涂层溶液配比与溶液浓度均需进行调整。

在温锻过程中，需要对棒料依次进行预锻、正挤、镦粗、反挤、打钢印五个步骤，设备采用五工位自动压力机，能够同时温锻五个棒料，提高制作效率，模具选用专用模具，且模具需满足各工位的尺寸、外观要求；对冲头模具、凹模的预热温度进行监控，冲头预热温度的范围为100℃-150℃，凹模预热温度的范围为150℃-200℃；模具的润滑剂浓度为1.01-1.04，采用婆梅比重仪进行浓度检测。

经过预锻处理的棒材内部的组织软化，材料更均匀，消除了残余应力，稳定了尺寸，减少变形与裂纹倾向，使其在正压时不易破裂，增加成品率，降低了成本，而产品的合格率同时也一定程度上的提高了生成的效率。

经过正压处理的棒材形成三段直径大小及长度不一的圆柱形棒材段以及三段棒材段直径的呈圆台状的过渡段。

将正压后的棒材放入镦粗凹模中进行局部挤压镦粗处理，形成钟形壳10的杆部101和棒料盘部。

将镦粗后的棒材放入模具内进行反挤压处理形成钟形壳10毛坯。

将反挤压后钟形壳10毛坯进行打钢印操作，能够在其上反应材料名称代号、材料炉号代号。

在整个处理过程中，对棒料的外观存在要求，其内腔球道及内球面不得有裂纹、多肉、折叠、拉毛现象。

在控制冷却过程中，采用180kw网带控温炉，锻后杆部101温度≥700℃，变频电机转速为25±0.2Hz，出炉温度≤500℃；处理后的钟形壳10毛坯需要满足毛坯的硬度为HB180-235，同一批棒材的散差不得超过15HB，金相组织为细片珠光体与铁素体，能够允许出现少量点状球化体，不允许出现连续肉状铁素体。脱碳层≤0.03，晶粒度6级以上。

对控制冷却后的钟形壳10毛坯再进行抛丸处理，使得其表面无氧化皮、无锈迹、无金属光泽，与第一次抛丸操作相同，同样需要注意钢丸型号、规格、含量、时间、砂流量等参数。

在磁粉探伤过程中，采用磁粉探伤机进行探伤操作，需要对轴向电流、纵向电流、磁悬液浓度、辐照度、喷洒面积、喷液时间、磁化时间等参数进行监控，使得钟形壳10毛坯满足表面内腔无折叠、无裂纹；在磁粉探伤机探伤后，其标准试片能够完整清晰显示裂纹。

在磷皂化过程中，对钟形壳10毛坯的表面均匀覆盖一层磷皂化液，呈灰褐色，手摸有润滑感，对钟形壳10毛坯覆盖磷皂化液的设备为全自动磷皂化生产线，全程监控脱脂、磷化、皂化等各区其配比、浓度、温度、时间、更换要求。

在整形过程中，选用不小于400T液压机，同时也要采用专用模具，满足钟形壳10的几何尺寸与外观要求，同时监控整形冲头尺寸参数，监控主缸的压力大小，使得主缸压力大小不得大于25MPa。

在精整形过程中，对上一步粗整修后的钟形壳10进行调整，同样采用不小于400T的液压机，同样采用专用模具，同样监控整形冲头的尺寸参数与主缸压力、顶缸压力大小，主缸压力大小不得大于25MPa，顶缸压力大小不得大于25MPa。

通过步骤二对棒料锻造后，获得精锻毛坯。

在步骤三中，设备采用数控加工中心，杆部101外圆为夹紧基准，先以精锻毛坯的球道定位基准，用专用夹具完成车端面和打中心孔操作，后用顶尖顶住中心孔，按规定程序完成精车外表面及大端面，对中心孔尺寸，各档外圆尺寸、长度尺寸、表面粗糙度、形位公差进行控制，监控设备进给速度、主轴转速、工作转速、刀具寿命，切削液浓度。

在步骤四中，采用无切削的冷轧工艺，设备选用高精度立式或卧式冷轧机，在进行螺纹的制作时，球道开口尺寸由5.5英寸（139.7cm）开至7英寸（177.8cm），采用专用球道定位器为定位基准，机床尾架顶位中心孔，调整支承托架的中心位置；使用专用的花键冷轧模板，一次性安装完成冷轧花键和螺纹，花键为渐开线花键，模数为公制模数，压力角分别为20°、30°、37.5°、45°，齿数可根据开口尺寸和模数来决定；控制花键单项尺寸及综合参数符合制作要求，螺纹单项尺寸及综合参数符合制作要求；系统自动对监控冷轧模板使用寿命、棍轧移动速度；完成后检查形位公差、表面粗糙度以及外观是否符合标准。

在步骤五中，采用中频热处理工艺和网带连续回火工艺，中频淬火采用中频淬火立式机床，具备自动监控过程参数；钟形壳10头部103朝下，杆部101朝上，采用球道定位器定位，机床下移顶针架，顶住杆部101中心孔，采用杆部101专用淬火感应器，完成对杆部101花键、螺纹的感应淬火。

中频淬火后进行网带连续回火，回火工艺采用网带式回火炉，回火温度175℃±5℃，回火时间≥150分钟，采用网带运行速度控制回火时间，回火温度采用炉温跟踪仪校核，各区回火温度自动显示和控制，满足回火后零件表面硬度；控制中频淬火后的表面硬度、有效硬化层深度、金相组织、花键和螺纹表面不允许有裂纹等缺陷，监控电压、电流、频率、功率或功率系数、加热时间、冷却时间、喷水流量、淬火液浓度、温度、介质、工件转速、感应器与工件间隙。监控感应器使用寿命。

需要注意的是，中频淬火后的零件必须在2小时内进行回火，防止产生裂纹。

在步骤六中，采用立式感应退火机床，具备自动监控过程参数、钟形壳10头部103朝下，杆部101朝上。

采用球道定位器对钟形壳10定位，机床下移顶针架，顶住杆部101中心孔，采用杆部101专用退火感应器，完成对螺纹处感应退火，控制感应退火后螺纹处硬度，螺纹退刀槽处硬度，对花键影响区域的硬度及影响区域，各退火区域不允许有裂纹；系统自动监控电压、电流、功率或功率系统、加热时间、工件转速、感应器与工件间隙、退火感应器使用寿命等参数。

在步骤七中，设备采用数控车床，以球道定位器对钟形壳10定位，机床尾架顶针顶住杆部101中心孔，按规定程序完成硬车端面及外圆，满足尺寸、形位公差、表面粗糙度要求，重点控制端面与花键垂直度，主轴转速、工件转速、进给速度、刀具型号和寿命。

在步骤八中，设备采用专用机床，以钟形壳10端面为定位基准，外圆为夹紧基准，采用专用球道定位器自动先对准球道，然后硬铣球道，再硬车内球面，硬铣刀具采用硬质合金专用刀头，硬车刀片采用适用于断续车削的四刃专用刀片；

为确保零件定位面是否完全接触夹具端面，由气密封压力检查装置进行监控；由于硬铣刀头形状直接影响零件的球道轨迹，因而对硬铣刀头重点管理，监控硬铣球道切削速度和切削进给量、硬车球面的切削速度和切削进给量、硬铣刀具型号和寿命、硬车刀具的型号和寿命；气密性压力满足球道和球面的尺寸、形位、表面粗糙度、表面质量要求。

在步骤九中，设备采用无损探伤和退磁复合机床，满足零件内腔球道和球面、杆部101花键、螺纹、杆部101与端面过渡处圆角无裂纹，退磁后残磁量≤0.6mT，采用荧光磁粉探伤为无损擦伤工艺，监控磁悬液配比浓度、更换周期、周向电流、纵向电流、喷液时间、磁化时间、磁化次数、退磁机往复次数。

在步骤十中，设备采用通过式清洗机，具备预清洗、漂洗、烘干功能，通过控制预清洗温度、烘干温度、清洗液、漂洗液的配比，添加和更换周期输送速度，满足零件表面无油污、无残油（定性评价）和整体清洁度（定量评价）。

如图2所示：

钟形壳10包括杆部101、定位端面102、头部103和防水槽结构104。

通过上述步骤最终制成的钟形壳10在其外圆表面形成防水槽结构104，位于头部103靠近定位端面102的位置。

解决了现有技术中钟形壳10要压装冲压件才能进行防水，能够完全避免冲压件在运输过程中的磕碰伤。

综上所述，通过本发明的万向节钟形壳10加工方法，能够加强钟形壳10螺纹部位的强度，通过对螺纹部位先后进行感应淬火、回火、感应退火步骤，使得螺纹部位的硬度达到HRC25-40，远高于现有技术中钟形壳10螺纹处的硬度为毛坯状态硬度，为HB180-235，大大调高了螺纹的耐磨性、有效避免螺纹的损坏；同时在制作钟形壳10时在其外圆处设置防水槽结构104，无需在钟形壳10外部设置冲压件进行防水，钟形壳10自身即可进行防水，能够避免冲压件在运输过程中的磕碰伤。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims

1.万向节钟形壳加工方法，其特征在于，包括：

根据万向节钟形壳外形尺寸进行棒料下料；

对棒料进行锻造，获得精锻毛坯；

对精锻毛坯上的花键部和螺纹部进行中频淬火和回火；

对螺纹部进行感应退火；

采用数控加工中心，定位所述一端端面，硬铣球道并硬车球道的球面后得到万向节钟形壳；

对棒料进行锻造，获得精锻毛坯的过程包括：下料、抛丸、称重、涂层并加热、温锻、冷却、抛丸、磁粉探伤、磷皂化和整形。

2.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，还包括：采用无损探伤和退磁复合机床对所述万向节钟形壳进行无损探伤和退磁。

3.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，还包括：采用通过式清洗机对所述万向节钟形壳进行清洗烘干。

4.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，所述万向节钟形壳采用的材料包括：

所述万向节钟形壳的非金属夹杂物满足：A类细夹杂物≤2.5；A类粗夹杂物≤1.5；B类细夹杂物≤1.5；B类粗夹杂物≤1.0；C类细夹杂物≤0.5；C类粗夹杂物≤0.5；D类细夹杂物≤1.0；D类粗夹杂物≤1.0；

为700~850MPa；屈服强度

≥402 MPa；延伸率

5.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，在涂层及加热过程中，采用中频加热炉进行加热，加热温度为860°±30°。

6.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，所述温锻包括预锻、正挤、镦粗、反挤和打钢印。

7.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，采用180kW网带控温炉对精锻毛坯进行冷却，冷却后出炉温度≤500℃。

8.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，对精锻毛坯上的花键和螺纹进行中频淬火后两个小时内进行回火，回火温度175℃±5℃，回火时间≥150分钟。

9.根据权利要求1所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，通过中频淬火、回火和感应退火后的螺纹的硬度为HRC25-40。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的万向节钟形壳加工方法，其特征在于，对万向节钟形壳进行退磁后的残磁量≤0.6mT。