CN105320813A - 一种实际相贯线截面生成的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种实际相贯线截面生成的方法及装置，通过在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面，从而实现提高实际相贯线参数的计算精度的目的。
Description
技术领域
本发明实施例涉及计算方法的技术领域，尤其涉及一种实际相贯线截面生成的方法及装置。
背景技术
机械零件的形状往往是由两个以上的基本立体，通过不同的方式组合而形成。组合时会产生两立体相交情况，两立体相交称为两立体相贯，它们表面形成的交线称做相贯线，它属于画法几何研究的范畴。由于立体分为平面立体和曲面(回转)立体，故两立体相交可分为三种情况：1、平面立体与平面立体相交，相贯线一般是封闭的空间折线；2、平面立体与曲面立体相交，相贯线是由若干段平面曲线或直线所围成的空间曲线；3、两曲面立体相交，相贯线一般为封闭的空间曲线。目前，一般实际相贯线截面的生成方式是依靠软件编程模拟，但是实际中有偏转误差，很难达到实际的精度，因此，如何提高实际相贯线参数的计算精度是有待解决的问题。
发明内容
本发明实施例的目的在于提出一种实际相贯线截面生成的方法及装置，旨在解决如何提高实际相贯线参数的计算精度的问题。
为达此目的，本发明实施例采用以下技术方案：
一种实际相贯线截面生成的方法，所述方法包括：
在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；
根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；
根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；
将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；
根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面。
优选地，所述至少二个特定位置包括圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和315°，d1表示为圆心角为0°的根部间隙，d2表示为圆心角为45°的根部间隙，d3表示为圆心角为90°的根部间隙，d4表示为圆心角为135°的根部间隙，d5表示为圆心角为180°的根部间隙，d6表示为圆心角为225°的根部间隙，d7表示为圆心角为270°的根部间隙，d8表示为圆心角为315°的根部间隙。
优选地，所述根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ，包括：
根据0°的根部间隙和180°的根部间隙计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1，θ1＝asin[(d5-d1)/L1]，L1＝[(2*r)/cosα]，L1为支管内壁0°与180°位置连线的距离，α为相贯线支管与主管的夹角；
根据90°的根部间隙和270°的根部间隙计算出相贯线支管的前后偏转角度θ2，θ2＝asin[(d3-d7)/L2]，L2＝2*r，L2为支管内壁90°与270°位置连线的距离；
根据45°的根部间隙和225°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ3，θ3＝asin[(d2-d6)/L3]，L3为支管内壁45°与225°位置连线的距离；
根据135°的根部间隙和315°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ4，θ4＝asin[(d4-d8)/L4]，L4为支管内壁135°与315°位置连线的距离。
优选地，所述将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比，包括：
提取45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙；
分别与45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙进行比较。
优选地，所述根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取焊缝表面的曲率半径，包括：
在45°位置比较实际测量与计算的差值，若差值为0，不需要校正；
否则，在0°至90°区域内进行局部的修正；
依次类推，见135°、225°和315°位置比较实际测量与计算值得差值，若差值为0则不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°进行区域局部修正；
修正后得到所有位置的根部间隙；
由得到根部间隙结合相贯线的焊接标准，计算根部焊缝表面的曲率半径；
根据相贯线焊接的有关参数和计算得到的根部焊缝表面的曲率半径，计算得到焊缝表面的曲率半径；
根据所述焊缝表面的曲率半径再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，得到实测相贯线的截面。
一种实际相贯线截面生成的装置，所述装置包括：
第一获取模块，用于在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；
第二获取模块，用于根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；
计算模块，用于根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；
对比模块，用于将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；
第三获取模块，用于根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面。
优选地，所述至少二个特定位置包括圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和315°，d1表示为圆心角为0°的根部间隙，d2表示为圆心角为45°的根部间隙，d3表示为圆心角为90°的根部间隙，d4表示为圆心角为135°的根部间隙，d5表示为圆心角为180°的根部间隙，d6表示为圆心角为225°的根部间隙，d7表示为圆心角为270°的根部间隙，d8表示为圆心角为315°的根部间隙。
优选地，所述第二获取模块，包括：
第一计算单元，用于根据0°的根部间隙和180°的根部间隙计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1，θ1＝asin[(d5-d1)/L1]，L1＝[(2*r)/cosα]，L1为支管内壁0°与180°位置连线的距离，α为相贯线支管与主管的夹角；
第二计算单元，用于根据90°的根部间隙和270°的根部间隙计算出相贯线支管的前后偏转角度θ2，θ2＝asin[(d3-d7)/L2]，L2＝2*r＝，L2为支管内壁90°与270°位置连线的距离；
第三计算单元，用于根据45°的根部间隙和225°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ3，θ3＝asin[(d2-d6)/L3]，L3为支管内壁45°与225°位置连线的距离；
第四计算单元，用于根据135°的根部间隙和315°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ4，θ4＝asin[(d4-d8)/L4]，L4为支管内壁135°与315°位置连线的距离。
优选地，所述对比模块，包括：
提取单元，用于提取45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙；
比较单元，用于分别与45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙进行比较。
优选地，所述第三获取模块，包括：
比较单元，用于在45°位置比较实际测量与计算的差值，若差值为0，不需要校正；否则，在0°至90°区域内进行局部的修正；依次类推，将135°、225°和315°位置比较实际测量与计算值的差值，若差值为0则不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°进行区域局部修正；
修正单元，用于修正后得到所有位置的根部间隙；
第一计算单元，用于由得到根部间隙结合相贯线的焊接标准，计算根部焊缝表面的曲率半径；
第二计算单元，用于根据相贯线焊接的有关参数和计算得到的根部焊缝表面的曲率半径，计算得到焊缝表面的曲率半径；
第三计算单元，用于根据所述焊缝表面的曲率半径再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，计算得到实测相贯线的截面。
本发明实施例通过在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面，从而实现提高实际相贯线参数的计算精度的目的。
附图说明
图1是本发明实施例实际相贯线截面生成的方法第一实施例的流程示意图；
图2是本发明实施例提供的一种相贯线支管的示意图；
图3是本发明实施例提供的一种相贯线支管的示意图；
图4是本发明实施例提供的一种实测相贯线的截面的示意图；
图5是本发明实施例提供的一种实测相贯线的截面放大后的示意图；
图6是本发明实施例实际相贯线截面生成的装置的功能模块示意图；
图7是本发明实施例第二获取模块602的功能模块示意图；
图8是本发明实施例对比模块604的功能模块示意图；
图9是本发明实施例第三获取模块606的功能模块示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明实施例作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明实施例，而非对本发明实施例的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明实施例相关的部分而非全部结构。
实施例一
参考图1，图1是本发明实施例实际相贯线截面生成的方法第一实施例的流程示意图。
在实施例一中，所述实际相贯线截面生成的方法包括：
步骤101，在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；
优选地，具体的，参考图2，图2是本发明实施例提供的一种相贯线支管的示意图。
所述至少二个特定位置包括圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和315°，d1表示为圆心角为0°的根部间隙，d2表示为圆心角为45°的根部间隙，d3表示为圆心角为90°的根部间隙，d4表示为圆心角为135°的根部间隙，d5表示为圆心角为180°的根部间隙，d6表示为圆心角为225°的根部间隙，d7表示为圆心角为270°的根部间隙，d8表示为圆心角为315°的根部间隙。
步骤102，根据预先设置的算法获取相贯线支管的左右偏转角度θ；
具体的，参考图3，图3是本发明实施例提供的一种相贯线支管的示意图。
优选地，所述根据预先设置的算法获取相贯线支管的左右偏转角度θ，包括：
根据0°的根部间隙和180°的根部间隙计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1，θ1＝asin[(d5-d1)/L1]，L1＝[(2*r)/cosα]，L1为支管内壁0°与180°位置连线的距离，α为相贯线支管与主管的夹角；
根据90°的根部间隙和270°的根部间隙计算出相贯线支管的前后偏转角度θ2，θ2＝asin[(d3-d7)/L2]，L2＝2*r)，L2为支管内壁90°与270°位置连线的距离；
根据45°的根部间隙和225°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ3，θ3＝asin[(d2-d6)/L3]，L3为支管内壁45°与225°位置连线的距离；
根据135°的根部间隙和315°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ4，θ4＝asin[(d4-d8)/L4]，L4为支管内壁135°与315°位置连线的距离。
步骤103，根据所述左右偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；
步骤104，将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；
优选地，所述将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比，包括：
提取45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙；
分别与45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙进行比较。
步骤105，根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面。
优选地，所述根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取焊缝表面的曲率半径，包括：
在45°位置比较实际测量与计算的差值，若差值为0，不需要校正；
否则，在0°至90°区域内进行局部的修正；
依次类推，见135°、225°和315°位置比较实际测量与计算值得差值，若差值为0则不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°进行区域局部修正；
修正后得到所有位置的根部间隙；
由得到根部间隙结合相贯线的焊接标准，计算根部焊缝表面的曲率半径；
根据相贯线焊接的有关参数和计算得到的根部焊缝表面的曲率半径，计算得到焊缝表面的曲率半径；
根据所述焊缝表面的曲率半径再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，得到实测相贯线的截面。
具体的，参考图4以及图5，图4是本发明实施例提供的一种实测相贯线的截面的示意图；图5是本发明实施例提供的一种实测相贯线的截面放大后的示意图。
具体的技术实现如下：
1、在相贯线焊前先测量几个特殊位置：圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315°位置的根部间隙，所测量得到的间隙分别为d1、d2、d3、d4、d5、d6、d7、d8；
2、提取出0°、90°、180°、270°的间隙；
3、第一步先利用0°、180°计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1(见图2)；
θ1＝asin[(d5-d1)/L]
L＝[(2*r)/cosα]L为支管内壁0°与180°位置连线的距离
α为相贯线支管与主管的夹角
4、第二步根据得到的左右偏转角度θ1及相贯线的坐标公式，可以计算出相贯线上所有的坐标与间隙；
5、第三步提取90°、270°，在根据第二步计算得到坐标与间隙，计算出相贯线的前后翻转角度θ2(见图3)；
6、第四步依据计算得到前后翻转角度θ2及第二步中得到坐标、间隙，计算得到相贯线上所有位置的坐标与间隙；
7、至此相贯线的前后左右偏转计算完成，所有位置的坐标与间隙都由实际测量值计算得到；
8、第五步验证，提取出45°、135°、225°、315°实际测量的间隙，与该位置计算得到的间隙进行比较；
9、第六步校正，局部校正，在45°位置比较实测与计算的差值，若差值为0，不需要校正；否则，在0°至90°区域内进行局部的修正。同样将135°、225°、315°位置实际测量与计算值比较，若差值为0，不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°区域局部修正；
10、修正后得到了所有位置的根部间隙；
11、第七步由所得到根部间隙，结合相贯线的焊接标准，计算得到根部焊缝表面的曲率半径；
12、第八步根据相贯线焊接的有关参数，计算得到焊缝表面的曲率半径；
13、由9、11、12，再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，就可以得到实测相贯线的截面；(见下图4、图5所示)
本发明实施例通过在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面，从而实现提高实际相贯线参数的计算精度的目的。
实施例二
参考图6，图6是本发明实施例实际相贯线截面生成的装置的功能模块示意图。
在实施例二中，所述实际相贯线截面生成的装置包括：
第一获取模块601，用于在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；
其中，所述至少二个特定位置包括圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和315°，d1表示为圆心角为0°的根部间隙，d2表示为圆心角为45°的根部间隙，d3表示为圆心角为90°的根部间隙，d4表示为圆心角为135°的根部间隙，d5表示为圆心角为180°的根部间隙，d6表示为圆心角为225°的根部间隙，d7表示为圆心角为270°的根部间隙，d8表示为圆心角为315°的根部间隙。
第二获取模块602，用于根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；
优选地，参考图7，图7是本发明实施例第二获取模块602的功能模块示意图。所述第二获取模块602，包括：
第一计算单元701，用于根据0°的根部间隙和180°的根部间隙计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1，θ1＝asin[(d5-d1)/L1]，L1＝[(2*r)/cosα]，L1为支管内壁0°与180°位置连线的距离，α为相贯线支管与主管的夹角；
第二计算单元702，用于根据90°的根部间隙和270°的根部间隙计算出相贯线支管的前后偏转角度θ2，θ2＝asin[(d3-d7)/L2]，L2＝2*r，L2为支管内壁90°与270°位置连线的距离；
第三计算单元703，用于根据45°的根部间隙和225°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ3，θ3＝asin[(d2-d6)/L3]，L3为支管内壁45°与225°位置连线的距离；
第四计算单元704，用于根据135°的根部间隙和315°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ4，θ4＝asin[(d4-d8)/L4]，L4为支管内壁135°与315°位置连线的距离。
计算模块603，用于根据所述左右偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；
对比模块604，用于将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；
优选地，参考图8，图8是本发明实施例对比模块604的功能模块示意图。所述对比模块604，包括：
提取单元801，用于提取45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙；
比较单元802，用于分别与45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙进行比较。
第三获取模块605，用于根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面。
优选地，参考图9，图9是本发明实施例第三获取模块606的功能模块示意图。所述第三获取模块606，包括：
比较单元901，用于在45°位置比较实际测量与计算的差值，若差值为0，不需要校正；否则，在0°至90°区域内进行局部的修正；依次类推，将135°、225°和315°位置比较实际测量与计算值的差值，若差值为0则不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°进行区域局部修正；
修正单元902，用于修正后得到所有位置的根部间隙；
第一计算单元903，用于由得到根部间隙结合相贯线的焊接标准，计算根部焊缝表面的曲率半径；
第二计算单元904，用于根据相贯线焊接的有关参数和计算得到的根部焊缝表面的曲率半径，计算得到焊缝表面的曲率半径；
第三计算单元905，用于根据所述焊缝表面的曲率半径再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，计算得到实测相贯线的截面。
具体的技术实现如下：
1、在相贯线焊前先测量几个特殊位置：圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315°位置的根部间隙，所测量得到的间隙分别为d1、d2、d3、d4、d5、d6、d7、d8；
2、提取出0°、90°、180°、270°的间隙；
3、第一步先利用0°、180°计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1(见图2)；
θ1＝asin[(d5-d1)/L]
L＝[(2*r)/cosα]L为支管内壁0°与180°位置连线的距离
α为相贯线支管与主管的夹角
4、第二步根据得到的左右偏转角度θ1及相贯线的坐标公式，可以计算出相贯线上所有的坐标与间隙；
5、第三步提取90°、270°，在根据第二步计算得到坐标与间隙，计算出相贯线的前后翻转角度θ2(见图3)；
6、第四步依据计算得到前后翻转角度θ2及第二步中得到坐标、间隙，计算得到相贯线上所有位置的坐标与间隙；
7、至此相贯线的前后左右偏转计算完成，所有位置的坐标与间隙都由实际测量值计算得到；
8、第五步验证，提取出45°、135°、225°、315°实际测量的间隙，与该位置计算得到的间隙进行比较；
9、第六步校正，局部校正，在45°位置比较实测与计算的差值，若差值为0，不需要校正；否则，在0°至90°区域内进行局部的修正。同样将135°、225°、315°位置实际测量与计算值比较，若差值为0，不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°区域局部修正；
10、修正后得到了所有位置的根部间隙；
11、第七步由所得到根部间隙，结合相贯线的焊接标准，计算得到根部焊缝表面的曲率半径；
12、第八步根据相贯线焊接的有关参数，计算得到焊缝表面的曲率半径；
13、由9、11、12，再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，就可以得到实测相贯线的截面；(见下图4、图5所示)
本发明实施例通过在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面，从而实现提高实际相贯线参数的计算精度的目的。
以上结合具体实施例描述了本发明实施例的技术原理。这些描述只是为了解释本发明实施例的原理，而不能以任何方式解释为对本发明实施例保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明实施例的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明实施例的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种实际相贯线截面生成的方法，其特征在于，所述方法包括：
在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；
根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；
根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；
将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；
根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述至少二个特定位置包括圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和315°，d1表示为圆心角为0°的根部间隙，d2表示为圆心角为45°的根部间隙，d3表示为圆心角为90°的根部间隙，d4表示为圆心角为135°的根部间隙，d5表示为圆心角为180°的根部间隙，d6表示为圆心角为225°的根部间隙，d7表示为圆心角为270°的根部间隙，d8表示为圆心角为315°的根部间隙。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ，包括：
根据0°的根部间隙和180°的根部间隙计算出相贯线支管的左右偏转角度θ1，θ1＝asin[(d5-d1)/L1]，L1＝[(2*r)/cosα]，L1为支管内壁0°与180°位置连线的距离，α为相贯线支管与主管的夹角；
根据90°的根部间隙和270°的根部间隙计算出相贯线支管的前后偏转角度θ2，θ2＝asin[(d3-d7)/L2]，L2＝2*r，L2为支管内壁90°与270°位置连线的距离；
根据45°的根部间隙和225°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ3，θ3＝asin[(d2-d6)/L3]，L3为支管内壁45°与225°位置连线的距离；
根据135°的根部间隙和315°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ4，θ4＝asin[(d4-d8)/L4]，L4为支管内壁135°与315°位置连线的距离。
4.根据权利要求1至3任意一项所述的方法，其特征在于，所述将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比，包括：
提取45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙；
分别与45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙进行比较。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取焊缝表面的曲率半径，包括：
在45°位置比较实际测量与计算的差值，若差值为0，不需要校正；
否则，在0°至90°区域内进行局部的修正；
依次类推，见135°、225°和315°位置比较实际测量与计算值得差值，若差值为0则不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°进行区域局部修正；
修正后得到所有位置的根部间隙；
由得到根部间隙结合相贯线的焊接标准，计算根部焊缝表面的曲率半径；
根据相贯线焊接的有关参数和计算得到的根部焊缝表面的曲率半径，计算得到焊缝表面的曲率半径；
根据所述焊缝表面的曲率半径再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，得到实测相贯线的截面。
6.一种实际相贯线截面生成的装置，其特征在于，所述装置包括：
第一获取模块，用于在相贯线焊前获取预先设置的至少二个特定位置的根部间隙以及所述至少二个特定位置在支管内壁连线的距离；
第二获取模块，用于根据预先设置的算法获取相贯线支管的偏转角度θ；
计算模块，用于根据所述偏转角度θ及相贯线的坐标公式，计算出相贯线上所有位置上的坐标与根部间隙；
对比模块，用于将计算得到的在所述至少二个特定位置上的坐标和实际测量的在所述至少二个特定位置上的坐标进行对比；
第三获取模块，用于根据对比结果修正计算得到的所述相贯线上所有位置的根部间隙，并根据修正后的根部间隙获取实测相贯线的截面。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述至少二个特定位置包括圆心角为0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和315°，d1表示为圆心角为0°的根部间隙，d2表示为圆心角为45°的根部间隙，d3表示为圆心角为90°的根部间隙，d4表示为圆心角为135°的根部间隙，d5表示为圆心角为180°的根部间隙，d6表示为圆心角为225°的根部间隙，d7表示为圆心角为270°的根部间隙，d8表示为圆心角为315°的根部间隙。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述第二获取模块，包括：
第一计算单元，用于根据0°的根部间隙和180°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ1，θ1＝asin[(d5-d1)/L1]，L1＝[(2*r)/cosα]，L1为支管内壁0°与180°位置连线的距离，α为相贯线支管与主管的夹角；
第二计算单元，用于根据90°的根部间隙和270°的根部间隙计算出相贯线支管的前后偏转角度θ2，θ2＝asin[(d3-d7)/L2]，L2＝2*r，L2为支管内壁90°与270°位置连线的距离；
第三计算单元，用于根据45°的根部间隙和225°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度Φ3，Φ3＝asin[(d2-d6)/L3]，L3为支管内壁45°与225°位置连线的距离；
第四计算单元，用于根据135°的根部间隙和315°的根部间隙计算出相贯线支管的偏转角度θ4，θ4＝asin[(d4-d8)/L4]，L4为支管内壁135°与315°位置连线的距离。
9.根据权利要求6至8任意一项所述的装置，其特征在于，所述对比模块，包括：
提取单元，用于提取45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙；
比较单元，用于分别与45°、135°、225°和315°实际测量的根部间隙进行比较。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述第三获取模块，包括：
比较单元，用于在45°位置比较实际测量与计算的差值，若差值为0，不需要校正；否则，在0°至90°区域内进行局部的修正；依次类推，将135°、225°和315°位置比较实际测量与计算值的差值，若差值为0则不需要修正；否则，在90°至180°、180°至270°、270°至360°进行区域局部修正；
修正单元，用于修正后得到所有位置的根部间隙；
第一计算单元，用于由得到根部间隙结合相贯线的焊接标准，计算根部焊缝表面的曲率半径；
第二计算单元，用于根据相贯线焊接的有关参数和计算得到的根部焊缝表面的曲率半径，计算得到焊缝表面的曲率半径；
第三计算单元，用于根据所述焊缝表面的曲率半径再结合相贯线标准坡口与主管与支管的夹角，计算得到实测相贯线的截面。
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