CN105313018B - 一种卧式抛丸机系统及处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卧式抛丸机系统及处理方法，抛丸机系统包括抛丸室和抛丸装置，抛丸室的轴线呈水平方向放置，抛丸装置包括内抛丸装置和外抛丸装置，内抛丸装置连通有高压气力送砂装置，高压气力送砂装置通过高压气流将砂丸初次加速后送至内抛丸装置，內抛丸装置将砂丸再次加速后抛出，待处理钢管进入抛丸室后，内抛丸装置对钢管内壁进行抛丸处理，外抛丸装置位于抛丸室壁，抛丸口朝向钢管外壁，对钢管外壁进行抛丸处理，在钢管行进的过程中实现对钢管内外壁的抛丸处理，本发明的抛丸机系统供砂量大且流量稳定，砂丸自动清理及回收效果好，抛丸处理效率高、除锈效果好、能耗低、厂房占地面积小，而且整个抛丸处理机系统的结构简单，运行稳定。

Description

一种卧式抛丸机系统及处理方法

技术领域

本发明涉及一种利用高压式气力送砂的卧式抛丸处理机系统及处理方法，适用于对金属表面或钢管的管壁表面进行抛丸处理，尤其适用于对钢管内外壁同时进行抛丸处理，特别是针对管径大于600mm的钢管处理效果更佳，具体的说，本发明涉及一种可对钢管管壁表面进行处理的卧式抛丸处理机系统及送砂方法，属于钢管管壁处理技术领域。

背景技术

钢管非常广泛地应用于供水领域，为了延长钢管的使用寿命，防腐处理非常重要。

目前，比较先进的一种防腐措施就是在钢管内外壁进行涂塑处理，在涂塑之前需要对钢管的内外壁进行除锈，由于酸洗、磷化等除锈方式对环境污染严重，而且酸洗后的钢管壁比较光滑，降低了涂塑层在钢管壁的附着力，所以当前在对钢管内外壁进行涂塑之前，需要对钢管内外壁进行除锈处理时优选的除锈方式是抛丸除锈，一方面是因为抛丸除锈过程不会对环境造成污染，二是因为在对钢管内外壁抛丸除锈的过程中，可以增加钢管壁表面的粗糙度，从而增强涂塑层对钢管壁的附着力。

根据当前的抛丸除锈工艺，要对钢管的内外壁除锈，通常需要分别采用对钢管内、外壁单独除锈的抛丸机设备，分别对钢管的内、外壁进行抛丸除锈操作，内壁除锈过程一般需要40分钟，外壁除锈过程也需要40分钟，除锈时间长，效率低。

另外，虽然目前市场上对钢管的外壁进行抛丸除锈的技术比较成熟，但用于对钢管内壁抛丸除锈的技术尚不完善。

现有的钢管内壁抛丸处理设备，为了减小抛丸装置的尺寸以便适合处理小口径的钢管内壁，通常采用电机驱动液压站，液压站带动液压马达驱动抛丸头的动力传动模式，而且由于在抛丸过程中，钢管水平放置，为了将抛出的砂丸从钢管内部用强大的气流带出，就需要大功率的抽风除尘设备，所以现有的钢管内壁抛丸设备大都体积庞大需要占用较大的厂房空间，而且能耗高除锈效率低。尤其对于大口径的钢管，现有的卧式钢管内壁抛丸机在进行内壁抛丸除锈的过程中，当管径较大时管内的砂丸不易在抛丸过程中及时自动清理，影响抛丸处理效率和砂丸的循环使用。

目前用于对钢管内壁抛丸处理的抛丸处理机，在抛丸过程中需要将钢管水平放置，此时为了将抛出的砂丸从钢管内部用强大的气流带出，就需要大功率的抽风除尘设备，而且供砂系统大都是首先将砂丸提升到一定高度，然后砂丸依靠自身重力沿导砂管下滑到供砂皮带上， 再由皮带输送到抛丸头内部抛出，所以现有的钢管内壁抛丸设备大都体积庞大、结构复杂，需要占用较大的厂房空间，而且故障率高除锈效率低。尤其对于大口径的钢管，现有的卧式钢管内壁抛丸机在进行内壁抛丸除锈的过程中，管内的砂丸不易在抛丸过程中通过抽风设备及时自动清理，影响抛丸处理效率和砂丸的循环使用。

专利CN200820222304公开的一种用于钢管内壁处理的抛丸装置的结构如图1和图2所示，主要包括固定机架1、调节机架2、输砂皮带棍3、抛丸头4、皮带轮5、内打砂臂6等部件，从图1中可以看出这种结构的抛丸装置结构复杂，而且使用过程中故障率高，此外，在抛丸过程中还需要被除锈的钢管不停旋转，从而导致抛丸效率低，除锈效果差的问题。其中的抛丸头结构如图2所示，抛丸头在钢管内壁沿钢管轴线的水平方向平面上旋转，除锈砂丸通过皮带供砂装置从抛丸头上方送入水平放置的抛丸头内部，砂丸在自身重力作用下通过分丸器和分丸孔分散到抛丸头叶片，由叶片从抛丸头侧面高速抛出击打钢管内壁，从而达到对钢管内壁除锈处理的目的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对目前用于钢管内壁抛丸除锈的设备除锈效率低、砂丸清理及回收不方便的问题，提供一种卧式抛丸机系统，本发明的抛丸机系统采用高压气力送砂装置利用高压气流将砂丸第一次加速后通过供砂管送至抛丸头内部，砂丸以一定的初速度分散至抛丸头叶片部位，通过高速旋转的抛丸头叶片进行第二次加速，从而实现对钢管内外壁的抛丸处理，供砂量大且流量稳定，砂丸自动清理及回收效果好，抛丸处理效率高、除锈效果好、能耗低、厂房占地面积小，而且整个抛丸处理机系统的结构简单，运行稳定。

本发明还提供一种处理方法，采用本发明的处理方法，具有供砂量大且流量稳定，可实现砂丸自动清理及回收，操作方便、运行稳定的优点。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种卧式抛丸机系统，包括抛丸室和抛丸装置，抛丸室的轴线呈水平方向放置，所述抛丸装置包括内抛丸装置和外抛丸装置；

内抛丸装置连通有高压气力送砂装置，所述高压气力送砂装置通过高压气流将砂丸初次加速后送至内抛丸装置，以便內抛丸装置将砂丸再次加速后抛出。

一种优化方案，所述内抛丸装置设置在抛丸室的腔体内，用于实现对钢管内壁的抛丸处理；

内抛丸装置连通有内抛丸装置供砂管，内抛丸装置供砂管与高压气力送砂装置连通，用于为内抛丸装置输送砂丸。

另一种优化方案，所述内抛丸装置包括抛丸装置支撑管，抛丸装置支撑管位于抛丸头主体内的一段管壁的上端设有分丸室上密封板，抛丸装置支撑管位于抛丸头主体内的一段管壁的下端与内抛丸装置供砂管之间设有分丸室下密封板；

分丸室上下密封板与抛丸装置支撑管位于抛丸头主体内的一段管壁共同围成分丸室；

抛丸装置支撑管位于分丸室的一段管壁的周边设有分砂孔；

内抛丸装置供砂管穿过分丸室下密封板将砂丸送入分丸室，砂丸通过分砂孔到达抛丸头主体内叶片部位，抛丸头主体旋转时通过叶片将砂丸抛出。

再一种优化方案，所述内抛丸装置安装在内抛丸装置支臂上，内抛丸装置支臂沿抛丸室的轴线方向设置于抛丸室内部；

内抛丸装置供砂管沿内抛丸装置支臂设置。

进一步的优化方案，所述抛丸机系统还包括砂丸清理装置，砂丸清理装置设置在内抛丸装置支臂的下方，用于将抛丸过程中钢管内部的砂丸清理出钢管内部；

所述砂丸清理装置包括砂丸清理蜗杆、蜗杆驱动电机、蜗杆支架；

蜗杆支架的长度可调，用于实现砂丸清理蜗杆与被处理钢管下方底部的内壁表面相切，以便将钢管内壁抛丸处理过程中下落到钢管内部下方底部的砂丸清理出钢管内部。

再进一步的优化方案，所述抛丸机系统还包括砂丸回收装置，砂丸回收装置设置在抛丸室底部；

砂丸回收装置包括传动连接的砂丸传送带和砂丸传送带驱动装置，砂丸经砂丸回收装置通过设置于抛丸室底部的回砂管送入高压气力送砂装置循环使用。

更进一步的优化方案，所述高压气力送砂装置包括气砂混合器，气砂混合器上方连通有压力储砂罐，压力储砂罐与设置于抛丸室底部的回砂管连通；

气砂混合器连通有高压气管，通过高压气流将砂丸初次加速后送入内抛丸装置，以便内抛丸装置将砂丸再次加速后抛出。

再进一步的优化方案，所述抛丸室的钢管入口处设置抛丸室口密封装置，抛丸室口密封装置为一环形密封装置，用于阻挡抛丸室内的砂丸飞出抛丸室；

所述抛丸室口密封装置的环形宽度可调，用于适应待处理钢管的口径。

再进一步的优化方案，所述抛丸机系统还包括抽风除尘装置，抽风除尘装置与抛丸室连通，用于将抛丸室内混合锈尘的气体抽出过滤。

本发明还提供一种卧式抛丸机系统的处理方法，包括以下步骤：

待抛丸处理的钢管通过钢管输送装置进入抛丸室后，内抛丸装置位于钢管内部，对钢管内壁进行抛丸处理，外抛丸装置位于抛丸室壁，抛丸口朝向钢管外壁，对钢管外壁进行抛丸处理，在钢管行进的过程中实现对钢管内外壁的抛丸处理；

蜗杆支架根据钢管管径调节长度，使得蜗杆刚好与钢管内壁下方底部内表面相切，以便在抛丸处理过程中蜗杆能够及时将下落到钢管内部下方底部的砂丸清理出钢管内部；

砂丸回收装置将抛丸室内的砂丸通过设置于抛丸室底部的回砂管输送至高压气力送砂装置；高压气力送砂装置利用高压气流将砂丸输送至抛丸装置循环使用，其中输送砂丸的步骤具体包括：

关闭高压气管进气端的高压气流阀门，压力储砂罐内压力减小，进砂口阀门开启，向压力储砂罐加入砂丸；

打开高压气流阀门，高压气流从高压气管的一个分支进入压力储砂罐，在高压气流的推动下进砂阀门关闭，压力储砂罐内压力增大，高压气流将压力储砂罐内的砂丸压入气砂混合器，同时高压气流从高压气管的另一个分支进入气砂混合器，进入气砂混合器的砂丸在高压气流的推动下加速进入喷砂管，通过与喷砂管连通的内抛丸装置供砂管以一定的速度进入内抛丸装置，经内抛丸装置再次加速后抛出。

本发明采用以上技术方案，与现有技术相比，具有系统结构简单，运行稳定可靠，整机效率高、能耗低等优点。

以抛丸处理12米长、直径900毫米的螺旋钢管为例，现有的钢管抛丸处理设备分为外壁抛丸处理机和内壁抛丸处理机，需要分步对钢管进行处理，在对钢管外壁处理时，总功率100kW的外壁处理机需要30分钟的处理时间，在对钢管内壁处理时，总功率160kW的内壁处理机需要20分钟，也就是说整个钢管在抛丸阶段的处理时间需要50分钟。采用本发明的抛丸处理机系统可以同时对钢管的内外壁进行抛丸处理，在内外壁同时抛丸时总功率为130kW，抛丸处理同样一支钢管的内外壁只需要15分钟，所用时间不到原来的30%，而耗能也只有原来的31%。

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

附图说明

附图1是现有技术中抛丸装置的结构示意图；

附图2是现有技术中抛丸头的结构示意图；

附图3是本发明实施例1抛丸机系统的结构示意图；

附图4是本发明实施例2中内抛丸装置的结构示意图；

附图5是本发明实施例2中第一行星齿轮组的结构示意图；

附图6是本发明实施例2中第二行星齿轮组的结构示意图；

附图7是本发明实施例2中内齿套的局部结构示意图。

图中，

1-固定机架，2-调节机架，3-输砂皮带辊，4-抛丸头，5-皮带轮，6-内打砂臂，7-抛丸室口密封装置，8-外抛丸装置，9-内抛丸装置，98-分丸室下密封板，99-分砂孔，910-抛丸头下底盘，911-抛丸头上底盘，912-抛丸头叶片，913-第二行星齿轮，914-第二行星齿轮轴，915-第一行星齿轮，916-第一行星齿轮轴，917-太阳齿轮，918-驱动电机固定盘，919-第一内齿套轴承，920-驱动电机，921-电机轴，922-第一行星齿轮支撑体，923-第一行星齿轮孔，924-内齿套，925-第二内齿套轴承，926-第二行星齿轮支撑体，927-抛丸头轴承，928-抛丸头外齿套，929-分丸室上密封板，930-分丸室，931-电机电缆，932-抛丸装置支撑管，933-电机轴孔，10-蜗杆支架，11-抛丸室，12-抛丸室壁，13-砂丸清理蜗杆，14-内抛丸装置支臂，15-内抛丸装置供砂管，16-蜗杆驱动电机，17-内抛丸装置支座，18-抽风除尘装置，19-砂丸传送带驱动装置，20-回砂管，21-进砂口阀门，22-压力储砂罐，23-压力储砂罐出砂口，24-气砂混合器，25-喷砂管，26-高压气流阀门，27-高压气管，28-压力储砂罐进砂口，29-钢管输送轮，30-砂丸输送带。

具体实施方式

实施例1，如图3所示，一种卧式抛丸机系统，包括高压气力送砂装置、内抛丸装置9、外抛丸装置8、抛丸室11、砂丸清理装置、砂丸回收装置、抽风除尘装置18。

所述内抛丸装置9设置于内抛丸装置支臂14上，并采用高压式气力供砂技术，其中内抛丸装置供砂管15设置于内抛丸装置支臂14上，以便将砂丸送至抛丸头内部，所述内抛丸装置供砂管15与所述高压式气力供砂装置连通。

所述内抛丸装置支臂14设置于抛丸室11内部，并通过内抛丸装置支座17固定，所述内抛丸装置支臂14下方设置一与内抛丸装置支臂14平行的砂丸清理装置，以便在抛丸过程中将用于钢管内部的砂丸清理出钢管内部。

所述的砂丸清理装置包括砂丸清理蜗杆13、蜗杆驱动装置、蜗杆支架10，其中，所述蜗杆驱动装置选用蜗杆驱动电机16，所述蜗杆支架10的长度可根据待处理钢管的管径大小相应调节，使得蜗杆能够与被处理钢管下方底部的内壁表面相切，以便将砂丸清理出钢管内部。

所述外抛丸装置8设置于所述抛丸室壁12上，外抛丸装置8的抛丸口朝向抛丸室11内部，与设置于抛丸室11内部的内抛丸装置9相对应，所述外抛丸装置8可采用高压式气力供砂方式，亦可采用现有的先将砂丸提升到高处，依靠砂丸自身重力下落供砂的方式，本发明不作限定。

待抛丸处理的钢管通过钢管输送装置进入抛丸室11，所述钢管输送装置包括钢管输送轮29，钢管进入抛丸室11后，内抛丸装置9位于钢管内部，对钢管内壁进行抛丸处理，外抛丸装置8位于抛丸室壁12，抛丸口朝向钢管外壁，对钢管外壁进行抛丸处理，在钢管行进的过程中实现对钢管内外壁的抛丸处理。蜗杆支架10可根据钢管管径调节长度，使得蜗杆刚好与钢管内壁下方表面相切，以便在抛丸处理过程中蜗杆能够及时将钢管内的砂丸清理出钢管内部。

抛丸室11底部设置有砂丸回收装置，所述砂丸回收装置包括砂丸传送带30，通过砂丸回收装置将砂丸输送到回砂管20，经回砂管20送入高压气力送砂装置的压力储砂罐22内循环使用。

抽风除尘装置18的进风管与抛丸室11连通，在对钢管抛丸处理过程中，抽风除尘装置18将抛丸室11内混合锈尘的气体抽出过滤，避免对周边的空气产生污染。

为了防止在抛丸过程中砂丸从钢管的入口侧飞出造成伤害，本发明还在抛丸室11的钢管入口处设置抛丸室口密封装置7，所述抛丸室口密封装置7为一环形密封装置，用于阻挡抛丸室11内的砂丸飞出抛丸室11，所述抛丸室口密封装置7能够根据待处理钢管的口径大小手动或自动调节其宽度，以便适合不同口径的钢管，抛丸室口密封装置7的宽度调节可采用现有技术中的调节方式实现，本发明不做限定。

所述高压气力送砂装置由压力储砂罐22、气砂混合器24、进砂口阀门21、高压气管27、喷砂管25等组成。压力储砂罐22具有压力储砂罐进砂口28和压力储砂罐出砂口23，进砂口阀门21设置在压力储砂罐进砂口28处，用于实现压力储砂罐进砂口28的开闭；高压气管27具有进气端和出气端，高压气管27的进气端连接有高压气流阀门26，高压气流阀门26用于控制高压气流的通断，高压气管27的出气端设有两个分支，两个分支分别与压力储砂罐22和气砂混合器24连通，其中与压力储砂罐22连通的分支与压力储砂罐进砂口阀门21气力驱动连接，气砂混合器24具有进气口、进砂口和出砂口，气砂混合器24的进气口与高压进气管27的出气端连通，气砂混合器24的进砂口与压力储砂罐出砂口23连通，气砂混合器24的出砂口与喷砂管25连通。

在向压力储砂罐22加入砂丸前首先关闭高压气流阀门26，压力储砂罐22内压力减小，进砂口阀门21开启，加入砂丸后打开高压气流阀门26，，高压气流从高压气管27的一个分支进入压力储砂罐22，在高压气流的推动下，进砂口阀门21关闭，压力储砂罐22内的压力增大，高压气流将压力储砂罐22内的砂丸压入气砂混合器24，同时高压气流从高压进气管27的另一个分支进入气砂混合器24，进入气砂混合器24的砂丸在高压气流的推动下加速进入喷砂管25，经与喷砂管25连通的内抛丸装置供砂管15到达内抛丸装置9，经内抛丸装置9中旋转的抛丸头叶片再次加速后抛出。

在用本发明的抛丸处理机系统对钢管内壁进行抛丸处理时，待抛丸处理的钢管通过钢管输送装置进入抛丸室11，内抛丸装置9处于钢管内部，高压气力砂丸输送装置利用高压气流对砂丸进行加速后，砂丸经喷砂管25到达内抛丸装置供砂管15并被输送至内抛丸装置9内部，内抛丸装置9包括抛丸头，通过抛丸头旋转的叶片将砂丸高速抛出，从而实现对钢管内壁的抛丸处理。

实施例2，如图4、图5、图6和图7所示，所述内抛丸装置9包括抛丸头主体、抛丸头动力装置、齿轮传动装置、内抛丸装置供砂管15、驱动电机固定盘918、抛丸装置支撑管932。

所述抛丸头主体由抛丸头下底盘910、抛丸头上底盘911、以及夹在抛丸头上下底盘之间的抛丸头叶片912组成。

内抛丸装置供砂管15穿过抛丸头下底盘910，内抛丸装置供砂管15的开口端位于抛丸头主体内部，即：内抛丸装置供砂管15的开口端所在的平面与抛丸头上底盘911之间具有间隙，所述间隙用于实现将砂丸输送至抛丸头叶片912与抛丸头上下两个底盘之间围合成的空腔内。

内抛丸装置供砂管15的外周套装有抛丸装置支撑管932，抛丸装置支撑管932贯穿抛丸头主体，抛丸装置支撑管932的顶部固定连接有驱动电机固定盘918，驱动电机固定盘918设置在抛丸头主体外侧靠近抛丸头上底盘911的一方，驱动电机固定盘918与抛丸头上底盘911之间具有间隙，所述间隙用于容纳齿轮传动装置。

抛丸头动力装置用于驱动抛丸头主体，实现砂丸的抛出，抛丸头动力装置可采用电机或液压马达等，本实施例中抛丸头动力装置采用驱动电机920，驱动电机920的电机轴921与抛丸头主体驱动连接。

驱动电机920以电机轴921朝向抛丸头主体的方式固定在驱动电机固定盘918上，电机轴921与齿轮传动装置传动连接。

所述齿轮传动装置包括第一行星齿轮组和第二行星齿轮组，第一行星齿轮组包括啮合传动的太阳齿轮917和第一行星齿轮915，第二行星齿轮组包括啮合传动的抛丸头外齿套928、第二行星齿轮913和内齿套924，第一行星齿轮915与内齿套924啮合传动。

太阳齿轮917通过电机轴孔933安装在电机轴921上，太阳齿轮917位于抛丸装置支撑管932内部，第一行星齿轮915通过第一行星齿轮孔23穿过抛丸装置支撑管32的管壁，第一行星齿轮915连接有第一行星齿轮轴916，第一行星齿轮轴916与第一行星齿轮支撑体922连接，第一行星齿轮支撑体922与抛丸装置支撑管932的管壁固定连接。

驱动电机920通过太阳齿轮917将动力传递到第一行星齿轮915，第一行星齿轮915与内齿套924的内齿啮合，通过内齿套924将动力传递给第二行星齿轮913，第二行星齿轮轴914与第二行星齿轮支撑体926连接，第二行星齿轮支撑体926与抛丸装置支撑管932的管壁固定连接，第二行星齿轮支撑体926与内齿套924之间设有第二内齿套轴承925，内齿套924与抛丸装置支撑管932的管壁之间设有第一内齿套轴承919，第二行星齿轮913与抛丸头外齿套928的外齿啮合，将动力传递给抛丸头外齿套928，抛丸头外齿套928与抛丸头上底盘911固定连接并通过抛丸头轴承927围绕抛丸装置支撑管932旋转，从而带动抛丸头主体旋转。

抛丸装置支撑管932位于抛丸头主体内的一段管壁的一端设有分丸室上密封板929，抛丸装置支撑管932位于抛丸头主体内的一段管壁的另一端与内抛丸装置供砂管915之间设有分丸室下密封板98，分丸室上下密封板与抛丸装置支撑管932位于抛丸头主体内的一段管壁共同围成分丸室930，抛丸装置支撑管932位于分丸室930的一段管壁的周边设有分砂孔99，内抛丸装置供砂管15穿过分丸室下密封板98将砂丸送入分丸室930后，砂丸通过分砂孔99到达抛丸头叶片912位置，抛丸头主体旋转时通过抛丸头叶片912将砂丸抛出。当抛丸头主体全方位向四周抛出砂丸时，驱动电机的电机电缆931安装在抛丸装置支撑管932内，穿过抛丸头主体和齿轮传动装置到达驱动电机920，电机电缆931穿过抛丸头主体时需要穿过分丸室930的上下密封板，并避开分砂孔99和第一行星齿轮915穿过抛丸装置支撑管932管壁的开孔。

以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种卧式抛丸机系统，包括抛丸室（11）和抛丸装置，抛丸室（11）的轴线呈水平方向放置，其特征在于：所述抛丸装置包括内抛丸装置（9）和外抛丸装置（8）；

内抛丸装置（9）连通有高压气力送砂装置，所述高压气力送砂装置通过高压气流将砂丸初次加速后送至内抛丸装置（9），以便內抛丸装置（9）将砂丸再次加速后抛出；

所述内抛丸装置（9）包括抛丸装置支撑管（932），抛丸装置支撑管（932）位于抛丸头主体内的一段管壁的上端设有分丸室上密封板（929），抛丸装置支撑管（932）位于抛丸头主体内的一段管壁的下端与内抛丸装置供砂管（15）之间设有分丸室下密封板（98）；

分丸室上下密封板与抛丸装置支撑管（932）位于抛丸头主体内的一段管壁共同围成分丸室（930）；

抛丸装置支撑管（932）位于分丸室（930）的一段管壁的周边设有分砂孔（99）。

2.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述内抛丸装置（9）设置在抛丸室（11）的腔体内，用于实现对钢管内壁的抛丸处理；

内抛丸装置（9）连通有内抛丸装置供砂管（15），内抛丸装置供砂管（15）与高压气力送砂装置连通，用于为内抛丸装置（9）输送砂丸。

3.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：内抛丸装置供砂管（15）穿过分丸室下密封板（98）将砂丸送入分丸室（930），砂丸通过分砂孔（99）到达抛丸头主体内叶片部位，抛丸头主体旋转时通过叶片将砂丸抛出。

4.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述内抛丸装置（9）安装在内抛丸装置支臂（14）上，内抛丸装置支臂（14）沿抛丸室（11）的轴线方向设置于抛丸室（11）内部；

内抛丸装置供砂管（15）沿内抛丸装置支臂（14）设置。

5.如权利要求4所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述抛丸机系统还包括砂丸清理装置，砂丸清理装置设置在内抛丸装置支臂（14）的下方，用于将抛丸过程中钢管内部的砂丸清理出钢管内部；

所述砂丸清理装置包括砂丸清理蜗杆（13）、蜗杆驱动电机（16）、蜗杆支架（10）；

蜗杆支架（10）的长度可调，用于实现砂丸清理蜗杆（13）与被处理钢管下方底部的内壁表面相切，以便将钢管内壁抛丸处理过程中下落到钢管内部下方底部的砂丸清理出钢管内部。

6.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述抛丸机系统还包括砂丸回收装置，砂丸回收装置设置在抛丸室（11）底部；

砂丸回收装置包括传动连接的砂丸传送带（30）和砂丸传送带驱动装置（19），砂丸经砂丸回收装置通过设置于抛丸室（11）底部的回砂管（20）送入高压气力送砂装置循环使用。

7.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述高压气力送砂装置包括气砂混合器（24），气砂混合器（24）上方连通有压力储砂罐（22），压力储砂罐（22）与设置于抛丸室（11）底部的回砂管（20）连通；

气砂混合器（24）连通有高压气管（27），通过高压气流将砂丸初次加速后送入内抛丸装置（9），以便内抛丸装置（9）将砂丸再次加速后抛出。

8.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述抛丸室（11）的钢管入口处设置抛丸室口密封装置（7），抛丸室口密封装置（7）为一环形密封装置，用于阻挡抛丸室（11）内的砂丸飞出抛丸室（11）；

所述抛丸室口密封装置（7）的环形宽度可调，用于适应待处理钢管的口径。

9.如权利要求1所述的一种卧式抛丸机系统，其特征在于：所述抛丸机系统还包括抽风除尘装置（18），抽风除尘装置（18）与抛丸室连通，用于将抛丸室（11）内混合锈尘的气体抽出过滤。