CN105312852A - 一种真空泵壳体的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种真空泵壳体的加工工艺，属于机械加工领域。本发明的真空泵壳体的加工工艺包括的步骤为：检查毛坯、表面喷漆、粗车加工、(抽气口和注油孔加工精车加工)四工位机床加工注油孔、抽气端；八工位加工剩下所有尺寸的精车、尺寸测量验证以及清洗。该加工工艺能够为加工真空泵壳体提供规范性依据，提高了真空泵壳体的加工精度，使加速度过渡更加平顺，延长真空泵的使用寿命。

Description

一种真空泵壳体的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种真空泵的加工工艺，尤其是一种真空泵壳体的加工工艺。

背景技术

真空泵是为汽车刹车助力系统，提供可靠制动动力源，真空泵内腔的轮廓对叶片的加速度和减速度、叶片与轮廓之间的摩擦、功率的消耗，NVH振动和噪声等都有非常严格的要求。因此内腔的轮廓设计非常重要，通过最优化设计获得的真空泵特有的唯一轮廓参数可以优化以下性能：使加速度过渡更加平顺；降低发动机功率的消耗；降低振动和噪声；降低零部件之间的磨损；延长真空泵的使用寿命。

但是目前真空泵的加工行业正处于发展阶段，还没有一整套关于真空泵的加工工艺，尤其是关于真空泵壳体的加工工艺。

发明内容

本发明要解决的技术问题是缺乏一套完整的真空泵壳体的加工工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种真空泵壳体的加工工艺，包括如下步骤：

步骤1，检查真空泵壳体毛坯，要求外观无毛刺，无铸造缺陷，表面光度均匀，若壳体表面存在缺陷，则缺陷的直径要求小于2毫米，深度要求小于1毫米；整个壳体不超过2个。

步骤2，检查喷漆工具，调和油漆，喷漆表面均匀,即油漆与固化剂配比为3：1,油漆与稀释剂配比为10：1。调节喷漆压力为7~8KG，喷漆完成后放置120~140℃的烘箱，设定30分钟的烘干时间。

步骤3，真空泵壳体粗车加工，设定车床转速为600~700r/min，粗车真空泵壳体的安装面为Φ93.3的圆面，进给速度设定为80mm/min，粗车真空泵壳体的内腔为Φ56.3的内径，进给速度设定为100mm/min；

步骤4，在四工位专机上加工真空泵壳体的抽气孔和注油孔，在真空泵壳体的抽气孔处钻Φ16.4的孔，车床转速为760r/min对Φ16.4的孔攻丝M18X1.5-6H，螺纹有效深度≥12进刀转速为280r/min，退刀转速为380r/min，，在真空泵壳体的注油孔钻M10的螺纹底孔?8.4，车床转速为940r/min，对M10的螺纹底孔攻丝M10X1.5-6H，螺纹有效深度≥17进刀转速为280r/min，退刀转速为380r/min；

步骤5，在八工位专机上加工真空泵壳体O型槽加工、排气孔加工、卸油槽加工、内径精车、盖板槽，在真空泵壳体的安装面上用成型刀加工密封圈槽，车床转速为860r/min；在真空泵壳体的排气端钻M16的螺纹底孔，车床转速为710r/min，对M16的螺纹底孔攻丝，车床转速为280r/min，加工内腔的底部钻Φ1.5的注油小孔，车床转速为3000r/min；精车油槽，进刀转速160r/min，退刀转速380r/min；精加工内径?57和?94，转速750r/min；精加工内腔底部和上平面，△转速870r/min；精车盖板槽，转速1000r/min

步骤6，真空泵壳体尺寸测量，对所有加工的尺寸进行实际测量验证，并检查加工后的真空泵壳体是否有毛刺；

步骤7，清洗真空泵壳体，调制清洗液的比例为清洗剂：水=1：20，将真空泵壳体放入清洗液中进行清洗，清洗结束后检查表面清洁度。

本发明的有益效果在于：提出了一整套的真空泵壳体的加工工艺，为加工真空泵壳体提供了规范性依据，提高了真空泵壳体的加工精度，使加速度过渡更加平顺，降低了发动机功率的消耗、降低了振动和噪声、降低了零部件之间的磨损，同时延长真空泵的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的真空泵壳体的加工工艺，包括如下步骤：

步骤1，检查真空泵壳体毛坯，要求外观无毛刺，无铸造缺陷，表面光度均匀，若壳体表面存在缺陷，则缺陷的直径要求小于2毫米，深度要求小于1毫米，整个壳体不超过2个如果不符合要求，则判断该毛坯为不合格毛坯；

步骤2，检查喷漆工具，调和油漆，喷漆表面均匀,即油漆与固化剂配比为3：1,油漆与稀释剂配比为10：1。调节喷漆压力为7~8KG，喷漆完成后放置120~140℃的烘箱，设定30分钟的烘干时间。防止真空泵壳体在加工过程中出现腐蚀，起到加工保护作用；

步骤3，真空泵壳体粗车加工，设定车床转速为600~700r/min，实际加工时可根据实际情况进行选择，一般设定为650r/min较为稳定，粗车真空泵壳体的安装面为Φ93.3的圆面，进给速度设定为80mm/min，粗车真空泵壳体的内腔为Φ56.3的内径，进给速度设定为100mm/min，先对真空泵壳体进行粗加工，提高加工效率；

步骤4，在四工位专机上加工真空泵壳体的抽气孔和注油孔，在真空泵壳体的抽气孔处钻Φ16.4的孔，车床转速为760r/min对Φ16.4的孔攻丝M18X1.5-6H，螺纹有效深度≥12进刀转速为280r/min，退刀转速为380r/min，，在真空泵壳体的注油孔钻M10的螺纹底孔?8.4，车床转速为940r/min，对M10的螺纹底孔攻丝M10X1.5-6H，螺纹有效深度≥17进刀转速为280r/min，退刀转速为380r/min；该步骤采用四工位专用机床一次性完成，提高了工作效率；

步骤5，在八工位专机上加工真空泵壳体O型槽加工、排气孔加工、卸油槽加工、内径精车、盖板槽，在真空泵壳体的安装面上用成型刀加工密封圈槽，车床转速为860r/min；在真空泵壳体的排气端钻M16的螺纹底孔，车床转速为710r/min，对M16的螺纹底孔攻丝，车床转速为280r/min，加工内腔的底部钻Φ1.5的注油小孔，车床转速为3000r/min；精车油槽，进刀转速160r/min，退刀转速380r/min；精加工内径?57和?94，转速750r/min；精加工内腔底部和上平面，△转速870r/min；精车盖板槽，转速1000r/min该精车步骤采用八工位专用机床一次性完成，提高了工作效率，而且是在粗加工的基础上进一步加工，进一步提高真空泵壳体的加工精度；

步骤6，真空泵壳体尺寸测量，对所有加工的尺寸进行实际测量验证，若不符合要求，则重新按照上述相关步骤进行返工，并检查加工后的真空泵壳体是否有毛刺，若有毛刺剔除毛刺；

步骤7，清洗真空泵壳体，调制清洗液的比例为清洗剂：水=1：20，其中，可采用型号为KR-J100的重油垢清洗剂，将真空泵壳体放入清洗液中进行清洗，清洗结束后检查表面清洁度，若清洁度还不符合要求，则重复清洗步骤。

本发明提出了一整套的真空泵壳体的加工工艺，为加工真空泵壳体提供了规范性依据，提高了真空泵壳体的加工精度，使加速度过渡更加平顺，降低了发动机功率的消耗、降低了振动和噪声、降低了零部件之间的磨损，同时延长真空泵的使用寿命。

Claims (1)

1.一种真空泵壳体的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，检查真空泵壳体毛坯，要求外观无毛刺，无铸造缺陷，表面光度均匀，若壳体表面存在缺陷，则缺陷的直径要求小于2毫米，深度要求小于1毫米；整个壳体不超过2个；

步骤2，检查喷漆工具，调和油漆，喷漆表面均匀,即油漆与固化剂配比为3：1,油漆与稀释剂配比为10：1；

调节喷漆压力为7~8KG，喷漆完成后放置120~140℃的烘箱，设定30分钟的烘干时间；

步骤3，真空泵壳体粗车加工，设定车床转速为600~700r/min，粗车真空泵壳体的安装面为Φ93.3的圆面，进给速度设定为80mm/min，粗车真空泵壳体的内腔为Φ56.3的内径，进给速度设定为100mm/min；

步骤4，在四工位专机上加工真空泵壳体的抽气孔和注油孔，在真空泵壳体的抽气孔处钻Φ16.4的孔，车床转速为760r/min对Φ16.4的孔攻丝M18X1.5-6H，螺纹有效深度≥12进刀转速为280r/min，退刀转速为380r/min，，在真空泵壳体的注油孔钻M10的螺纹底孔?8.4，车床转速为940r/min，对M10的螺纹底孔攻丝M10X1.5-6H，螺纹有效深度≥17进刀转速为280r/min，退刀转速为380r/min；

步骤5，在八工位专机上加工真空泵壳体O型槽加工、排气孔加工、卸油槽加工、内径精车、盖板槽，在真空泵壳体的安装面上用成型刀加工密封圈槽，车床转速为860r/min；在真空泵壳体的排气端钻M16的螺纹底孔，车床转速为710r/min，对M16的螺纹底孔攻丝，车床转速为280r/min，加工内腔的底部钻Φ1.5的注油小孔，车床转速为3000r/min；精车油槽，进刀转速160r/min，退刀转速380r/min；精加工内径?57和?94，转速750r/min；精加工内腔底部和上平面，△转速870r/min；精车盖板槽，转速1000r/min

步骤6，真空泵壳体尺寸测量，对所有加工的尺寸进行实际测量验证，并检查加工后的真空泵壳体是否有毛刺；

步骤7，清洗真空泵壳体，调制清洗液的比例为清洗剂：水=1：20，将真空泵壳体放入清洗液中进行清洗，清洗结束后检查表面清洁度。