CN105290291A - 一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于锻造成形领域，一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，包括上模和下模，下模内设置有模腔，模腔包括与异形喷油器体毛坯头部相对应的上模腔和与异形喷油器体毛坯尾部相对应的下模腔，上模腔由侧面和底面围合而成；上模侧面形状与上模腔形状相匹配，下模腔内滑动设置有顶杆。利用上述的闭式预锻成形模具对异形喷油器体毛坯成形的工艺，包括如下步骤：下料-加热-闭式预锻-终锻-切边-后处理工艺；其中闭式预锻在闭式预锻模具的上模腔侧面的支撑下进行锻头。有益效果：本发明在闭式预锻时采用特殊的模具结构，给坯料侧向支撑防止坯料弯曲折叠，具有生产效率高，材料利用率高，锻件流线好、质量好，易于实现机械化和自动化的特点。

Description

一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具及其工艺

技术领域

本发明属于锻造成形领域，尤其涉及一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具及其工艺。

背景技术

如图7所示，异形喷油器体由于其中间部32直径较小，头部31尺寸大，模锻时易出现侧向的头部31充填时材料回流形成折叠等问题。常规的成形方法为：镦头、预锻、终锻、切边，为了保证侧向头部充满，终锻时不产生回流等问题，镦头时不得不在该部位留足够的余量，导致原始坯料长度过长，镦头时易出现坯料失稳起皱和材料利用率低的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在原始坯料长度过长的缺陷，提供一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具及其工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，包括上模和下模，所述下模内设置有模腔，所述模腔包括与所述异形喷油器体毛坯头部相对应的上模腔和与所述异形喷油器体毛坯尾部相对应的下模腔，所述的上模腔由上模腔侧面和上模腔底面围合而成；上模侧面形状与所述上模腔形状相匹配，所述的下模腔内滑动设置有顶杆。所述的上模腔侧面设置一定的拔模斜度。

作为优选，为使得预锻过程中即可形成侧向头部倾斜角度与异形喷油器体毛坯头部角度相同的预锻件，从而减少加工难度，提高材料利用率，所述上模腔底面的倾斜角度与所述异形喷油器体毛坯侧向头部倾斜角度相同。

作为优选，异形喷油器体毛坯两个侧向头部的长度不同，为使得预锻过程中节省材料和利于材料朝向异形喷油器体毛坯更长的侧向头部流动，所述上模包括左侧部和右侧部，所述右侧部底面长度大于所述左侧部底面长度，所述左侧部和右侧部的底面均倾斜设置，且所述右侧部底面的倾斜角度小于左侧部底面的倾斜角度。

进一步地，所述闭式预锻成形模具还包括上模座和下模座，所述的上模座上设置有与所述上模相匹配的通槽，所述上模固定设置在所述通槽内；所述的下模座上设置有与所述下模相匹配的腔体，所述的下模通过所述腔体滑动设置在所述下模座内，所述的腔体底部与所述下模底部之间设置有弹性元件。

作为优选，为避免下模冲出下模座，所述的下模座的腔体上方设置有朝向腔体内侧的台阶。

利用上述的闭式预锻成形模具对异形喷油器体毛坯成形的工艺，包括如下步骤：下料-加热-闭式预锻-终锻-切边-后处理工艺；其中闭式预锻在所述闭式预锻成形模具的上模腔侧面的支撑下进行锻头。

进一步地，所述的闭式预锻步骤如下：将经加热的坯料竖直放置于闭式预锻的下模的模腔中，上模压下，在上模、顶杆和模腔的共同作用下对坯料进行预锻，预锻完成后上模退出，顶杆顶出预锻件。

有益效果：本发明在闭式预锻时采用特殊的模具结构，坯料自由镦粗高度小，并有侧向支撑防止坯料弯曲折叠，具有生产效率高，材料利用率高，锻件流线好、质量好，易于实现机械化和自动化的特点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是预锻成形模具总装剖视图；

图2是闭式预锻时所用的下模的透视图；

图3是闭式预锻时所用的下模的剖视图；

图4是上模立体结构示意图；

图5是闭式预锻完成后的预锻件立体结构示意图；

图6是终锻完成后的锻件正视图；

图7是切边完成锻件正视图。

其中:1.上模，11.右侧部，12.左侧部，13.上模侧面，14.凸出端，2.下模，21.上模腔，22.下模腔，23.上模腔底面，24.上模腔侧面，3.坯料，31.头部，32.中间部，4.上模座，5.下模座，51.台阶，6.顶杆，7.弹性元件。

具体实施方式

实施例

如图1所示，一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，包括上模座4、下模座5、上模1和下模2；所述的上模座4上设置有与所述上模1相匹配的通槽，所述上模1固定设置在所述通槽内，具体地，所述通槽内壁呈台阶状，其上端的尺寸大于下端的尺寸，所述的上模1上端设置有与所述通槽上端尺寸相匹配的凸出端14，所述的上模1和上模座4通过凸出端14和通槽固定在压力机的滑块上；所述的下模座5上设置有与所述下模2相匹配的腔体，所述的下模2通过所述腔体滑动设置在所述下模座5内，所述的腔体底部与所述下模2底部之间设置有预压缩的弹性元件7，所述的下模座5的腔体上方设置有朝向腔体内侧的台阶51。

如图2和3所示，所述下模2内设置有模腔，所述模腔包括与所述异形喷油器体毛坯头部31相对应的上模腔21和与所述异形喷油器体毛坯尾部相对应的下模腔22，所述的上模腔21由上模腔侧面24和上模腔底面23围合而成，所述的上模腔侧面24设置一定的拔模斜度，所述上模腔底面23的倾斜角度与所述异形喷油器体毛坯侧向头部31倾斜角度相同；上模侧面13形状与所述上模腔21形状相匹配，所述的下模腔22内滑动设置有顶杆6。

由于异形喷油器体毛坯两个侧向头部31的长度不同，为使得预锻过程中节省材料和利于材料朝向异形喷油器体毛坯更长的侧向头部31流动，如图4所示，所述上模1包括左侧部12和右侧部11，所述右侧部11底面长度大于所述左侧部12底面长度，所述左侧部12和右侧部11的底面均倾斜设置，且所述右侧部11底面的倾斜角度小于左侧部12底面的倾斜角度。

利用上述闭式预锻成形模具对异性喷油器体毛坯进行成形的工艺，具体步骤如下：

(1)精密下料，将坯料3采用锯切下料；

(2)加热：利用中频感应炉对坯料3加热至锻造温度；

(3)闭式预锻：将经加热的坯料3竖直放置于闭式预锻成形模具的下模2中，上模1压下，在上模1、以及顶杆6的共同作用下，坯料3头部31在所述上模腔21的侧面的支撑下进行镦头，形成的预锻件如图5所示；

(4)终锻：将预锻件平放在终锻模中进行终锻，形成的锻件如图6所示；

(5)切边，切除飞边，切边后的锻件如图7所示。

(6)后处理，对锻件进行热处理、喷丸、清洗和防锈等处理。

上述闭式预锻具体步骤如下：成形时，将加热的坯料3放入下模2的模腔中，上模1和上模座4压下，当上模座4的下端面碰到下模2的上端面后，上模1、上模座4和下模2形成预锻件的闭式型腔，并在预压缩的弹性元件7的支撑下同步下行，直到预锻成形结束，上模1和上模座4上行，下模2在预压缩的弹性元件7的作用下上行，当下模2上端面接触到下模座5的台阶51后停止运动，由顶杆6顶出工件，然后进入下一个工作循环。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。由本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，其特征在于：包括上模(1)和下模(2)，所述下模(2)内设置有模腔，所述模腔包括与所述异形喷油器体毛坯头部(31)相对应的上模腔(21)和与所述异形喷油器体毛坯尾部相对应的下模腔(22)，所述的上模腔(21)由上模腔侧面(24)和上模腔底面(23)围合而成；上模侧面(13)形状与所述上模腔(21)形状相匹配，所述的下模腔(22)内滑动设置有顶杆(6)。

2.根据权利要求1所述的异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，其特征在于：所述上模腔底面(23)的倾斜角度与所述异形喷油器体毛坯侧向头部(31)倾斜角度相同。

3.根据权利要求1或2所述的异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，其特征在于：所述上模(1)包括左侧部(12)和右侧部(11)，所述右侧部(11)底面长度大于所述左侧部(12)底面长度，所述左侧部(12)和右侧部(11)的底面均倾斜设置，且所述右侧部(11)底面的倾斜角度小于左侧部(12)底面的倾斜角度。

4.根据权利要求1所述的异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，其特征在于：所述闭式预锻成形模具还包括上模座(4)和下模座(5)，所述的上模座(4)上设置有与所述上模(1)相匹配的通槽，所述上模(1)固定设置在所述通槽内；所述的下模座(5)上设置有与所述下模(2)相匹配的腔体，所述的下模(2)通过所述腔体滑动设置在所述下模座(5)内，所述的腔体底部与所述下模(2)底部之间设置有弹性元件(7)。

5.根据权利要求4所述的异形喷油器体毛坯的闭式预锻成形模具，其特征在于：所述的下模座(5)的腔体上方设置有朝向腔体内侧的台阶(51)。

6.利用权利要求1～5任一项所述的闭式预锻成形模具对异形喷油器体毛坯成形的工艺，其特征在于：包括如下步骤：下料-加热-闭式预锻-终锻-切边-后处理工艺；其中闭式预锻在所述闭式预锻成形模具的上模腔侧面(24)的支撑下进行锻头。

7.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于：所述的闭式预锻步骤如下：将经加热的坯料(3)竖直放置于闭式预锻的下模(2)的模腔中，上模(1)压下，在上模(1)、顶杆(6)和模腔的共同作用下对坯料(3)进行预锻，预锻完成后上模(1)退出，顶杆(6)顶出预锻件。