CN104289590B - 一种加工l形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形方法。一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺,包括以下步骤：将待加工金属板料放入凹模与凸模之间；将V形压边圈压入金属板料中；将凸模做轴向进给运动压入待加工金属板料，同时反顶板提供反压力，直至将板料冲断；下模座中的油缸提供拉力使复合反顶板向下运动，上模座中的油缸提供压力使弯曲凸模向下运动，直至L形弯曲件完全成形；将成形的弯曲件顶出凹模模腔。本发明实现了L形弯曲件的精冲弯曲复合成形，减少了成形设备数量，提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺

技术领域

本发明属于L形弯曲件加工领域，具体涉及一种加工L形弯曲件的的精冲弯曲复合加工方法。

背景技术

精冲是一种先进的金属板料成形技术，它能够在一次冲裁中获得比普通冲裁尺寸精度更高，断面更光洁的零件，具有节能、节材、生产率高、易于实现自动化等优点。随着精冲技术的使用范围和应用领域在不断扩展，单纯的精冲工艺已经不能满足人们的使用要求，将精冲与挤压、拉深、弯曲等其他工艺复合成形，可充分发挥精冲的特点，减少工序数目和设备数目，提高生产效率和产品质量。

目前拉弯法是工业应用最广泛的一种型材弯曲方法。其次，绕弯法和滚弯法也是比较典型的弯曲工艺。这些传统的弯曲工序较多，工艺流程比较复杂，生产效率低，生产周期长，材料利用率很低。压弯法相对上述工艺可以一次性将零件弯曲，但零件精度不高，并且仍然需要后续步骤来保证零件的质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺，旨在保证零件质量的同时，克服生产弯曲件存在的耗材多，材料利用率低及生产效率低的缺点。

本发明为解决上述技术问题所采取的技术方案为：一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺，其特征在于包括以下步骤：

1)准备精冲弯曲复合模：精冲弯曲复合模包括弯曲压料板1、弯曲凸模2、弯曲凹模3、复合反顶板4、精冲V形压边圈5、精冲凹模6，精冲V形压边圈5位于精冲凹模6的上方，精冲V形压边圈5、精冲凹模6的中部均设有精冲孔，精冲V形压边圈5的精冲孔位于精冲凹模6的精冲孔的正上方；弯曲压料板1、弯曲凸模2的下部均位于精冲V形压边圈5的精冲孔内，弯曲凹模3、复合反顶板4的上部均位于精冲凹模6的精冲孔内，弯曲压料板1位于弯曲凹模3的上方，且弯曲压料板1靠近弯曲凸模2的一侧面凸出于弯曲凹模3靠近复合反顶板4的一侧面，其凸出距离为成形件7.3的厚度；弯曲凸模2位于复合反顶板4的上方，弯曲凸模2与上模座中的油缸Ⅰ相连，由此油缸Ⅰ提供动力，复合反顶板4与下模座中的油缸Ⅱ相连，由此油缸Ⅱ提供动力；所述的弯曲凸模2靠近弯曲压料板1的一侧的底部为弧形；

2)将待加工的金属坯料7.1放入精冲V形压边圈5与精冲凹模之间，弯曲压料板1、弯曲凸模2位于金属坯料的上方，弯曲凹模3、复合反顶板4位于金属坯料的下方；

3)将精冲V形压边圈5压入所述待加工金属坯料7.1，使变形区形成三向压力状态；

4)使弯曲凸模2与弯曲压料板1组成的精冲凸模做轴向运动压入待加工金属坯料7.1内，使弯曲凹模3与复合反顶板4组成的精冲反顶板提供反压力，直至精冲凸模运动待加工金属坯料的厚度，精冲成形过程完成，得到毛坯件7.2；

5)使弯曲凸模2做轴向向下运动，弯曲毛坯件7.2，复合反顶板4在弯曲力作用下往下运动；

6)用弯曲凹模3将零件顶出，使弯曲凹模3向上运动，从而将成形的成形件7.3顶出精冲凹模模腔，同时复合反顶板复位。

本发明的有益效果是：该方法充分的利用了精冲第四力与第五力，在上模板与下模板中都安装了油缸用于控制弯曲凸模与复合顶板的运动，将弯曲工艺与精冲工艺相结合，实现了用一套模具完成精冲与弯曲两个工艺。相比于现有的生产弯曲件的技术，减少了工序数目与模具数目，提高了零件质量与生产效率。本发明具有广阔的应用前景。

附图说明

图1至图4为精冲弯曲复合模完成零件的精冲过程示意图，其中：

图1为精冲弯曲复合模闭合且未开始精冲过程时刻示意图；

图2为精冲V形压边圈和精冲反顶板(精冲反顶板是由弯曲凹模3与复合反顶板4组成的)压紧金属坯料阶段示意图；

图3为坯料在完全压紧的条件下开始精冲阶段示意图；

图4为精冲过程结束阶段得到毛坯件的示意图；

图5为精冲弯曲复合模上模座(上模座是一块板，可以在里面装油缸提供动力)中的液压缸为弯曲凸模提供动力的示意图；

图6为精冲弯曲复合模弯曲过程中的示意图；

图7为精冲弯曲复合模在弯曲过程结束阶段得到弯曲件的示意图；

图8为弯曲凹模顶出成形件阶段示意图；

图9为本发明成形工艺示意图。

图中：1-弯曲压料板，2-弯曲凸模，3-弯曲凹模，4-复合反顶板，5-精冲V形压边圈，6-精冲凹模，7-坯料，7.1-金属坯料，7.2-毛坯件，7.3-成形件。

具体实施方式

下面结合附图和实施案例对本发明作进一步的描述，当然下述实施例不应理解为对本发明的限制。

本发明中，精冲凹模6固定，其他所有部件的成形力均单独可调，并可按预置的程序动作、施压。

一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺，使用精冲弯曲复合模加工L形弯曲件，其包括以下步骤：

1)准备精冲弯曲复合模：精冲弯曲复合模包括弯曲压料板1、弯曲凸模2、弯曲凹模3、复合反顶板4、精冲V形压边圈5、精冲凹模6，精冲V形压边圈5位于精冲凹模6的上方，精冲V形压边圈5、精冲凹模6的中部均设有精冲孔(精冲V形压边圈5的精冲孔与精冲凹模6的精冲孔的大小相同)，精冲V形压边圈5的精冲孔位于精冲凹模6的精冲孔的正上方；弯曲压料板1、弯曲凸模2的下部均位于精冲V形压边圈5的精冲孔内，弯曲凹模3、复合反顶板4的上部均位于精冲凹模6的精冲孔内，弯曲压料板1位于弯曲凹模3的上方，且弯曲压料板1靠近弯曲凸模2的一侧面凸出于弯曲凹模3靠近复合反顶板4的一侧面，其凸出距离为成形件7.3的厚度；弯曲凸模2位于复合反顶板4的上方，弯曲凸模2与上模座中的油缸Ⅰ相连，由此油缸Ⅰ提供动力，复合反顶板4与下模座中的油缸Ⅱ相连，由此油缸Ⅱ提供动力；所述的弯曲凸模2靠近弯曲压料板1的一侧的底部为弧形；

2)将待加工的金属坯料(金属板料)7.1放入精冲V形压边圈5与精冲凹模之间，弯曲压料板1、弯曲凸模2位于金属坯料的上方，弯曲凹模3、复合反顶板4位于金属坯料的下方，如图1所示；

3)将精冲V形压边圈5压入所述待加工金属坯料7.1，使变形区(精冲孔内区域)形成三向压力状态(三向压力也就是由三个方向给坯料施加压力，使它达到塑性最好的状态，这三个力分别由凸模、凹模与压料板提供)，如图2所示；

4)使弯曲凸模2与弯曲压料板1组成的精冲凸模做轴向运动压入待加工金属坯料(金属板料)7.1内，使弯曲凹模3与复合反顶板4组成的精冲反顶板提供反压力，直至精冲凸模运动待加工金属坯料的厚度，精冲成形过程完成(得到毛坯件7.2)，如图3和图4所示；

5)使弯曲凸模2做轴向向下运动(由液压缸提供动力)，弯曲毛坯件7.2，如图5、图6和图7所示，复合反顶板4在弯曲力作用下往下运动；

6)用弯曲凹模3将零件顶出，使弯曲凹模3向上运动，从而将成形的成形件(弯曲件)7.3顶出精冲凹模模腔(精冲孔)，同时复合反顶板复位(反顶板中的液压缸提供向上的力，使模具位置复原)，如图8所示。

以上所揭示的仅为本发明常见的实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种加工L形弯曲件的精冲弯曲复合成形工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）准备精冲弯曲复合模：精冲弯曲复合模包括弯曲压料板(1)、弯曲凸模(2)、弯曲凹模(3)、复合反顶板(4)、精冲V形压边圈(5)、精冲凹模(6)，精冲V形压边圈(5)位于精冲凹模(6)的上方，精冲V形压边圈(5)、精冲凹模(6)的中部均设有精冲孔，精冲V形压边圈(5)的精冲孔位于精冲凹模(6)的精冲孔的正上方；弯曲压料板(1)、弯曲凸模(2)的下部均位于精冲V形压边圈(5)的精冲孔内，弯曲凹模(3)、复合反顶板(4)的上部均位于精冲凹模(6)的精冲孔内，弯曲压料板(1)位于弯曲凹模(3)的上方，且弯曲压料板(1)靠近弯曲凸模(2)的一侧面凸出于弯曲凹模(3)靠近复合反顶板(4)的一侧面，其凸出距离为成形件(7.3)的厚度；弯曲凸模(2)位于复合反顶板(4)的上方，弯曲凸模（2）与上模座中的油缸Ⅰ相连，由此油缸Ⅰ提供动力，复合反顶板（4）与下模座中的油缸Ⅱ相连，由此油缸Ⅱ提供动力；所述的弯曲凸模(2)靠近弯曲压料板(1)的一侧的底部为弧形；

2）将待加工的金属坯料(7.1)放入精冲V形压边圈（5）与精冲凹模之间，弯曲压料板（1）、弯曲凸模（2）位于待加工的金属坯料的上方，弯曲凹模（3）、复合反顶板（4）位于待加工的金属坯料的下方；

3）将精冲V形压边圈（5）压入所述待加工的金属坯料（7.1）；

4）使弯曲凸模（2）与弯曲压料板（1）组成的精冲凸模做轴向运动压入待加工的金属坯料（7.1）内，使弯曲凹模（3）与复合反顶板（4）组成的精冲反顶板提供反压力，直至精冲凸模运动待加工的金属坯料的厚度，精冲成形过程完成，得到毛坯件（7.2）；

5）使弯曲凸模（2）做轴向向下运动，弯曲毛坯件（7.2），复合反顶板（4）在弯曲力作用下往下运动；

6）用弯曲凹模（3）将成形件顶出，使弯曲凹模（3）向上运动，从而将成形的成形件（7.3）顶出精冲凹模(6)的精冲孔，同时复合反顶板复位。