CN105269797B - 燃料罐的制造方法以及燃料罐 - Google Patents

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Abstract

一种燃料罐的制造方法以及燃料罐，在所述燃料罐的制造方法中，使被形成在成为构成罐主体的罐构成部件的熔融树脂片上且在壁厚方向上突出的中空状的熔融树脂突起贯穿被配置在熔融树脂片上的安装部件的安装孔，从内侧对熔融树脂突起进行加压而使该熔融树脂突起的至少一部分伸出至安装部件的安装孔的周边部。

Description

燃料罐的制造方法以及燃料罐
技术领域
本发明涉及一种燃料罐的制造方法以及燃料罐。
背景技术
作为将安装部件安装在由树脂形成的燃料罐上的方法，存在如下的方法，即，使燃料罐的一部分熔融，将熔融的部分以压入安装部件的安装孔中的状态进行加压扩展，在由扩展的部分与燃料罐的其他部分夹持安装部件的安装孔的周边部的状态下使树脂冷却固化，从而将燃料罐与安装部件固定的方法(例如，参照日本特表2008-507651号公报)。
然而，在日本特表2008-507651号公报所公开的技术中，以将燃料罐的一部分熔融的方式而形成用于将安装部件安装在燃料罐上的安装部。即，需要从形成安装部的部分的周围确保用于形成安装部的树脂。
发明内容
本发明的一个方式考虑到上述事实，其目的在于，提供一种能够减少用于将安装部件安装在燃料罐上的安装部的形成所需的树脂量的燃料罐的制造方法以及能够减少用于安装安装部件的安装部的树脂量的燃料罐。
本发明的第一方式的燃料罐的制造方法中，使被形成在成为构成罐主体的罐构成部件的熔融树脂片上且在壁厚方向上突出的中空状的熔融树脂突起贯穿被配置在所述熔融树脂片上的安装部件的安装孔，从内侧对所述熔融树脂突起进行加压而使所述熔融树脂突起的至少一部分伸出至所述安装部件的所述安装孔的周边部。
在第一方式的燃料罐的制造方法中，在使中空状的熔融树脂突起贯穿了安装部件的安装孔之后，从内侧对熔融树脂突起进行加压而使熔融树脂突起的至少一部分伸出至安装部件的安装孔的周边部。因此，在熔融树脂冷却固化后，所述周边部通过被形成于突起上的伸出部分与罐主体的普通部而被夹持，从而安装部件被安装在构成罐主体的罐构成部件上。
在此，由于从内侧对中空状的熔融树脂突起进行加压而使之伸出至所述周边部，从而形成用于将安装部件安装在罐构成部件上的安装部(由突起以及突起的伸出部分构成的安装部)，因此例如与从外侧对非中空状的熔融树脂突起进行加压而使该熔融树脂突起的至少一部分伸出至上述周边部，从而形成安装部的情况相比，能够减少安装部的形成所需的树脂量。
本发明的第二方式的燃料罐的制造方法为，在第一方式的燃料罐的制造方法中，在用于对所述罐构成部件进行成型的成型模上设置有突出部件，所述突出部件从被配置所述熔融树脂片的模面突出以在所述熔融树脂片上形成所述熔融树脂突起，在所述突出部件上设置有弹性体，所述弹性体通过非压缩性的流体的供给而膨胀，从而从内侧对所述熔融树脂突起进行加压，通过所述突出部件而在沿着所述模面被配置的所述熔融树脂片上形成所述熔融树脂突起，通过所述流体的供给而使所述弹性体膨胀，从而从内侧对所述熔融树脂突起进行加压。
在第二方式的燃料罐的制造方法中，由于使弹性体膨胀而从内侧对熔融树脂突起进行加压，因此能够使向熔融树脂突起的与弹性体接触的部分施加的压力接近于均匀。
本发明的第三方式的燃料罐的制造方法为，在第二方式的燃料罐的制造方法中，所述弹性体覆盖所述突出部件，并且经由被设置于所述突出部件中的流道而被供给所述流体。
在第三方式的燃料罐的制造方法中，在非压缩性的流体经由突出部件的流道而被供给时，覆盖突出部件的弹性体将以突出部件为中心而向突出部件的外周侧在圆周上大致均匀地膨胀。因此，能够使通过弹性体而从内侧被加压的熔融树脂突起的伸出量在圆周上接近于均匀。
本发明的第四方式的燃料罐的制造方法为，在第三方式的燃料罐的制造方法中，在所述弹性体的外周面以及内周面中的至少一方上形成有在周向上连续或间断的凹部。
在第四方式的燃料罐的制造方法中，由于在弹性体的外周面以及内周面中的至少一方上形成有在周向上连续或间断的凹部，因此凹部成为弹性体膨胀时的变形起点，从而易于控制弹性体的膨胀形状。
本发明的第五方式的燃料罐具备：罐主体，其由树脂形成，并且能够收纳燃料；突起，其被形成于所述罐主体上且在所述罐主体的壁厚方向上突出，并且被设为内部为中空且顶部被密闭的筒状，该突起贯穿安装部件的安装孔；伸出部，其被构成为包括第一伸出部和第二伸出部，所述第一伸出部被形成在所述突起的穿过了所述安装孔的部分上且伸出至所述安装部件的所述安装孔的周边部，并且与所述罐主体的普通部一起对所述安装部件的所述安装孔的周边部进行夹持，所述第二伸出部以在所述突起的突出方向上与所述第一伸出部分离的方式而配置。
在第五方式的燃料罐中，用于将安装部件安装在罐主体上的安装部通过突起和被形成于该突起上的伸出部而构成。在此，由于将突起设为内部为中空且顶部被密闭的筒状，因此例如与突起的内部不为中空的情况相比，能够减少安装部的树脂量。
本发明的第一方式的燃料罐的制造方法具有如下优异的效果，即，能够减少用于将安装部件安装在燃料罐上的安装部的形成所需的树脂量。
本发明的第二方式的燃料罐的制造方法具有如下优异的效果，即，使向熔融树脂突起的与弹性体接触的部分施加的压力接近于均匀。
本发明的第三方式的燃料罐的制造方法具有如下优异的效果，即，能够使通过弹性体而从内侧被加压的熔融树脂突起的伸出量在圆周上接近于均匀。
本发明的第四方式的燃料罐的制造方法具有如下优异的效果，即，易于控制弹性体的膨胀形状。
本发明的第五方式的燃料罐具有如下的优异的效果，即，能够减少用于安装安装部件的安装部的树脂量。
附图说明
图1为本发明的一个实施方式所涉及的燃料罐的剖视图。
图2为图1中的由箭头2所指的部分的放大图。
图3为图2中的3-3线剖视图。
图4为表示将成为罐主体的熔融树脂片设置于成型模上并使之膨胀的状态下的熔融树脂片的剖视图。
图5为表示将通过膨胀而具有长度余量的熔融树脂片沿着成型模的型腔面进行配置的状态下的熔融树脂片的剖视图。
图6为图5中的由箭头6所指的部分的放大图，且图示了熔融树脂突起穿过安装部件的安装孔的状态。
图7为表示从内侧对图6的熔融树脂突起的通过了安装孔的部分进行加压而使之伸出至安装部件的安装孔的周边部的状态下的熔融树脂突起的剖视图。
图8为表示使图7的弹性体收缩后的状态下的熔融树脂突起的剖视图。
图9为表示将罐主体从成型模脱模的状态下的突起的剖视图。
图10为改变例的成型装置的剖视图。
具体实施方式
以下，对本发明的一个实施方式的燃料罐的制造方法以及燃料罐进行说明。在图1中图示了本实施方式的燃料罐20。该燃料罐20为被搭载于车辆中的燃料罐。此外，燃料罐20具备能够将燃料收纳在内部的箱形形状的罐主体22。
罐主体22由树脂(在本实施方式中为热塑性树脂)形成。具体而言，罐主体22被构成为，包括树脂层和与该树脂层相比燃料透过性较低(燃料不易透过)的屏障层。作为构成树脂层的树脂，例如，可以使用高密度聚乙烯(HDPE)，作为形成屏障层的材料，可以使用乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)。
另外，虽然在罐主体22上形成有用于连接配管的开口部等，但对于开口部省略了图示
此外，罐主体22通过对被上下分割的两个罐构成部件22A以及罐构成部件22B的外周缘部进行接合(熔敷)而形成为箱形形状。另外，罐构成部件22A被设为整体向上凸的形状(图1图示状态)，罐构成部件22B被设为整体向下凸的形状(图1图示状态)。
如图1以及图2所示，在罐主体22的内部安装有安装部件27(在本实施方式中为内置于燃料罐20内的内置部件)。具体而言，安装部件27所具备的板状的紧固座28通过被形成在罐主体22(罐构成部件22A)的顶部上的安装部23而被安装于罐主体22上。
作为安装部件27，例如可列举出，用于燃料罐20中的通气管或截止阀等小型部件。此外，本发明并不局限于该结构，作为安装于燃料罐20内的安装部件，也可以为其他的内置部件直接或经由其他部件间接地被安装的大型部件。另外，在罐主体22上安装大型部件的情况下，也可以并用本实施方式的安装部23和与安装部23构造不同的安装部。
如图3所示，安装部23被构成为，包括被形成在罐构成部件22A上且向罐主体22的内侧突出的突起24和被形成于突起24上的伸出部26。
突起24沿着罐构成部件22A的壁厚方向(板厚方向)突出，且贯穿被形成在安装部件27的紧固座28上的安装孔30。该突起24被设为内部中空且顶部24A被密闭的大致圆筒状，并且插入至安装孔30中的部分(以下，记作“插入部24B”)的外周面与安装孔30的孔壁面30A紧贴。
伸出部26被形成在突起24的通过了安装孔30的部分(以下，记作“通过部24C”)上，且向突起24的外周侧(换言之，突起24的半径方向外侧)伸出。具体而言，伸出部26伸出至紧固座28的安装孔30的周边部28A。该伸出部26沿着突起24的周向而形成一周。此外，伸出部26与普通部22C一起对紧固座28的周边部28A进行夹持。具体而言，伸出部26中的后文叙述的第一伸出部26A与紧固座28的一个面28B(图2中为上表面)紧贴，普通部22C与另一个面28C(图2中为下表面)紧贴。由此，紧固座28的周边部28A被夹在伸出部26与普通部22C之间而被固定(紧固)。即，紧固座28通过伸出部26与普通部22C而被铆接。
此外，伸出部26被构成为，包括与插入部24B相连且向突起24的径向外侧伸出的第一伸出部26A、与顶部24A相连且向突起24的径向外侧伸出的第二伸出部26B、连接第一伸出部26A与第二伸出部26B且沿突起24的突出方向延伸的立壁部26C。因此，将伸出部26设为在沿着突起24的突出方向(图3所示的箭头P方向)的截面(图3所示的截面)观察时被弯曲成U字状的形状，第一伸出部26A与第二伸出部26B以在突起24的突出方向上分离的方式而配置。
另外，本实施方式的伸出部26是指，与突起24的插入部24B相比直径较大的部分。
接下来，对于使本实施方式的燃料罐20的罐构成部件22A成型的成型装置40进行说明。如图4和图6所示，成型装置40具备成型模42以及安装部成型装置44等各种结构部件。
如图4所示，成型模42为，用于将片状的熔融树脂(以下，记作“熔融树脂片32”)成型为罐构成部件22A的金属模，并且具备与罐构成部件22A的形状一致的型腔43。
安装部成型装置44具备：突出销46，其从成型模42的型腔面43A(模面)向与型腔面43A正交的方向突出；弹性体膜48，其覆盖该突出销46；流体供给单元50，其向弹性体膜48供给非压缩性的流体L。另外，本实施方式的突出销46为本发明中的突出部件的一个示例，本实施方式的弹性体摸48为本发明中的弹性体的一个示例。
如图4所示，突出销46被形成为大致圆柱状，并由安装于成型模42的内部的托架52支承，且贯穿成型模42而从型腔面43A突出。如图6所示，在突出销46的内部形成有在突出销46的轴向(突出方向)上延伸且在顶面上开口的流道54。在突出销46的顶面侧形成有从流道54向与突出销46的轴向正交的方向分支的多条(在本实施方式中为4条)分支流道55。该分支流道55在突出销46的外周面上开口。另外，虽然在本实施方式中，如图6所示，分支流道55在相同的位置处从流道54分支，但是本发明并不局限于该结构。例如，各分支流道55也可以形成在流道54的分别不同的位置处。
弹性体膜48被设为顶部密闭的圆筒状，并且在内部插入有突出销46且覆盖突出销46。此外，弹性体膜48的被开放的端部侧(图6中为下端部侧)通过密封环49而被束紧，并被固定在突出销46上。通过该密封环49而使弹性体膜48的内部成为被密闭的状态。因此，通过经由流道54向弹性体膜48的内部供给流体L而使弹性体膜48膨胀，通过经由流道54从弹性体膜48的内部排出流体L而使弹性体膜48收缩。
另外，形成弹性体膜48的材料只要是耐得住能够维持后文叙述的构成熔融树脂片32的树脂的熔融状态的温度，并且在该温度下能够通过流体L的供给而膨胀，且在熔融树脂的冷却固化后能够通过流体L的排出而收缩的材料，则不特别地进行限定，例如可以使用耐热温度为250℃左右的硅系橡胶。
流体供给单元5O被配置在成型模42的内部。该流体供给单元50具备储存流体L的缸56、使该缸56的内部与突出销46的流道54连通的配管58、通过在缸56内移动而使缸56内的储存有流体L的流体储存室的容积增减的活塞60。
缸56被设为圆筒状，轴向上的一端部(缸盖侧的端部)与配管58连接。在该缸56的轴向上的另一端侧插入有圆柱状的活塞60。在此，如图7所示，当活塞60向缸56内被压入时，缸56内的流体储存室的容积会减少，从而使流体L从流体储存室被压出。被压出的流体L经由配管58、流道54以及分支流道55而向弹性体膜48的内部被供给。另一方面，当被压入的活塞60从缸56内被拉回时，缸56内的流体储存室的容积会增大，从而使流体L向流体储存室被拉回(被回收)，因此流体L经由流道54、分支流道55以及配管58而从弹性体膜48的内部被吸出。另外，在此所说的流体储存室是指，被形成在缸56的内周面与活塞60的端面之间的空间(参照图7以及图8)，且为储存有流体L的部分。
活塞60被形成为圆柱状，且在与流体储存室相反的一侧的端部上连接有未图示的致动器。活塞60被构成为，通过来自致动器的动力而在缸56内进行移动。另外，作为致动器，例如可以使用空气缸、油缸、伺服电机，但本发明并不局限于该结构。此外，在活塞60的外周安装有防止液体L的泄漏的未图示的垫片。
另外，流体供给单元50所使用的流体L只要是非压缩性的，则并不特别地进行限定，作为一个示例，例如可列举出水、油、液体硅。
如图4所示，在成型模42中设置有通到成型模42内并在型腔面43A上开口的气体流道62。该气体流道62与未图示的空压回路连接。该空压回路与加压气体生成装置(图示省略)以及负压生成装置(图示省略)连接，并且被构成为能够经由气体流道62而向型腔43周边供给加压气体，或者对型腔43周边的气体进行抽吸。另外，在本实施方式中，作为加压气体生成装置的一个示例，使用了正压泵，作为负压生成装置的一个示例，使用了负压泵。
被导入至成型模42内的熔融树脂片32的外周缘部32A通过按压机64而被压贴在成型模42的型腔面43A的周边部42A上。该按压机64被构成为，将熔融树脂片32的外周缘部32A整体压贴在成型模42的周边部42A上。当利用该按压机64而将熔融树脂片32设置(配置)在成型模42内时，熔融树脂片32与型腔面43A之间的空间将成为密闭状态(即，形成密闭空间66)。另外，通过使用上述的空压回路，能够向密闭空间66内供给加压气体(在本实施方式中为加压空气)从而对密闭空间66内进行加压，或者能够从密闭空间66内抽吸气体从而对密闭空间66进行减压。
接下来，对于本实施方式的燃料罐20的制造方法进行说明。
设置工序
首先，对成为构成罐主体22的罐构成部件22A的熔融树脂片32进行制造，并且将该熔融树脂片32导入至成型装置40的成型模42内。然后，利用按压机64将熔融树脂片32的外周缘部32A压贴在成型模42的周边部42A上，从而将熔融树脂片32设置于成型模42上。
伸展工序
接下来，如图4所示，从空压回路经由气体流道62向被形成在熔融树脂片32与型腔面43A之间的密闭空间66供给气体而对密闭空间66内进行加压，从而使熔融树脂片32膨胀并伸展为气球状。由此，使熔融树脂片32的膨胀的部分的壁厚均匀化。此外，熔融树脂片32相对于型腔面43A而得到长度余量。另外，通过对密闭空间66内的压力进行调节，从而能够使熔融树脂片32的长度余量进行变化。熔融树脂片32的长度余量优选为，可得到(生成)后文叙述的熔融树脂突起34的形成所需的树脂量。
赋形工序
接下来，如图5所示，经由气体流道62从密闭空间66抽吸空气而对密闭空间66内进行减压，从而使伸展的熔融树脂片32与型腔面43A紧贴。由此，伸展的熔融树脂片32沿着型腔面43A被配置。此时，由于由弹性体膜48覆盖的突出销46从型腔面43A突出，因此伸展的熔融树脂片32中隔着弹性体膜48与突出销46抵接的部分在熔融树脂片32的壁厚方向上突出而形成熔融树脂突起34。另外，伸展的熔融树脂片32的长度余量被汇集于突出销46周围而形成熔融树脂突起34。如此，伸展的熔融树脂片32被赋形为罐构成部件22A的形状。
配置工序
接下来，如图6所示，使熔融树脂突起34插入并贯穿被形成在安装部件27的紧固座28上的安装孔30中，并将紧固座28配置在伸展的熔融树脂片32上，使紧固座28的另一个面28C与熔融树脂片32紧贴。
加压工序
接下来，如图7所示，在熔融树脂突起34贯穿安装部件27的安装孔30的状态下，从内侧对熔融树脂突起34进行加压而使熔融树脂突起34的至少一部分(在本实施方式中为熔融树脂突起34的通过了安装孔30的部分整体)向外周侧伸出。具体而言，通过从流体供给单元50经由流道54向弹性体膜48供给流体L而使弹性体膜48膨胀，从而从内侧对熔融树脂突起34进行加压，由此使熔融树脂突起34以向其外周侧(径向外侧)伸出的方式而变形。该加压一直被实施到熔融树脂突起34的通过了安装孔30的部分伸出至安装孔30的周边部28A为止。由此，在熔融树脂突起34上形成有向外周侧伸出的伸出部36。该伸出部36与紧固座28的一个面28B紧贴，并且与熔融树脂片32的普通部32B一起对周边部28A进行夹持。此外，熔融树脂突起34的被插入至安装孔30中的部分也通过来自弹性体膜48的压力而向外周侧伸出，从而与安装孔30的孔壁面30A紧贴。另外，本实施方式的普通部32B是指，伸展的熔融树脂片32的与紧固座28接触的部分。
冷却工序
接下来，在沿着用于形成罐构成部件22B的成型模(图示省略)的模面配置了熔融树脂片(图示省略)的状态下，使上述成型模与成型模42合模，并且在使成为罐构成部件22A的熔融树脂片32的外周缘部32A与成为罐构成部件22B的熔融树脂片的外周缘部重叠的状态下，使熔融树脂冷却固化。由此，形成了被构成为包括罐构成部件22A与罐构成部件22B的罐主体22。此外，如图8所示，用于将安装部件27安装在燃料罐20上的安装部23被形成在罐主体22上。通过该安装部23而使安装部件27固定(紧固)于罐构成部件22A上。
另外，关于熔融树脂的冷却，既可以采用自然冷却，也可采用强制冷却，但是从缩短制造时间的观点出发优选为强制冷却。作为熔融树脂的强制冷却方法，可列举出吹出气体(例如，空气)而进行冷却的方法等。
回收工序
接下来，如图8所示，经由流道54从弹性体膜48的内部向流体供给单元50回收流体L，从而使弹性体膜48收缩。
然后，如图9所示，通过使未图示的弹出销突出而使罐主体22从成型模42脱模，从而完成罐主体22。
另外，虽然在本实施方式的燃料罐20的制造方法中，在使成为罐构成部件22A的熔融树脂片32的外周缘部32A与成为罐构成部件22B的熔融树脂片的外周缘部重叠的状态下使熔融树脂冷却固化，但本发明并不局限于该结构。例如，也可以在将罐构成部件22A与罐构成部件22B分别成型后，使罐构成部件22A的外周缘部与罐构成部件22B的外周缘部重叠并接合(例如，焊接)，从而形成罐主体22。
接下来，对于本实施方式的燃料罐20的制造方法以及燃料罐20的作用效果进行说明。
在本实施方式的燃料罐20的制造方法中，在配置工序中，在使中空状的熔融树脂突起34贯穿安装部件27的安装孔30后，在加压工序中，如图7所示，从内侧对熔融树脂突起34进行加压而使熔融树脂突起34的至少一部分(在本实施方式中为熔融树脂突起34的通过了安装孔30的部分整体)伸出至安装部件27的紧固座28的安装孔30的周边部28A，因此在熔融树脂冷却固化后，紧固座28的周边部28A通过形成于突起24上的伸出部26与罐主体22的普通部22C而被夹持，从而安装部件27被安装在罐主体22(罐构成部件22A)上。
在此，由于从内侧对中空状的熔融树脂突起34进行加压而使之伸出(拉伸)至紧固座28的安装孔30的周边部28A，从而形成用于将安装部件27安装于罐主体22上的安装部23，因此例如与从外侧对非中空状的熔融树脂突起进行加压而使之伸出至紧固座28的安装孔30的周边部28A，从而形成安装部的情况相比，能够减少安装部23的形成所需的树脂量。
此外，由于在加压工序中，使弹性体膜48膨胀而从内侧对熔融树脂突起34进行加压，因此使向熔融树脂突起34的与弹性体膜48接触的部分施加的压力接近于均匀。由此，即使增加弹性体膜48的膨胀速度和膨胀率，熔融树脂突起34也能够随之变形。此外，由于能够通过凹状的成型模42和安装部成型装置44将熔融树脂突起34成型，因此能够简化成型装置。
而且，在燃料罐20的制造方法中，当流体L经由突出销46的流道54供给至弹性体膜48的内部时，覆盖突出销46的弹性体膜48以突出销46为中心而向突出销46的外周侧在圆周上大致均匀地膨胀(换言之，在从与突出销46的突出方向正交的方向上的截面观察时，以突出销46为中心的直径大致均匀地膨胀)。因此，能够使通过弹性体膜48而从内侧被加压的熔融树脂突起34的伸出量在圆周上接近于均匀。
此外，成为燃料罐20的安装部23的熔融树脂突起34在伸展工序中被形成在相对于成型模42的型腔面43A得到了长度余量的熔融树脂片32(在本实施方式中为伸展的熔融树脂片32)上，因此例如与被形成在未得到长度余量的熔融树脂片上的情况相比，能够确保用于形成减少了树脂量的安装部23所需的树脂量。由此，能够抑制燃料罐20的安装部23的强度降低。另外，相对于型腔面43A得到(具有)长度余量是指相对于型腔面43A的面积(表面积)扩大熔融树脂片32的成型面的面积从而得到(具有)多余部分。
此外，由于在伸展工序中，使熔融树脂片32伸展而得到长度余量，故此熔融树脂片32的树脂量不发生变化，因而能够抑制罐主体22的重量增加。而且，由于通过加压而使熔融树脂片32伸展，因此能够使熔融树脂片32均匀地伸展(但是，外周缘部32A除外)。
此外，由于在赋形工序中，使突出销46隔着弹性体膜48与伸展的熔融树脂片32抵接而形成熔融树脂突起34，因此从内侧对熔融树脂突起34进行加压，并使之冷却固化而形成的突起24的内部通过脱模时的突出销46的抽出而成为中空。因此，被形成于燃料罐20上的安装部23因突起24的内部被形成为中空，因而减少了树脂量。由此，能够降低燃料罐20的重量。
此外，由于将伸出部26构成为包括第一伸出部26A与第二伸出部26B，因此例如在安装部件27受到了沿罐主体22的壁厚方向且朝向罐主体22的内部侧的载荷的情况下，相对于第一伸出部26A也输入有相同方向的载荷。此时，由于第一伸出部26A与第二伸出部26B在突起24的突出方向上分离，即，在第一伸出部26A与第二伸出部26B之间具有空间S，因此能够利用该空间S而容许因上述载荷而引起的第一伸出部26A的变形，从而能够缓解向第一伸出部26A被输入的载荷。由此，能够确保安装部23的耐久性。
此外，由于伸出部26在第一伸出部26A与第二伸出部26B之间具备沿着突起24的突出方向延伸的立壁部26C，因此能够通过立壁部26C来确保将伸出部26的紧固座28紧固在罐主体22上的紧固强度。
而且，从外周侧观察(换言之，从外观面侧观察)完成的罐主体22时，能够通过安装部23的开口部的形状而目视辨别安装部件27的安装状态(由第一伸出部26A与一部分部22C对紧固座28的周边部28A进行夹持并固定的状态)。
虽然在上述的实施方式的燃料罐20的制造方法中，将熔融树脂片32设置于成型模42上并使之伸展，在伸展的熔融树脂片32上对熔融树脂突起34进行了赋形之后，将安装部件27配置于熔融树脂片32上并且使熔融树脂突起34贯穿安装孔30，随后进行加压工序，但只要在进行加压工序时处于熔融树脂突起34贯穿被配置在熔融树脂片32上的安装部件27的安装孔30的状态，则对于与加压工序相比靠上游的工序不特别地进行限定。例如，也可以采用如下结构，即，将熔融树脂片32设置于成型模42上，并将所设置的熔融树脂片32沿着型腔面43A进行配置，之后，在熔融树脂片32上配置安装部件27的紧固座28，然后，使与突出销46为相同的结构且能够在与型腔面43A正交的方向上移动的可动销从型腔面43A突出，从而隔着覆盖该可动销的弹性体膜48将熔融树脂片32的一部分压出(推出)而形成熔融树脂突起34，同时使该熔融树脂突起34贯穿安装部件27的安装孔30，之后，进行加压工序。
虽然在上述的实施方式的成型装置40中，如图6所示，将无载荷状态下的弹性体膜48的壁厚(膜厚)设为大致固定，但本发明并不局限于该结构。例如，如图10所示，也可以在无载荷状态下的弹性体膜48的外周面上形成凹部68，从而在弹性体膜48上形成薄壁部。该凹部68在弹性体膜48的外周面上，在周向上连续地形成。在此，由于在使弹性体膜48膨胀的情况下，凹部68成为膨胀时的变形起点，因此易于控制弹性体膜48的膨胀形状。另外，并不局限于上述结构，也可以采用在弹性体膜48的外周面上，在周向上间断地形成凹部的结构。在这种情况下，也可得到易于控制弹性体膜48的膨胀形状的效果。此外，也可以代替弹性体膜48的外周面，而在内周面上形成凹部68，还可以在弹性体膜48的外周面与内周面双方上分别形成凹部68。
此外，虽然在上述的实施方式的成型装置40中，采用了将突出销46插入至圆筒状的弹性体膜48中而由弹性体膜48覆盖突出销46的结构，但是本发明并不局限于该结构，弹性体膜只需至少被设置在突出销46的通过紧固座28的部分上即可。例如，也可以采用如下结构，即，由圆筒状的弹性体膜覆盖突出销46的顶端部侧，且使弹性体膜的端部侧紧贴固定在突出销46的外周面上。此外，例如，也可以采用以堵塞突出销46的流道54的顶部侧的开口且覆盖分支流道55的周边的方式使圆筒状的弹性体膜的两周缘部紧贴固定在突出销46的外周面上的结构，以在熔融树脂突起34上形成伸出部36。
虽然在上述的实施方式的燃料罐20中，采用了伸出部36沿着突起24的外周而形成一周的结构，但本发明并不局限于该结构。例如，也可以采用如下结构，即，通过仅使熔融树脂突起34的通过了安装孔30的部分的一部分伸出而形成伸出部36，从而在冷却固化后的突起24的通过部24C的外周上形成一个伸出部的结构。另外，也可以采用在突起24的通过部24C的外周上形成多个伸出部的结构。
至此，对本发明的一个实施方式进行了说明，但本发明并不局限于此，当然可以在不脱离其主旨的范围内实施上述以外的各种变形。
本说明书所记载的所有的文献、专利申请以及技术标准以如下的程度通过参照的方式而被援引至本说明书中，即，与各个文献、专利申请以及技术标准通过参照的方式而被援引的内容具体且分别地被记载的情况相同的程度。

Claims (5)

1.一种燃料罐的制造方法，其中，
使被形成在成为构成罐主体的罐构成部件的熔融树脂片上且在壁厚方向上突出的中空状的熔融树脂突起贯穿被配置在所述熔融树脂片上的安装部件的安装孔，
从内侧对所述熔融树脂突起进行加压而使所述熔融树脂突起的至少一部分伸出至所述安装部件的所述安装孔的周边部并且维持所述熔融树脂突起的中空状。
2.根据权利要求1所述的燃料罐的制造方法，其中，
在用于对所述罐构成部件进行成型的成型模上设置有突出部件，所述突出部件从被配置所述熔融树脂片的模面突出以在所述熔融树脂片上形成所述熔融树脂突起，
在所述突出部件上设置有弹性体，所述弹性体通过非压缩性的流体的供给而膨胀，从而从内侧对所述熔融树脂突起进行加压，
通过所述突出部件而在沿着所述模面被配置的所述熔融树脂片上形成所述熔融树脂突起，
通过所述流体的供给而使所述弹性体膨胀，从而从内侧对所述熔融树脂突起进行加压。
3.根据权利要求2所述的燃料罐的制造方法，其中，
所述弹性体覆盖所述突出部件，并且经由被设置于所述突出部件中的流道而被供给所述流体。
4.根据权利要求3所述的燃料罐的制造方法，其中，
在所述弹性体的外周面以及内周面中的至少一方上形成有在周向上连续或间断的凹部。
5.一种燃料罐，具备：
罐主体，其由树脂形成，并且能够收纳燃料；
突起，其被形成于所述罐主体上且在所述罐主体的壁厚方向上突出，并且被设为内部为中空且顶部被密闭的筒状，该突起贯穿安装部件的安装孔；
伸出部，其被构成为包括第一伸出部和第二伸出部，所述第一伸出部被形成在所述突起的穿过了所述安装孔的部分上且伸出至所述安装部件的所述安装孔的周边部，并且与所述罐主体的普通部一起对所述安装部件的所述安装孔的周边部进行夹持，所述第二伸出部以在所述突起的突出方向上与所述第一伸出部分离的方式配置从而与所述第一伸出部之间形成空间。
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