CN105252779B - 一种吸波材料三维成型制造系统与方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸波材料三维成型制造系统与方法，该方法包含步骤1，树脂基片形吸波材料制备；步骤2，使树脂基片形吸波材料内结构有序成型；步骤3，吸波微粉内结构有序制造；步骤4，热熔塑料基吸波材料三维成型制造；步骤5，热熔塑料基吸波材料磁场控制。本发明还提供了一种吸波材料三维成型制造系统，包含树脂基片形吸波微粒成型制造模块，有序分布吸波微团制备模块，脉冲式加压温控打印模块，三维成型三坐标机构模块。本发明提供的吸波材料三维成型制造系统与方法，结合吸波材料的电磁设计和制造，实现复杂结构吸波材料的制备和内部结构可控制造，提高吸波材料的可设计性，提高吸波材料吸波性能。

Description

一种吸波材料三维成型制造系统与方法

技术领域

本发明涉及一种复杂结构吸波材料的制造系统与方法，具体地，涉及一种吸波材料三维成型制造系统与方法。

背景技术

随着电磁波技术的应用和通讯产品的发展，电磁散射、电磁辐射和电磁兼容等问题日益明显，吸波材料的应用为解决这类问题提供了新思路。吸波材料通常可以分为结构型和涂覆型两种。其中涂覆型吸波材料主要以喷涂制备为主，结构简单，制造精度差，内部结构也难以设计和调节；结构型吸波材料以模压制造或切削制造为主，在细微结构制造上还很少涉及。目前，吸波材料面临“薄”、“轻”、“宽”、“强”等高性能要求。常规吸波材料在厚度、密度、吸收率、吸波频带上会相互制约，在微观结构上主要以吸波微粉的选择为主，对于微结构的可控制造很少涉及，为实现低厚度下的宽频吸波性能，吸波微粒的添加比例高，吸波材料密度大，易导致理化性能差。而在民用方面，随着人们对电磁辐射危害意识的提高，民用吸波材料已出现系列产品，如手机防辐射贴片、吸波角锥等，但是由于制造技术的不足，产品结构较为单一，可设计性差。这都使得开展复杂吸波材料的制造成为当前发展趋势，不仅能提升吸波材料的制备手段，也能够拓宽吸波材料的可设计性。

吸波材料的三维成型是一种以吸波材料样件的数字模型为基础，运用吸波微粉或吸波塑料微团等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造吸波材料的技术。目前，三维成型技术在吸波材料上的应用实例逐渐发展起来，这和吸波材料的应用以及制造工艺方面的发展历程有关，但该技术的应用仍具有各种不足之处。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于三维成型的吸波材料制造系统与方法，结合吸波材料的电磁设计和制造，实现复杂结构吸波材料的制备和内部结构可控制造，提高吸波材料的可设计性，提高吸波材料吸波性能。

为了达到上述目的，本发明提供了一种吸波材料三维成型制造方法，其中，该方法包含：步骤1，树脂基片形吸波材料制备：清洗待喷涂的样件表面，该样件表面通常为贴敷离型纸的平面或者是大曲率半径曲面，将环氧树脂和稀释剂混合，加入白炭黑混合均匀后，再加入吸波微粉；环氧树脂类型选自二酚基丙烷环氧树脂、双酚F型环氧树脂或多酚型环氧树脂等，稀释剂为丙酮、无水乙醇等，其质量为环氧树脂的0.5~2倍；白炭黑的质量为环氧树脂的5%。吸波微粉为片状的粉末，粉末直径为微米级，径厚比大于10，吸波微粉相对于环氧树脂的质量比为1~4。利用分散机搅拌均匀，取出分散的涂料，加入喷枪中，喷涂在样件表面并进行固化。固化时，喷涂的样件如为小件平板，可放入真空干燥箱中，加热固化，如尺寸较大，则可在专门喷涂间进行，待样件表面涂料半固化后，撕去防护件聚乙烯和离型纸。步骤2，使树脂基片形吸波材料内结构有序成型：待吸波材料半固化时，测试其厚度，然后在其表面贴敷一层薄膜，并进行压延处理，制备内结构为有序排布的环氧树脂基吸波片材；步骤3，吸波微粉内结构有序制造：将压延后的吸波片材进行干燥，直至吸波材料固化，并将固化后的吸波材料捣碎，再通过球磨制备出三维成型用的微粉；步骤4，热熔塑料基吸波材料三维成型制造：将热熔塑料加热熔化，与球磨后得到的微粉混合，机械搅拌分散，利用模具制备出吸波棒材，再通过三维打印得到熔融的吸波浆料；步骤5，热熔塑料基吸波材料磁场控制：对三维打印出的吸波材料，利用磁场控制器对熔融的吸波浆料进行磁场控制成型，待热熔塑料凝固后，就制备得到内结构有序分布的吸波材料，即三维成型工件。所选用的三维成型微粉为有序分布的片形微粉团，采用高添加比例固化型片形吸收剂，粘结剂为加热固化的高分子材料，只需要调节粘结剂的质量比例就能够实现吸波材料的电磁参数设计，基于三维成型工艺实现吸波材料的电磁结构设计，能够实现结构复杂的吸波材料的制造，并实现内部结构有序制造。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，所述的步骤1中通过无水乙醇清洗待喷涂的样件表面；所述的吸波微粉为吸收剂，包含FeSiAl、FeSi、NiFe、羰基铁、碳纳米管或碳纤维等中任意一种；喷涂在样件表面的吸波涂层厚度不超过1mm，吸波颗粒片径范围为3μm~70μm。可以制备出环氧树脂基片形FeSi、片形FeSiAl、片性羰基铁、片性NiFe等吸波涂层。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，步骤2所述的薄膜为PE薄膜，薄膜厚度范围为0.1mm~0.3mm。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，所述步骤2中的压延处理通过压延机进行，压延机两辊之间的距离能够调节为吸波面片厚度的0.9、0.8、0.7和0.6倍，保持每种间距不变后，对吸波材料片材进行压延，次数为3~5次，压延转速为5~20rad/min，即可制备内结构为有序排布的环氧树脂基吸波片材。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，步骤3所述的进行干燥，是将压延后的吸波片材置于干燥装置内干燥，干燥温度为30~45℃。所述的干燥装置优选为真空干燥箱。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，所述步骤3中的球磨通过球磨机进行，过程为先干磨后湿磨，其中湿磨分散剂选自无水乙醇、丙酮或正己烷中的任意一种，球磨机转速为300~500rad/min，球磨时间为2~8h，磨球材料为氧化锆、不锈钢或陶瓷。干磨和湿磨时间比值为1~1.5，湿磨分散剂的质量为吸波材料微粉的3~5倍。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，步骤4所述的热熔塑料为棒材或颗粒，通过熔融混合器加热熔化，加热温度为150~300℃，再逐步添加球磨后得到的微粉，机械搅拌分散，添加的微粉与热熔塑料的体积比为10%~40%；所述的吸波棒材，直径为10mm；所述的三维打印，是将吸波棒材放入打印头中进行，同时利用加压器施加脉冲式压力，脉冲周期为0.2~0.8s，压力为0.05~1MPa，并利用加热器加热，加热温度为250℃~500℃。

上述的吸波材料三维成型制造方法，其中，步骤5所述的磁场控制成型，对于水平方向要求排布的吸波材料，使磁场方向与水平面平行，而对于平行于垂直轴方向的吸波材料，使磁场方向平行于垂直轴。

本发明还提供了一种上述的方法使用的吸波材料三维成型制造系统，其中，所述的系统包含按顺序设置的树脂基片形吸波微粒成型制造模块，有序分布吸波微团制备模块，脉冲式加压温控打印模块，三维成型三坐标机构模块；所述的树脂基片形吸波微粒成型制造模块包含喷枪、压延机以及干燥装置；所述的有序分布吸波微团制备模块包含球磨机和熔融混合器；所述的球磨机为行星式球磨机；所述的脉冲式加压温控打印模块包含打印头、加热器以及加压器，能够实现熔融材料的快速成型；所述的加压器为空压设备；所述的三维成型三坐标机构模块包含磁场控制器、电机以及三坐标控制装置。

上述的吸波材料三维成型制造系统，其中，所述的磁场控制器由连接在打印头上的所述电机来驱动，产生的磁场方向能够进行调节；所述的磁场控制器设置在所述脉冲式加压温控打印模块的下方；所述的脉冲式加压温控打印模块和磁场控制器通过所述的三坐标控制装置进行方向和距离控制。

本发明提供的吸波材料三维成型制造系统与方法具有以下优点：

该三维成型吸波材料的制备方法及工艺，与常规吸波材料的喷涂和模压成型机理不同，成型方式为有序分布的吸波材料微球粘结体。同时和常规3D打印的其他材料也有所不同，对于混合物的挤压采用脉冲式压力挤出工艺，同时实现三维成型过程中内结构有序制造，以满足预计的要求，提高吸波材料的可设计性。

附图说明

图1为本发明的吸波材料三维成型制造方法的吸波材料微粉制备工艺图。

图2为本发明的吸波材料三维成型制造系统的示意图。

图3 为本发明的吸波材料三维成型制造系统的脉冲式加压温控打印模块和磁场控制器8示意图。

图4 为本发明的吸波材料三维成型制造系统的三维成型三坐标机构模块示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步地说明。

本发明提供的吸波材料三维成型制造方法，包含：

步骤1，树脂基片形吸波材料制备：清洗待喷涂的样件表面，该样件表面通常为贴敷离型纸的平面或者是大曲率半径曲面，将环氧树脂和稀释剂混合，加入白炭黑混合均匀后，再加入吸波微粉；环氧树脂类型选自二酚基丙烷环氧树脂、双酚F型环氧树脂或多酚型环氧树脂等，稀释剂为丙酮、无水乙醇等，其质量为环氧树脂的0.5~2倍；白炭黑的质量为环氧树脂的5%。吸波微粉为片状的粉末，粉末直径为微米级，径厚比大于10，吸波微粉相对于环氧树脂的质量比为1~4。利用分散机搅拌均匀，取出分散的涂料，加入喷枪1中，喷涂在样件表面并进行固化；固化时，喷涂的样件如为小件平板，可放入真空干燥箱中，加热固化，如尺寸较大，则可在专门喷涂间进行，待样件表面涂料半固化后，撕去防护件聚乙烯和离型纸。

优选地通过无水乙醇清洗待喷涂的样件表面；吸波微粉为吸收剂，包含FeSiAl、FeSi、NiFe、羰基铁、碳纳米管或碳纤维等中任意一种；喷涂在样件表面的吸波涂层厚度不超过1mm，吸波颗粒片径范围为3μm~70μm。可以制备出环氧树脂基片形FeSi、片形FeSiAl、片性羰基铁、片性NiFe等吸波涂层。

步骤2，使树脂基片形吸波材料内结构有序成型：待吸波材料半固化时，测试其厚度，然后在其表面贴敷一层薄膜，并进行压延处理，制备内结构为有序排布的环氧树脂基吸波片材。

优选地，该薄膜为PE薄膜，薄膜厚度范围为0.1mm~0.3mm。压延处理通过压延机2进行，压延机2两辊之间的距离能够调节为吸波面片厚度的0.9、0.8、0.7和0.6倍，保持每种间距不变后，对吸波材料片材进行压延，次数为3~5次，压延转速为5~20rad/min，即可制备内结构为有序排布的环氧树脂基吸波片材。

步骤3，吸波微粉内结构有序制造：将压延后的吸波片材进行干燥，直至吸波材料固化，并将固化后的吸波材料捣碎，再通过球磨制备出三维成型用的微粉。参见图1所示。

优选地，进行干燥，是将压延后的吸波片材置于干燥装置内干燥，干燥温度为30~45℃。干燥装置优选为真空干燥箱。

球磨通过球磨机3进行，过程为先干磨后湿磨，其中湿磨分散剂选自无水乙醇、丙酮或正己烷中的任意一种，球磨机3转速为300~500rad/min，球磨时间为2~8h，磨球材料为氧化锆、不锈钢或陶瓷。干磨和湿磨时间比值为1~1.5，湿磨分散剂的质量为吸波材料微粉的3~5倍。

步骤4，热熔塑料基吸波材料三维成型制造：将热熔塑料加热熔化，与球磨后得到的微粉混合，机械搅拌分散，利用模具制备出吸波棒材，再通过三维打印得到熔融的吸波浆料。

优选地，热熔塑料为棒材或颗粒，通过熔融混合器5加热熔化，加热温度为150~300℃，再逐步添加球磨后得到的微粉，机械搅拌分散，添加的微粉与热熔塑料的体积比为10%~40%；吸波棒材直径为10mm；三维打印是将吸波棒材放入打印头4中进行，同时利用加压器7施加脉冲式压力，脉冲周期为0.2~0.8s，压力为0.05~1MPa，并利用加热器6加热，加热温度为250℃~500℃。

步骤5，热熔塑料基吸波材料磁场控制：对三维打印出的吸波材料，利用磁场控制器8对熔融的吸波浆料进行磁场控制成型，待热熔塑料凝固后，就制备得到内结构有序分布的吸波材料，即三维成型工件9。

磁场控制成型时，对于水平方向要求排布的吸波材料，使磁场方向与水平面平行，而对于平行于垂直轴方向的吸波材料，使磁场方向平行于垂直轴。

如图2所示，本发明还提供了一种上述的方法使用的吸波材料三维成型制造系统，包含按顺序设置的树脂基片形吸波微粒成型制造模块，有序分布吸波微团制备模块，脉冲式加压温控打印模块，三维成型三坐标机构模块。

树脂基片形吸波微粒成型制造模块包含喷枪1、压延机2以及干燥装置。

有序分布吸波微团制备模块包含球磨机3和熔融混合器5；球磨机3优选为行星式球磨机。

脉冲式加压温控打印模块包含打印头4、加热器6以及加压器7，能够实现熔融材料的快速成型。加压器7为空压设备，能够施加脉冲式压力。

三维成型三坐标机构模块包含磁场控制器8、伺服电机84以及三坐标控制装置。

磁场控制器8由连接在打印头4上的伺服电机来驱动，产生的磁场方向能够进行调节；磁场控制器8设置在脉冲式加压温控打印模块的下方；脉冲式加压温控打印模块和磁场控制器8通过三坐标控制装置进行方向和距离控制。

如图3所示，打印头4包含固定端42和设置在固定端42下方的打印端44，打印头4通过固定梁46与高度调整器45连接，打印头4的高度可以通过高度调整器45的上下移动进行控制。加压端41和加热端43，即加压器7以及加热器6，分别设置在固定端42的上方和下方。

进行控制的伺服电机84设置在高度调整器45下方，与可以转动的控制转轴83连接，控制转轴83另一端设有磁铁夹持器81，磁铁82固定在磁铁夹持器81内，并位于打印端44的正下方，构成磁场控制器8。

如图4所示，脉冲式加压温控打印模块和磁场控制器8设置在三坐标控制装置中。

三坐标控制装置包含水平设置的正方框形的底座S3，垂直于底座S3设置在底座S3一个侧边的两端的第一支撑柱S1和第二支撑柱S2，设置在第一支撑柱S1和第二支撑柱S2之间的X轴导轨S11，设置在底座S3上的Y轴导轨S8，以及能够沿垂直方向移动的Z轴导轨S4。

X轴导轨S11水平设置，两端分别与第一支撑柱S1和第二支撑柱S2固定，X轴导轨S11上设有X轴滑块S10。

Z轴导轨S4与X轴滑块S10固定，Z轴导轨S4上设有Z轴滑块S5。

Y轴导轨S8的两端能够分别固定在第一支撑柱S1和第二支撑柱S2之间的底座S3的侧边以及与其相对的侧边的中点。Y轴导轨S8上设有能够沿Y轴导轨S8移动的Y轴滑块S9，Y轴滑块S9上固定有铺粉盒S7。

脉冲式加压温控打印模块和磁场控制器8的下方与三坐标控制装置的底座S3固定，打印头4与X轴滑块S10和Z轴滑块S5固定，磁场控制器8位于打印端44下方，打印端44位于铺粉盒S7上方。

本发明提供的吸波材料三维成型制造系统与方法，与常规吸波材料的简单喷涂和模压成型机理不同，和其他三维成型吸波材料制造系统也有所不同，本发明所采用的成型方式为固化的树脂基磁性材料微球通过热熔塑料粘结成形。和常规3D打印的其他电磁材料的不同体现如下，如专利CN201410409224是针对陶瓷吸波材料采用激光烧结成型，其采用的打印模块为烧结模块，这种激光烧结成型方式对于高温容易氧化的吸波材料并不适用；如专利CN201410012361针对光固化树脂采用光固化成型，对应的打印模块以光固化成型模块为主，而对于通常颜色为黑色的吸波粉末填充材料，将面临紫外光固化难的问题；如专利CN201510004365针对塑料基材料进行三维成型，但吸波粉末为直接填充，当填充比例较高后，对于磁场定向将面临转动力矩过小以及颗粒易于团聚的问题；另外，通常的三维成型粘结剂仅保证材料能够粘结成型，粘结剂的调节作用很少被考虑进来，如专利CN201410012361、CN201510004365、CN200510065999均采用的粘结剂为单一光固化树脂或塑料，未考虑吸波材料的内部空间布局，而本发明的粘结剂可以和碳系或铁系吸波粉末混合，不仅能够起到粘结吸波微粉的作用，在粘结过程中也起到调节吸波材料的添加比例，同时能够实现吸波材料两相有序分布结构，提高吸波材料的可设计性，满足预计的要求。

以下通过实施例对本发明的实施方式进行更详细的说明。

实施例1

本发明提供的三维成型电磁材料的制造系统和方法，包含：

首先，采用无水乙醇清洗待喷涂的样件表面，将环氧树脂和稀释剂混合，加入白炭黑混合均匀后，再逐渐加入吸波微粉将混合的材料利用分散机搅拌均匀，取出分散的涂料，加入喷枪1中，采用喷枪1用于喷涂吸波涂料，喷枪1口径1.5mm，压力0.2MPa，涂料为环氧树脂基片形FeSi吸波材料，颗粒片径范围为40μm~70μm，喷涂厚度为0.4mm左右。

待平板上的吸波材料半固化时，取出吸波材料面片，测试其厚度，然后在其表面贴敷一层PE薄膜，薄膜厚度范围在0.1mm，并利用压延机2进行压延工艺处理，压延机2两辊之间的距离可逐渐按照吸波面片厚度的0.6倍，保持每种间距不变后，对吸波材料片材进行压延，次数为3~5次，压延转速为15rad/min，制备内结构为有序排布的环氧树脂基吸波片材。

将压延后的吸波片材置于干燥箱内干燥，干燥温度保持在45℃，直至吸波材料固化，并将固化后的吸波材料捣碎，然后采用球磨工艺制备出三维成型用的微粉，所用设备为行星式球磨机3，球磨过程为先干磨后湿磨，其中湿磨分散剂为正己烷，球磨机3转速为400rad/min，球磨时间为4h，磨球材料为氧化锆。

将球磨后得到的微粉与热熔塑料混合，采用熔融混合器5，加热熔化热熔塑料，加热温度为300℃，再逐步添加球磨得到的微粉，并辅助以机械搅拌分散，体积比例选取30%，利用模具制备出吸波棒材，直径为10mm。最后将吸波棒材放入打印头4中，利用加压器7施加脉冲式压力，脉冲周期为0.5s，压力为0.5MPa，并利用加热器6加热，加热温度为300℃。

利用磁场控制器8对熔融的吸波浆料进行磁场控制成型，保证磁场方向与水平面平行，制备水平方向排布的吸波材料，待热熔塑料凝固后，就可以制备出内结构有序分布的吸波材料，即三维成型工件9。

本发明提供的吸波材料三维成型制造系统与方法，所选用的三维成型微粉为有序分布的片形微粉团，采用高添加比例固化型片形吸收剂，粘结剂为加热固化的高分子材料，只需要调节粘结剂的质量比例就能够实现吸波材料的电磁参数设计，基于三维成型工艺实现吸波材料的电磁结构设计，能够实现结构复杂的吸波材料的制造，并实现内部结构有序制造。制备的吸波材料针对民用或军用电子设备或器件，能够吸收电磁波，降低电磁辐射和电磁干扰，减少电磁辐射的危害。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，该方法包含：

步骤1，树脂基片形吸波材料制备：清洗待喷涂的样件表面，将环氧树脂和稀释剂混合，加入白炭黑，混合均匀后，再加入吸波微粉，搅拌均匀，取出分散的涂料，加入喷枪（1）中，喷涂在样件表面并进行固化；

步骤2，使树脂基片形吸波材料内结构有序成型：待吸波材料半固化时，将其从样件表面取下，测试其厚度，然后在其表面贴敷一层薄膜，并进行压延处理，制备内结构为有序排布的环氧树脂基吸波片材；

步骤3，吸波微粉内结构有序制造：将压延后的吸波片材进行干燥，直至吸波材料固化，并将固化后的吸波材料捣碎，再通过球磨制备出三维成型用的微粉；

步骤4，热熔塑料基吸波材料三维成型制造：将热熔塑料加热熔化，与球磨后得到的微粉混合，机械搅拌分散，利用模具制备出吸波棒材，再通过三维打印得到熔融的吸波浆料；

步骤5，热熔塑料基吸波材料磁场控制：对三维打印出的吸波材料，利用磁场控制器（8）对熔融的吸波浆料进行磁场控制成型，待热熔塑料凝固后，就制备得到内结构有序分布的吸波材料。

2.如权利要求1所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，所述的步骤1中通过无水乙醇清洗待喷涂的样件表面；所述的吸波微粉包含FeSiAl、FeSi、NiFe、羰基铁、碳纳米管或碳纤维中任意一种；喷涂在样件表面的吸波涂层厚度不超过1mm，吸波颗粒片径范围为3μm~70μm。

3.如权利要求1所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，步骤2所述的薄膜为PE薄膜，薄膜厚度范围为0.1mm~0.3mm。

4.如权利要求3所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，所述步骤2中的压延处理通过压延机（2）进行，压延机（2）两辊之间的距离能够调节为吸波面片厚度的0.9、0.8、0.7和0.6倍，保持每种间距不变后，对吸波材料片材进行压延，次数为3~5次，压延转速为5~20rad/min。

5.如权利要求1所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，步骤3所述的进行干燥，是将压延后的吸波片材置于干燥装置内干燥，干燥温度为30~45℃。

6.如权利要求5所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，所述步骤3中的球磨通过球磨机（3）进行，过程为先干磨后湿磨，其中湿磨分散剂选自无水乙醇、丙酮或正己烷中的任意一种，球磨机（3）转速为300~500rad/min，球磨时间为2~8h，磨球材料为氧化锆、不锈钢或陶瓷。

7.如权利要求1所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，步骤4所述的热熔塑料为棒材或颗粒，通过熔融混合器（5）加热熔化，加热温度为150~300℃，再逐步添加球磨后得到的微粉，机械搅拌分散，添加的微粉与热熔塑料的体积比为10%~40%；所述的吸波棒材，直径为10mm；所述的三维打印，是将吸波棒材放入打印头（4）中进行，同时利用加压器（7）施加脉冲式压力，脉冲周期为0.2~0.8s，压力为0.05~1MPa，并利用加热器（6）加热，加热温度为250℃~500℃。

8.如权利要求1所述的吸波材料三维成型制造方法，其特征在于，步骤5所述的磁场控制成型，对于水平方向要求排布的吸波材料，使磁场方向与水平面平行，而对于平行于垂直轴方向的吸波材料，使磁场方向平行于垂直轴。

9.一种如权利要求1~8中任意一项所述的方法使用的吸波材料三维成型制造系统，其特征在于，所述的系统包含树脂基片形吸波微粒成型制造模块，有序分布吸波微团制备模块，脉冲式加压温控打印模块，三维成型三坐标机构模块；

所述的树脂基片形吸波微粒成型制造模块包含喷枪（1）、压延机（2）以及干燥装置；

所述的有序分布吸波微团制备模块包含球磨机（3）和熔融混合器（5）；所述的球磨机（3）为行星式球磨机；

所述的脉冲式加压温控打印模块包含打印头（4）、加热器（6）以及加压器（7）；

所述的三维成型三坐标机构模块包含磁场控制器（8）、电机（84）以及三坐标控制装置。

10.如权利要求9所述的吸波材料三维成型制造系统，其特征在于，所述的磁场控制器（8）由连接在打印头（4）上的所述电机（84）来驱动，产生的磁场方向能够进行调节；所述的磁场控制器（8）设置在所述脉冲式加压温控打印模块的下方；所述的脉冲式加压温控打印模块和磁场控制器（8）通过所述的三坐标控制装置进行方向和距离控制。