CN105246846B - 真空玻璃的真空抽取车及真空玻璃生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供的真空玻璃的真空抽取车及真空玻璃生产线，料架装置包括沿竖直方向间隔设置的多层支撑台，每层支撑台上设置有用于承载真空玻璃且尺寸与之相适配的承载位，并且各层支撑台及其上的承载位依次沿平行于真空玻璃表面的方向交错设置，以使置于各个承载位上的真空玻璃的抽气口不被位于其下方的支撑台及其上的真空玻璃遮挡；夹紧装置用于将真空玻璃和排气封口装置固定在支撑台的承载位上，且排气封口装置位于真空玻璃的下方，并且排气封口装置的顶部开口与真空玻璃的抽气口相对设置；在底座的底部设置有承载腔，承载腔用于放置于排气封口装置连接的真空系统和控制系统；并且在承载腔的底部设置有滚轮，用于带动承载腔、底座和料架装置移动。

Description

真空玻璃的真空抽取车及真空玻璃生产线

技术领域

本发明涉及一种真空玻璃制作设备。尤其涉及在可同时加工多块真空玻璃的连续自动化生产线中使用的真空抽取车及真空玻璃生产线。

背景技术

本发明是本申请人的在先中国专利申请201210291474.7和201310175507.6的继续申请，而本申请的权利要求所限定、并由随后说明书所公开和保护的技术方案是在中国专利申请201210291474.7和201310175507.6基础上的进一步改进的新发明。

具体地说，申请号为201210291474.7的上述在先中国专利申请，其在保证真空玻璃产品质量的前提下提供了一种自动化的真空玻璃制作系统以及相关方法，真空玻璃以及真空抽取装置的结构如图1和图2所示。其核心在于：在生产流水线中对于连续式真空炉的真空玻璃抽气口封口装置的改进，从而真正实现了连续、高效、节能生产。该在先申请是真空玻璃制作领域中的一个具有划时代意义的重要发明。然而，该申请存在无法在一个真空炉中同时对多块真空玻璃进行真空抽取操作和/或封口操作的缺陷。

为此，申请号为201310175507.6的上述在先中国专利申请，其提供了一种改进的真空玻璃抽气口封口装置，该装置可以在一个真空炉中同时对多块真空玻璃进行真空抽取操作和/或封口操作，从而提高了生产效率并节省能源。

具体地，如图3所示，图中示例地示出了同时加工三块真空玻璃的情况，即同时对于三块真空玻璃P1、P2和P3进行真空抽取和封口。在申请号为201310175507.6的上述在先中国专利申请的技术方案中，通过机械或人工地将该申请提供的小体积的真空玻璃抽气口封口装置放置在被加工的两块真空玻璃之间(如图3所示，放置在被加工的真空玻璃P1与P2之间，以A表示)，并使其与被加工的真空玻璃的抽气口对准。通过真空预抽取操作使得真空玻璃抽气口封口装置A与被加工的真空玻璃P2相接触并固定位置。然后，沿着与被加工的真空玻璃P2的表面平行的方向对真空玻璃抽气口封口装置A施加第一驱动力F，并借助驱动力转向装置将该第一驱动力F转换成与被加工的真空玻璃P2的表面垂直的第二驱动力f。该第二驱动力f可以将真空玻璃抽气口封口装置A内部的封口头推向被加工的真空玻璃P2的表面，并将布置在封口头上的封口片挤压在被加工的真空玻璃P2的抽气口上，从而可以完成抽气口的封闭。

虽然上述在先中国专利申请201310175507.6可以在一个真空炉中同时对多块真空玻璃进行真空抽取操作和/或封口操作，但是其在实际应用中不可避免的存在以下问题，即：

为了实现将沿着与被加工的真空玻璃P2的表面平行的第一驱动力F转换成与被加工的真空玻璃P2的表面垂直的第二驱动力f，不仅需要在真空玻璃抽气口封口装置A的内部增设驱动力转向装置，而且还需要对应地在其外部组件的壳体侧壁上设置驱动力施加通路，这使得真空玻璃抽气口封口装置A的结构较为复杂，从而增加了真空玻璃抽气口封口装置的加工和维护的难度。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明公开的技术方案提供了一种真空玻璃的真空抽取车及真空玻璃生产线，其不仅可以同时对多块真空玻璃进行真空抽取操作或封口操作，而且结构简单，从而有利于设备的加工和维护。

为实现本发明的目的而提供一种真空玻璃的真空抽取车，其包括：料架装置，包括沿竖直方向间隔设置的多层支撑台，每层支撑台上设置有用于承载所述真空玻璃且尺寸与之相适配的承载位，并且各层支撑台及其上的承载位依次沿平行于所述真空玻璃表面的方向交错设置，以使置于各个承载位上的真空玻璃的抽气口不被位于其下方的支撑台及其上的真空玻璃遮挡；排气封口装置，用于沿垂直于真空玻璃的表面的方向经由所述真空玻璃的抽气口分别进行抽真空操作和抽气口封闭操作；所述排气封口装置的数量与所述承载位的数量相对应；夹紧装置，用于将所述真空玻璃和所述排气封口装置固定在所述支撑台的承载位上，且所述排气封口装置位于所述真空玻璃的下方，并且所述排气封口装置的顶部开口与所述真空玻璃的抽气口相对设置；底座，所述底座用于支撑所述料架装置，在所述底座的底部设置有承载腔，所述承载腔用于放置与所述排气封口装置连接的真空系统和控制系统；并且，在所述承载腔的底部设置有滚轮，用于带动所述承载腔、底座和料架装置移动。

其中，对于每层支撑台，所述承载位的数量为多个，且多个所述承载位沿平行于真空玻璃的表面的方向呈矩形阵列排布；并且，对于不同层的支撑台之间，所述承载位的数量和排布方式相同，并且各层支撑台及其上的行列序数相同的各个承载位依次沿平行于所述真空玻璃表面的方向交错设置。

优选的，各层支撑台在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小；并且对于不同层的支撑台之间，行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的一侧边缘相互平齐，并且行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小。

其中，各层支撑台在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小；并且对于每层支撑台，所述承载位的数量为一个，并且对于不同层的支撑台之间，各个承载位在其交错方向上的一侧边缘相互平齐，并且行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小。

优选的，在所述底座及其承载腔的外表面上设置有第一保温层，用以保护所述承载腔内的所述真空系统和控制系统不受外界温度的影响。

优选的，在所述底座上还设置有支撑架，所述支撑架包括一个台阶板和四个侧板，所述台阶板、四个侧板以及所述底座形成封闭空间；其中，所述台阶板具有在所述承载位的交错方向上的多个台阶，所述台阶的数量与所述支撑台的层数相对应，所述支撑台一一对应地设置在所述台阶上；所述排气封口装置的顶部开口沿垂直于真空玻璃的表面的方向贯穿所述台阶，且到达所述真空玻璃的下方，并且在所述排气封口装置中，其顶部开口的需要与所述真空玻璃相接触的部分位于所述台阶以上；其余部分位于所述台阶以下的所述封闭空间内。

优选的，在所述台阶板和四个侧板的外表面上设置有第二保温层，用以保护所述排气封口装置中位于所述封闭空间内的部分不受外界温度的影响。

优选的，所述真空系统包括抽真空管路和真空泵，其中所述抽真空管路包括一条主路和相互并联的多条支路，所述支路的数量与所述排气封口装置的数量相对应，且所述支路的一端与所述排气封口装置一一对应地连接；所述支路的另一端均与所述主路的一端连接；所述主路的另一端与所述真空泵连接；所述真空泵用于在所述排气封口装置进行抽真空操作时，依次经由所述抽真空管路和所述排气封口装置抽取所述真空玻璃内的空气。

作为另一个技术方案，本发明还提供一种真空玻璃生产线，其包括：加热炉、轨道和真空抽取车，其中，所述轨道贯穿所述加热炉的炉腔设置；所述真空抽取车通过所述滚轮沿所述轨道行进，并在所述排气封口装置进行抽真空操作和抽气口封闭操作时，行进至所述加热炉的炉腔内的加热位置；所述真空抽取车采用了本发明提供的上述真空玻璃的真空抽取车；所述加热炉的炉腔用于在所述真空抽取车位于所述加热位置时，加热所述真空抽取车上的真空玻璃。

其中，所述加热炉的炉腔为仅容纳一个所述真空抽取车的单体式腔体；或者，所述加热炉的炉腔为可容纳首尾相接的多个所述真空抽取车的连续式腔体。

其中，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的开口，以及用于开启或关闭所述开口的炉门；并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；所述炉门、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

其中，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的第一开口和第二开口，以及分别用于开启或关闭所述第一开口和第二开口的第一炉门和第二炉门；并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；所述第一炉门、第二炉门、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

其中，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的开口，并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；在所述真空抽取车的底座上，且位于所述真空抽取车的行进方向的后侧设置有后立面保温层，所述后立面保温层、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

其中，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的第一开口和第二开口；并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；在所述真空抽取车的底座上，且位于所述真空抽取车的行进方向的前侧和后侧分别设置有前立面保温层和后立面保温层，所述前立面保温层、后立面保温层、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

优选的，在所述真空抽取车的底座的外周壁上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温凸部，并且在所述炉腔的内表面上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温滑块，所述保温滑块的一端与所述炉腔的内表面可沿竖直方向滑动地连接，所述保温滑块的另一端自所述炉腔的内表面延伸至与其同侧的所述保温凸部的下方；在所述真空抽取车位于所述加热位置时，使所述保温滑块竖直上升至与所述保温凸部相接触的位置处；在所述真空抽取车相对于所述炉腔行进时，使所述保温滑块竖直下降至与所述保温凸部不相接触的位置处。

优选的，在所述真空抽取车的底座和/或承载腔的外周壁上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有多个保温凸部，且所述多个保温凸部沿竖直方向间隔设置；并且在所述炉腔的内表面上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温定块，所述保温定块的一端与所述炉腔的内表面固定连接，所述保温定块的另一端自所述炉腔的内表面延伸至与其同侧的所述保温凸部的下方；并且，所述保温定块的数量与所述保温凸部的数量相对应，且所述保温定块与所述保温凸部沿竖直方向彼此间隔且相间设置。

优选的，在所述第三保温层上，且位于所述真空抽取车的行进方向的左侧或者右侧设置有热风入口，并且对应地，在所述第三保温层上，且位于所述真空抽取车的行进方向的右侧或者左侧设置有热风出口；所述加热炉还包括热风循环通道、加热装置和送风装置，其中所述热风循环通道设置于所述第三保温层的外侧，且分别与所述热风入口和所述热风出口连接；所述加热装置用于对所述热风循环通道内的空气进行加热；所述送风装置用于将加热后的空气经由所述热风入口输送到所述炉腔中的所述密封空间内；所述热风出口用于将所述密封空间内的空气排入所述热风循环通道内。

优选的，所述轨道为闭合的环形轨道。

优选的，所述真空玻璃生产线还包括自控系统，所述自控系统包括驱动单元、加热单元和控制单元，其中所述驱动单元用于驱动所述真空抽取车沿所述环形轨道前进、后退或者停止；所述加热单元用于按预设的温度曲线对所述炉腔进行加热；所述控制单元用于控制所述驱动单元和加热单元的工作。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的真空玻璃的真空抽取车，其通过使各层支撑台及其上的承载位依次沿平行于真空玻璃表面的方向交错设置，可以使置于各个承载位上的真空玻璃的抽气口不被位于其下方的支撑台及其上的真空玻璃遮挡，从而可以利用排气封口装置沿垂直于真空玻璃的表面的方向经由真空玻璃的抽气口分别进行抽真空操作和抽气口封闭操作，也就是说，在排气封口装置沿垂直于真空玻璃的表面的方向对目标真空玻璃进行相应的操作时，其动作不会受到位于该目标真空玻璃下方的真空玻璃的阻挡，由此，本发明提供的真空玻璃的真空抽取车与现有技术相比，其不仅结构简单，有利于设备的加工和维护，而且还可以利用多个排气封口装置同时沿垂直于真空玻璃的表面的方向一一对应地对多块真空玻璃进行真空抽取操作或封口操作，从而可以提高工艺效率。

本发明提供的真空玻璃生产线，其通过采用本发明提供的上述真空玻璃的真空抽取车，不仅可以同时对多块真空玻璃进行真空抽取操作或封口操作，而且还可以简化设备结构，从而有利于设备的加工和维护。

附图说明

图1是示出了作为加工对象的真空玻璃的示意图；

图2是在先申请的真空玻璃加工过程中的真空玻璃的真空抽取车操作示意图；

图3是在先申请中改进的真空玻璃抽气口封口装置在加工多层真空玻璃时的示意图；

图4A是本发明实施例提供的真空玻璃的真空抽取车的主视图；

图4B是沿图4A中A-A线的侧视图；

图4C是图4A中真空玻璃排布的仰视图；

图4D是图4A中其中一个支撑架的立体图；

图4E是图4A中支撑架的主视示意图；

图4F是图4A中支撑架的俯视示意图；

图5是本发明实施例提供的真空玻璃生产线的主视图；

图6A是采用第一种隔离方式的真空抽取车的侧视图；

图6B是采用第一种隔离方式的真空抽取车在单体式炉腔内的侧视图；

图6C是采用第一种隔离方式的变型的真空抽取车在单体式炉腔内的侧视图；

图7A是采用第二种隔离方式的真空抽取车的侧视图；

图7B是采用第二种隔离方式的真空抽取车在单体式炉腔内的侧视图；

图8A是采用第三种隔离方式的真空抽取车的侧视图；

图8B是采用第三种隔离方式的真空抽取车在单体式炉腔内的侧视图；

图9A是采用第一种对接方式的真空抽取车在炉腔的加热位置时的主视图；

图9B是采用第一种对接方式的真空抽取车在相对于炉腔移动时的主视图；

图10是采用第二种对接方式的真空抽取车的主视图；

图11A是连续式炉腔当各个子炉腔内没有真空抽取车时的侧视图；

图11B是连续式炉腔当各个子炉腔内存在真空抽取车时的侧视图；

图12是本发明实施例提供的真空玻璃生产线的立体图。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图进一步详细说明用于实施本发明的优选方式。

图4A是本发明实施例提供的真空玻璃的真空抽取车的主视图。图4B是沿图4A中A-A线的侧视图。图4C是图4A中真空玻璃排布的仰视图。请一并参阅图4A-4C，真空玻璃的真空抽取车包括：料架装置1、排气封口装置2、夹紧装置3和底座51。其中，料架装置1包括沿竖直方向间隔设置的多层支撑台，在本实施例中，该支撑台有三层，由上而下依次为：第一层支撑台11A、第二层支撑台11B和第三层支撑台11C，该三层支撑台由支撑架12支撑，并且支撑架12固定在底座51上。

而且，每层支撑台上设置有用于承载真空玻璃且尺寸与之相适配的承载位。所谓承载位，是指预设的支撑台上表面上用于承载真空玻璃的区域，并且当将真空玻璃放置于该区域上时，该区域和真空玻璃分别在支撑台上表面上的投影相重合。容易理解，上述承载位的数量、尺寸和排布方式即可视为真空玻璃的数量、尺寸和排布方式。

为了便于描述，下文中直接描述置于承载位上的真空玻璃的数量、尺寸和排布方式，并设定：与真空抽取车的行进方向相垂直的第一水平方向为X方向；与真空抽取车的行进方向相平行的第二水平方向为Y方向；分别与X方向和Y方向相垂直的方向为Z方向，如图4A-4C所示，并且，上述X方向和Y方向均为平行于真空玻璃表面的方向；Z方向为垂直于真空玻璃表面的方向。

下面对上述支撑台及其上的承载位的数量、尺寸和排布方式进行详细描述。首先需要说明的是，支撑台是起到承载真空玻璃的作用，原则上只要每层支撑台(除了最上一层支撑台)不会遮挡由位于其上方的支撑台承载的真空玻璃的抽气口，且能够稳定地支撑真空玻璃即可，而不必对支撑台的形状和结构进行限定。在实际应用中，支撑台的形状和结构可以根据承载位的数量、尺寸和排布方式作适应性设计。

具体地，在本实施例中，对于每层支撑台，承载位的数量为多个，且多个承载位沿平行于真空玻璃的表面的方向呈矩形阵列排布；并且，对于不同层的支撑台之间，承载位的数量和排布方式相同，并且行列序数相同的各个承载位依次沿平行于真空玻璃表面的方向交错设置。

如图4C所示，对于每层支撑台，真空玻璃的数量为四块，且四块真空玻璃分别沿X方向和Y方向呈矩形阵列排布，其中，该矩形阵列的行列数为2×2。并且，对于不同层的支撑台之间，真空玻璃的数量和排布方式相同，从而各层间行列序数相同的真空玻璃在支撑台上的位置相对应，即，在Z方向上的位置相对应。

具体来说，第一层支撑台11A上的四块真空玻璃按图4C中自右向左，且自前向后依次为：4A1、4A2、4A3、4A4；第二层支撑台11B上的四块真空玻璃按图4C中自右向左，且自前向后依次为：4B1、4B2、4B3、4B4；第三层支撑台11B上的四块真空玻璃按图4C中自右向左，且自前向后依次为：4C1、4C2、4C3、4C4。其中，对于不同层的支撑台之间，真空玻璃4A1、4B1和4C1在Z方向上的位置相对应；真空玻璃4A2、4B2和4C2在Z方向上的位置相对应；真空玻璃4A3、4B3和4C3在Z方向上的位置相对应；真空玻璃4A4、4B4和4C4在Z方向上的位置相对应。

而且，各层支撑台依次沿X方向(即，平行于真空玻璃表面的方向)交错设置。并且，各层间行列序数相同的各块真空玻璃依次沿X方向交错设置，即，各层间在Z方向上相对应的各块真空玻璃依次沿X方向交错设置，从而使置于每层支撑台(除了最下一层支撑台)上的真空玻璃的抽气口41不被位于其下方的支撑台及其上的真空玻璃遮挡。所谓依次交错设置，是指各层支撑台上的真空玻璃逐层错开，最终呈现阶梯状的结构。

优选的，对于每层支撑台，各个承载位的尺寸相同；并且，对于不同层的支撑台之间，行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的一侧边缘相互平齐，并且行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小。也就是说，对于不同层的支撑台之间，在Z方向上的位置相对应的各个真空玻璃的一侧边缘(图4C中真空玻璃4A1、4B1和4C1在X方向上的左侧边缘)其实是对齐设置的，而由于这些真空玻璃在X方向上的尺寸沿Z方向由上而下依次减小，这使得其在X方向上的另一侧边缘(图4C中真空玻璃4A1、4B1和4C1在X方向上的右侧边缘)依次交错，从而使真空玻璃上靠近该交错的一侧边缘的抽气口41依次交错，进而实现不被位于其下方的真空玻璃遮挡的目的。

例如，如图4C所示，真空玻璃4A1、4B1和4C1在X方向上的左侧边缘对齐设置；并且，第一层支撑台11A上的真空玻璃4A1(相当于该层支撑台的承载位的尺寸)在X方向上的边长为La；第二层支撑台11A上的真空玻璃4B1在X方向上的边长为Lb；第三层支撑台11A上的真空玻璃4C1在X方向上的边长为Lc，且La＞Lb＞Lc。此外，真空玻璃4A1、4B1和4C1在Y方向上的边长D可以根据不同的应用设置为相同的，或者不同的。

使在Z方向上的位置相对应的各个真空玻璃的一侧边缘对齐设置，而另一侧边缘交错设置的优势在于：可以节省真空抽取车的车体在平行于真空玻璃的表面的方向上的尺寸，从而可以降低设备的制造成本。当然，在实际应用中，各个承载位的尺寸可以根据待加工的真空玻璃的尺寸任意设定，且交错方式也不应局限于本发明提供的上述方式，只要能够保证每层支撑台上的真空玻璃的抽气口不被位于其下方的真空玻璃遮挡即可。

根据承载位的数量、尺寸和排布方式，本实施例中支撑台的尺寸和排布方式具体为：各层支撑台在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小，如图4C所示，支撑台11A在X方向上的边长为Ha；支撑台11B在X方向上的边长为Hb；支撑台11C在X方向上的边长为Hc，且Ha＞Hb＞Hc。而且，由于每层支撑台上承载的真空玻璃按行列数为2×2的矩形阵列排列，因而三层支撑台(11A、11B、11C)在X方向上的左右两侧分别交错设置。此外，三层支撑台(11A、11B、11C)在Y方向上的边长B可以根据不同的应用设置为相同的，或者不同的。

另外，优选的，在平行于真空玻璃的表面上，每层支撑台的投影轮廓可以与在该层支撑台上的各个承载位排布形成的矩形阵列的投影轮廓相重合，即，各个承载位的一个对角与支撑台相应的对角对齐。由此，可以最大程度地减小支撑台在平行于真空玻璃的表面的方向上的尺寸，从而可以进一步节省真空抽取车的车体在平行于真空玻璃的表面的方向上的尺寸。

需要说明的是，在实际应用中，若每层支撑台在X方向上间隔排列有三块以上的真空玻璃时，可以根据真空玻璃的数量在除了最上一层的支撑台之外的各层支撑台上，设置可供排气封口装置穿过的凹槽，每个凹槽在其所在支撑台上的位置与相邻且位于其上方的支撑台上的真空玻璃抽气口的位置相对，即，各层支撑台上在Z方向上相对应的凹槽沿X方向依次交错设置，在进行工艺时，排气封口装置的顶部开口可以经由该凹槽与相应的真空玻璃的抽气口同心定位。

夹紧装置3用于将真空玻璃和排气封口装置2固定在支撑台的承载位上，且排气封口装置2位于真空玻璃的下方，并且排气封口装置2的开口与真空玻璃的抽气口41相对设置。排气封口装置2用于沿垂直于真空玻璃的表面的方向(即，Z方向)经由真空玻璃的抽气口41分别进行抽真空操作和抽气口封闭操作，并且排气封口装置2的数量与真空玻璃(即，承载位)的数量相对应，以可以一一对应地同时对各个真空玻璃进行操作，从而可以提高工艺效率。

本申请实施例中的排气封口装置2的工作原理和结构与申请号为201210291474.7的在先中国专利申请中的真空抽取装置相类似。由于排气封口装置2在在先中国专利申请中已经有了详细的描述，在此不再赘述。在实际应用中，可以根据排气封口装置的具体尺寸来设定各层间对应的承载位相互交错的尺寸，以及每层台阶板在平行于真空玻璃表面的平面上的投影轮廓。每层台阶板平行于真空玻璃表面的平面上的投影轮廓应包含排气封口装置在平行于真空玻璃表面的平面上的投影轮廓。

如图4A和4B所示，当排气封口装置2沿Z方向对目标真空玻璃经由其抽气口41分别进行抽真空操作和抽气口封闭操作时，排气封口装置2的动作不会受到位于该目标真空玻璃下方的支撑台及其上的真空玻璃的阻挡。因此，本发明实施例提供的真空玻璃的真空抽取车与现有技术相比，不仅结构简单，有利于设备的加工和维护，而且还可以利用多个排气封口装置同时沿垂直于真空玻璃的表面的方向一一对应地对多块真空玻璃进行真空抽取操作或封口操作，从而可以提高工艺效率。

下面结合图4D～4F对支撑架12的结构和功能进行详细描述。具体地，支撑架12包括一个台阶板(具有三个台阶板125A、125B和125C)和四个侧板126，台阶板、四个侧板126以及底座51形成封闭空间127，如图4D和4E所示。容易理解，台阶板的板面为平行于真空玻璃表面的方向；四个侧板126的板面与台阶板的板面相互垂直。

其中，三个台阶板125A、125B和125C在沿承载位的交错方向(即，X方向)延伸，并且，三个台阶由底座51的边缘向中心逐层降低，从而使三层支撑台(11A、11B和11C)通过一一对应地设置在三个台阶上，而实现在竖直方向(即，Z方向)上间隔排布。

而且，在每个台阶上还设置有安装孔1251，排气封口装置2的顶部开口沿Z方向穿过该安装孔1251，并到达真空玻璃的下方，以使该顶部开口与真空玻璃的抽气口相对。并且，在该排气封口装置2中，其顶部开口的需要与真空玻璃相接触的部分21位于该台阶以上；其余部分22位于该台阶以下的封闭空间127内，如图4E所示。由此，通过台阶板、四个侧板126以及底座51共同形成封闭空间127，可以将排气封口装置2的下半部分22与外界隔离，从而可以保护该下半部分22不会受到诸如外力、温度等因素的影响，保证其零部件的正常工作，并且可以提高排气封口装置2的使用寿命。

优选的，在台阶板和四个侧板126的外表面上设置有第二保温层(图中未示出)，用以进一步保护排气封口装置的下半部分22不受外界温度的影响。

需要说明的是，在本实施例中，如图4A所示，每层支撑台由四个支撑架12支撑，且分别在Y方向和X方向上相邻的两个支撑架12之间具有间隙，该间隙不仅可以给装载真空玻璃提供空间，而且还可以在进行工艺时，给热气流的流动提供空间。具体地，在进行工艺时，热气流沿X方向自支撑台的一侧流动至另一侧(例如图4F中的箭头方向)，并在流经各个真空玻璃时对其进行加热，从而可以提高加热的均匀性。

还需要说明的是，在本实施例中，支撑架12在支撑台上的投影形状为矩形，即，由台阶板和四个侧板126拼接形成矩形的封闭空间，但是本发明并不局限于此，在实际应用中，支撑架在支撑台上的投影形状也可以为圆形、椭圆形、三角形等的其他任意形状，此时侧板可以根据不同形状作适应性设计，例如，若支撑架在支撑台上的投影形状也可以为圆形，则可以将侧板设置为闭合环形结构，且对应地使台阶板在支撑台上的投影轮廓设计为圆形。

底座51用于支撑料架装置1，在底座51的底部设置有承载腔52，其用于放置与排气封口装置2连接的真空系统和控制系统(图中未示出)。在本实施例中，该真空系统包括抽真空管路和真空泵63。其中，抽真空管路包括一条主路62和相互并联的多条支路61，支路61的数量与排气封口装置2的数量相对应，且支路61的一端与排气封口装置2一一对应地连接；支路61的另一端均与主路62的一端连接；主路62的另一端与真空泵63连接。在需要利用排气封口装置2进行抽真空操作时，真空泵63依次经由抽真空管路和排气封口装置2抽取真空玻璃内的空气。在实际应用中，真空泵的数量可以根据具体情况设定为一个或者多个，且多个真空泵可以相互并联，或者相互独立，即，可以利用多个真空泵同时抽取各个真空玻璃内的空气，也可以利用多个真空泵单独抽取一部分或者全部真空玻璃内的空气。

优选的，在底座51及其承载腔52的外表面上覆盖有第一保温层，用以保护承载腔52内的真空系统和控制系统不受外界温度的影响。

另外，在承载腔52的底部设置有滚轮8，用于带动承载腔52、底座51和料架装置1移动。优选的，滚轮8由设置在承载腔52内的驱动单元7驱动，该驱动单元7用于驱动滚轮8前进、后退或者停止。

需要说明的是，在本实施例中，每层支撑台上承载位的数量为四个，但是，本发明并不局限于此，在实际应用中，该数量也可以为一个，两个，三个或者五个以上。

作为另一个技术方案，本发明实施例提供还一种真空玻璃生产线，图5为本发明实施例提供的真空玻璃生产线的主视图。请参阅图5，真空玻璃生产线包括：加热炉、轨道9和真空抽取车。其中，轨道9贯穿炉腔100设置；真空抽取车通过滚轮8沿轨道9行进，并在排气封口装置进行抽真空操作和抽气口封闭操作时，行进至炉腔100内的加热位置(如图5中真空抽取车所在的位置)，该真空抽取车采用了本发明实施例提供的上述真空抽取车。

在本实施例中，加热炉的炉腔100为仅容纳一个真空抽取车的单体式腔体，用于在真空抽取车位于上述加热位置时，加热真空抽取车上的真空玻璃。

在本实施例中，为了提高加热的均匀性，炉腔100采用热风循环加热的方式对真空玻璃进行加热。具体地，如图5所示，在炉腔100的第三保温层上，且位于真空抽取车的行进方向的左侧还设置有热风入口103，并且对应地，在第三保温层上，且位于真空抽取车的行进方向的右侧设置有热风出口104。而且，加热炉还包括热风循环通道105、加热装置106和送风装置107。其中，热风循环通道105设置于第三保温层的外侧，且分别与热风入口103和热风出口104连接。加热装置106用于对热风循环通道105内的空气进行加热；送风装置107用于将加热后的空气经由热风入口103输送到炉腔中的加热空间101内。加热后的空气在该加热空间101内形成热气体流，热气流沿X方向朝向热风出口104水平流动，并在流经各个真空玻璃时对其进行加热；然后，热气流自热风出口104排入热风循环通道105内，从而实现热风循环加热。

当然，在实际应用中，热风入口、热风出口和热风循环通道的位置与数量并不局限于本实施例中示出的方式，热气流的流动方向也不限于X方向，还可以沿Y方向、两个方向同时或定时转换等，只要能够实现对真空玻璃的加热即可。

需要说明的是，在本实施例中，炉腔100采用热风循环加热的方式对真空玻璃进行加热。但是本发明并不局限于此，在实际应用中，炉腔还可以采用热辐射等的其他任意方式对真空玻璃进行加热。

此外，当利用炉腔100加热真空抽取车上的真空玻璃时，为了保护承载腔52内的诸如真空系统、控制系统等的系统不受位于其上方的加热空间的影响，就需要将承载腔52与其上方的加热空间隔开，即，如图5所示，将炉腔100中底座51以上的空间作为加热空间101；将炉腔100中底座51以下的空间作为下部空间102，且加热空间101和下部空间102相互隔离。

为此，本发明实施例提供的真空玻璃生产线采用了以下几种方式对加热空间101和下部空间102进行隔离。

具体地，第一种方式为：如图6A和6B所示，炉腔100包括可供真空抽取车进出的开口(位于图6B中炉腔100的右侧)，以及用于开启或关闭该开口的炉门120；并且，在炉腔100的内表面上设置有第三保温层110。其中，第三保温层110覆盖炉腔100的上表面，以及三个侧表面上位于底座51以上的部分。当真空抽取车位于上述加热位置时，炉门120、第三保温层110和底座51形成密封空间，即为上述加热空间101，从而实现加热空间101和下部空间102的隔离。

优选的，在炉腔100外的顶部还设置有炉门控制装置121，用于控制炉门120开启或关闭。具体地，在本实施例中，如图6B所示，该炉门控制装置包括定滑轮、绳索和绕线设备。其中，绳索的一端与绕线设备连接，绳索的另一端绕过定滑轮与炉门120连接。利用绕线设备收卷或展开绳索，来实现炉门120的开启或关闭。当然，本发明不局限于这种炉门控制方式，也可以采用气动等的其他任意方式控制炉门的开启或关闭。

作为上述第一种方式的一个变型，还可以采用如图6C所示方式，即：炉腔100包括可供所述真空抽取车进出的第一开口和第二开口(即，在图6B中炉腔100的左侧另设一个开口)，以及分别用于开启或关闭第一开口和第二开口的第一炉门120和第二炉门122；并且在炉腔的内表面上设置有第三保温层110，该第三保温层110覆盖炉腔100的上表面，以及两个侧表面上位于底座51以上的部分。当真空抽取车位于上述加热位置时，第一炉门120、第二炉门122、第三保温层110和底座51形成密封空间，从而实现加热空间101和下部空间102的隔离。

第二种方式为，如图7A和7B所示，炉腔100包括可供真空抽取车进出的开口(位于图7B中炉腔100的左侧)，并且，在炉腔100的内表面上设置有第三保温层110，该第三保温层110覆盖炉腔100的上表面，以及三个侧表面上位于底座51以上的部分。而且，在真空抽取车的底座51上，且位于真空抽取车的行进方向的后侧设置有后立面保温层53。当真空抽取车位于上述加热位置时，后立面保温层53、第三保温层110和底座51形成密封的加热空间101，从而实现加热空间101和下部空间102的隔离。

第三种方式为，如图8A和8B所示，炉腔100包括可供真空抽取车进出的第一开口和第二开口(分别位于图7B中炉腔100的左、右两侧)；并且，在炉腔100的内表面上设置有第三保温层110，该第三保温层110覆盖炉腔100的上表面，以及两个侧表面上位于底座51以上的部分。而且，在真空抽取车的底座51上，且位于真空抽取车的行进方向的前侧和后侧分别设置有前、后两个立面保温层53。当真空抽取车位于上述加热位置时，前、后两个立面保温层53、第三保温层110和底座51形成密封的加热空间101，从而实现加热空间101和下部空间102的隔离。

容易理解，在上述三种方式中，第三保温层110、立面保温层53、底座51以及炉腔100的内部空间分别在X、Y和Z方向上的轮廓尺寸相适配，以保证炉门120、立面保温层53、第三保温层110和底座51在相应的对接面对接后能够形成密封空间。

在实际应用中，由于底座51与第三保温层110需要在真空抽取车位于上述加热位置时，通过密封对接而实现在底座51的上方形成封闭的加热空间101，这不仅会造成在真空抽取车相对于炉腔100移动时产生运动干涉，而且还会使底座51与第三保温层110因相互摩擦而造成密封失效。为此，优选的，底座51与第三保温层110可以采用以下两种对接方式，这两种对接方式既能够保证在真空抽取车相对于炉腔100移动时不会产生运动干涉，又可以保证在真空抽取车位于上述加热位置时实现密封对接。

具体地，第一种对接方式，如图9A和9B所示，在真空抽取车的底座51的外周壁上，且位于真空抽取车行进方向的两侧(即，图9A和9B中底座51的左、右两侧)分别设置有保温凸部511，并且在炉腔100的内表面上，且位于真空抽取车行进方向的两侧(即，炉腔100的内表面上分别与保温凸部511相对的表面)分别设置有保温滑块111，保温滑块111的一端与炉腔100的内表面可沿竖直方向滑动地连接，保温滑块111的另一端自炉腔100的内表面延伸至与其同侧的保温凸部511的下方。在真空抽取车位于上述加热位置时，使保温滑块111竖直上升(图9A中的箭头方向)至与保温凸部511相接触的位置处，从而二者通过相互叠置而实现密封对接。在真空抽取车相对于炉腔100行进时，使保温滑块111竖直下降至与保温凸部511不相接触的位置处，即，二者相互分离，从而在真空抽取车相对于炉腔100移动时不会产生运动干涉。

第二种对接方式，如图10所示，在真空抽取车的底座和/或承载腔的外周壁上，且位于真空抽取车行进方向的两侧(即，图10中底座的左、右两侧)分别设置有多个保温凸部511，且多个保温凸部511沿竖直方向间隔设置；并且在炉腔的内表面上，且位于真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温定块113，保温定块113的一端与炉腔的内表面固定连接，保温定块113的另一端自炉腔的内表面延伸至与其同侧的保温凸部511的下方；并且，保温定块113的数量与保温凸部511的数量相对应，且保温定块113与保温凸部511沿竖直方向彼此间隔且相间设置。也就是说，多个保温凸部511和多个保温定块113相互交叉地设置，且相邻的两个保温凸部511和保温定块113之间在竖直方向上具有间隙。如图10所示，该间隙在竖直平面上的形状呈迷宫状，从而即使保温凸部511和保温定块113不相接触，也能够实现密封对接，进而既能够保证在真空抽取车相对于炉腔移动时不会产生运动干涉，又可以保证在真空抽取车位于上述加热位置时实现密封对接。

上述保温凸部和保温定块的设置方式并不局限于本发明实施例提供的上述方式，在实际应用中，凡是在保温凸部和保温定块之间形成能够实现密封的迷宫状间隙的设置方式均可以采用。

同样地，本发明也不局限于以上实施例提供的上述两种对接方式，在实际应用中，凡是既能够保证在真空抽取车相对于炉腔移动时不会产生运动干涉，又可以保证在真空抽取车位于上述加热位置时实现密封对接的密封方式均可以采用。

还需要说明的是，在本实施例中，加热炉的炉腔100为仅容纳一个真空抽取车的单体式腔体，但是本发明并不局限于此，在实际应用中，加热炉的炉腔也可以为可容纳串行的多个真空抽取车的连续式腔体。

下面对连续式腔体结构的炉腔(以下简称连续式炉腔)的结构和工作方式进行详细描述。具体地，请一并参阅图11A和图11B，连续式炉腔200与前述单体式炉腔100的区别仅在于：连续式炉腔类似于隧道结构，且沿真空抽取车的行进方向(图11A中所示的箭头方向)划分为多个首尾相接的子炉腔。当子炉腔内没有真空抽取车时，相邻的两个子炉腔是相互连通的，如图11A所示；当子炉腔内存在真空抽取车时，各个子炉腔被第三保温层110、立面保温层53、炉门120和/或底座51分隔形成多个相互独立且密封的加热空间101，从而实现加热空间101和下部空间102的隔离，如图11B所示。在这种情况下，可以沿真空抽取车的行进的方向按预设的温度曲线依次设置各个子炉腔的加热温度，从而在进行工艺时，可以使真空抽取车在行进过程中依次进入不同的温区，以实现不同的工序。

连续式炉腔200同样可以采用单体式炉腔100所采用的对加热空间101和下部空间102隔离的上述三种方式，以及真空抽取车的底座与第三保温层110的上述两种对接方式。由于这些方式在前文中已有了详细的描述，在此不再赘述。

优选的，为了实现可循环的生产线，轨道9可以为闭合的环形轨道，如图12所示，在该环形轨道上沿真空抽取车的行进方向依次划分为多个工作区，分别为：装载装置400所在的装载区、连续式炉腔200所在的加热区以及卸载装置300所在的卸载区。在进行工艺的过程中，当真空抽取车前进至装载区时，由人工或机器将装载装置400上的待加工的真空玻璃装载至真空抽取车上；当真空抽取车前进至加热区时，连续式炉腔200中的各个子炉腔依次对真空抽取车上待加工的真空玻璃进行相应的工序，例如，利用三个子炉腔先后对真空玻璃进行预抽操作、真空抽取操作和封口操作。当真空抽取车前进至卸载区时，由人工或机器将完成加工的真空玻璃卸载至卸载装置300上，从而完成一次工艺循环。

另外，还可以单独设置一个维修区500，并在环形轨道上另设一个可通往维修区500的岔路轨道91，用以将待维修的真空抽取车经由该岔路轨道转移至维修区500。

优选的，为了实现生产线的连续自动化，还可以利用自控系统自动控制真空抽取车的运动以及炉腔的温度。具体地，该自控系统包括驱动单元、加热单元和控制单元。其中，驱动单元用于驱动真空抽取车沿环形轨道前进、后退或者停止。具体地，该驱动单元可以为驱动电机，如图5所示，在承载腔52内设置两个驱动电机7，用于驱动滚轮8沿环形轨道前进、后退或者停止。加热单元用于按预设的温度曲线对炉腔进行加热；控制单元用于控制驱动单元和加热单元的工作。

需要说明的是，在本实施例中，轨道9为闭合的环形轨道，但是本发明并不局限于此，在实际应用中，轨道还可以为直线形、曲线形等的任意形状的轨道，只要能够将真空抽取车自指定始点到达指定终点即可。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (19)

1.一种真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，包括：

料架装置，包括沿竖直方向间隔设置的多层支撑台，每层支撑台上设置有用于承载所述真空玻璃且尺寸与之相适配的承载位，并且各层支撑台及其上的承载位依次沿平行于所述真空玻璃表面的方向交错设置，以使置于各个承载位上的真空玻璃的抽气口不被位于其下方的支撑台及位于上述抽气口下方的真空玻璃遮挡；

排气封口装置，用于沿垂直于真空玻璃的表面的方向经由所述真空玻璃的抽气口分别进行抽真空操作和抽气口封闭操作；所述排气封口装置的数量与所述承载位的数量相对应；

夹紧装置，用于将所述真空玻璃和所述排气封口装置固定在所述支撑台的承载位上，且所述排气封口装置位于所述真空玻璃的下方，并且所述排气封口装置的顶部开口与所述真空玻璃的抽气口相对设置；

底座，所述底座用于支撑所述料架装置，在所述底座的底部设置有承载腔，所述承载腔用于放置与所述排气封口装置连接的真空系统和控制系统；并且，在所述承载腔的底部设置有滚轮，用于带动所述承载腔、底座和料架装置移动。

2.根据权利要求1所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，对于每层支撑台，所述承载位的数量为多个，且多个所述承载位沿平行于真空玻璃的表面的方向呈矩形阵列排布；并且，对于不同层的支撑台之间，所述承载位的数量和排布方式相同，并且各层支撑台及其上的行列序数相同的各个承载位依次沿平行于所述真空玻璃表面的方向交错设置。

3.根据权利要求2所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，各层支撑台在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小；并且

对于不同层的支撑台之间，行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的一侧边缘相互平齐，并且行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小。

4.根据权利要求1所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，各层支撑台在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小；并且

对于每层支撑台，所述承载位的数量为一个，并且对于不同层的支撑台之间，各个承载位在其交错方向上的一侧边缘相互平齐，并且行列序数相同的各个承载位在其交错方向上的尺寸不同，且沿垂直于真空玻璃的表面的方向由上而下依次减小。

5.根据权利要求1所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，在所述底座及其承载腔的外表面上设置有第一保温层，用以保护所述承载腔内的所述真空系统和控制系统不受外界温度的影响。

6.根据权利要求1所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，在所述底座上还设置有支撑架，所述支撑架包括一个台阶板和四个侧板，所述台阶板、四个侧板以及所述底座形成封闭空间；其中，所述台阶板具有在所述承载位的交错方向上的多个台阶，所述台阶的数量与所述支撑台的层数相对应，所述支撑台一一对应地设置在所述台阶上；

所述排气封口装置的顶部开口沿垂直于真空玻璃的表面的方向贯穿所述台阶，且到达所述真空玻璃的下方，并且在所述排气封口装置中，其顶部开口的需要与所述真空玻璃相接触的部分位于所述台阶以上；其余部分位于所述台阶以下的所述封闭空间内。

7.根据权利要求6所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，在所述台阶板和四个侧板的外表面上设置有第二保温层，用以保护所述排气封口装置中位于所述封闭空间内的部分不受外界温度的影响。

8.根据权利要求1所述的真空玻璃的真空抽取车，其特征在于，所述真空系统包括抽真空管路和真空泵，其中

所述抽真空管路包括一条主路和相互并联的多条支路，所述支路的数量与所述排气封口装置的数量相对应，且所述支路的一端与所述排气封口装置一一对应地连接；所述支路的另一端均与所述主路的一端连接；所述主路的另一端与所述真空泵连接；

所述真空泵用于在所述排气封口装置进行抽真空操作时，依次经由所述抽真空管路和所述排气封口装置抽取所述真空玻璃内的空气。

9.一种真空玻璃生产线，其特征在于，包括：加热炉、轨道和真空抽取车，其中，

所述轨道贯穿所述加热炉的炉腔设置；

所述真空抽取车通过所述滚轮沿所述轨道行进，并在所述排气封口装置进行抽真空操作和抽气口封闭操作时，行进至所述加热炉的炉腔内的加热位置；所述真空抽取车采用了权利要求1-8任意一项所述的真空玻璃的真空抽取车；

所述加热炉的炉腔用于在所述真空抽取车位于所述加热位置时，加热所述真空抽取车上的真空玻璃。

10.根据权利要求9所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述加热炉的炉腔为仅容纳一个所述真空抽取车的单体式腔体；或者，

所述加热炉的炉腔为可容纳首尾相接的多个所述真空抽取车的连续式腔体。

11.根据权利要求10所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的开口，以及用于开启或关闭所述开口的炉门；并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；

所述炉门、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

12.根据权利要求10所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的第一开口和第二开口，以及分别用于开启或关闭所述第一开口和第二开口的第一炉门和第二炉门；并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；

所述第一炉门、第二炉门、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

13.根据权利要求10所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的开口，并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；

在所述真空抽取车的底座上，且位于所述真空抽取车的行进方向的后侧设置有后立面保温层，所述后立面保温层、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

14.根据权利要求10所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述炉腔包括可供所述真空抽取车进出的第一开口和第二开口；并且，在所述炉腔的内表面上设置有第三保温层；

在所述真空抽取车的底座上，且位于所述真空抽取车的行进方向的前侧和后侧分别设置有前立面保温层和后立面保温层，所述前立面保温层、后立面保温层、第三保温层和所述底座在所述真空抽取车位于所述加热位置时形成密封空间。

15.根据权利要求11-14任意一项所述的真空玻璃生产线，其特征在于，在所述真空抽取车的底座的外周壁上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温凸部，并且

在所述炉腔的内表面上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温滑块，所述保温滑块的一端与所述炉腔的内表面可沿竖直方向滑动地连接，所述保温滑块的另一端自所述炉腔的内表面延伸至与其同侧的所述保温凸部的下方；

在所述真空抽取车位于所述加热位置时，使所述保温滑块竖直上升至与所述保温凸部相接触的位置处；在所述真空抽取车相对于所述炉腔行进时，使所述保温滑块竖直下降至与所述保温凸部不相接触的位置处。

16.根据权利要求11-14任意一项所述的真空玻璃生产线，其特征在于，在所述真空抽取车的底座和/或承载腔的外周壁上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有多个保温凸部，且所述多个保温凸部沿竖直方向间隔设置；并且

在所述炉腔的内表面上，且位于所述真空抽取车行进方向的两侧分别设置有保温定块，所述保温定块的一端与所述炉腔的内表面固定连接，所述保温定块的另一端自所述炉腔的内表面延伸至与其同侧的所述保温凸部的下方；并且，所述保温定块的数量与所述保温凸部的数量相对应，且所述保温定块与所述保温凸部沿竖直方向彼此间隔且相间设置。

17.根据权利要求11-14任意一项所述的真空玻璃生产线，其特征在于，在所述第三保温层上，且位于所述真空抽取车的行进方向的左侧或者右侧设置有热风入口，并且对应地，在所述第三保温层上，且位于所述真空抽取车的行进方向的右侧或者左侧设置有热风出口；

所述加热炉还包括热风循环通道、加热装置和送风装置，其中

所述热风循环通道设置于所述第三保温层的外侧，且分别与所述热风入口和所述热风出口连接；

所述加热装置用于对所述热风循环通道内的空气进行加热；

所述送风装置用于将加热后的空气经由所述热风入口输送到所述炉腔中的所述密封空间内；

所述热风出口用于将所述密封空间内的空气排入所述热风循环通道内。

18.根据权利要求9所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述轨道为闭合的环形轨道。

19.根据权利要求18所述的真空玻璃生产线，其特征在于，所述真空玻璃生产线还包括自控系统，所述自控系统包括驱动单元、加热单元和控制单元，其中

所述驱动单元用于驱动所述真空抽取车沿所述环形轨道前进、后退或者停止；

所述加热单元用于按预设的温度曲线对所述炉腔进行加热；

所述控制单元用于控制所述驱动单元和加热单元的工作。