CN105234659A - 一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，包括有安装横板（6），安装横板（6）的一端连接有零件下压机构，安装横板（6）的中部设有芯体治具（7），芯体治具（7）的下方设有壳体治具（9），安装横板（6）中芯体治具（7）的两侧设有两个对称的安装通道（19），安装通道（19）的一端与所述芯体治具（7）连通，另一端的端口外各设有一个推进气缸（15），推进气缸（15）横向设置，并在其一端连接有推进杆（22），推进杆（22）的头端伸进安装通道（19）内，所述安装通道（19）内还连接有弹簧排料管（17）和弹珠排料管（16）。本发明具有自动装配，省时省力，生产效率高，生产成本低，装配效果好，无漏装、错装的有益效果。

Description

一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统

技术领域

本发明涉及一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠装配系统，特别是一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统。

背景技术

点火开关又名点火锁，是一个多档开关，需用相应的钥匙才能对其进行操纵，点火锁通常用于控制点火电路，仪表电路，电控系统（发动机），起动电路及辅助电器电路（除防盗器和大部分汽车喇叭电路、警示灯、危险警报灯，部分车小灯）等。点火开关在装配过程中，需要向将芯体部分装入壳体中，其中芯体的周围有两个对称的圆形通孔，通孔内需要放入自然长度长于通孔的弹簧以及一颗弹珠，安装时需要先将弹簧装入通孔内，然后再向通孔内放入一颗弹珠，最后将芯体放入壳体中，但是由于弹簧的自然长度长于通孔，而壳体内部的尺寸大小刚好只能放入芯体部分，因此在安装时需要压住弹珠，将弹珠和弹簧一起压入通孔的内部，才能将芯体装入壳体中，而传统的装配方式是通过人工用手将弹珠和弹簧压入通孔内，然后手动放入壳体中，由于弹簧具有一定的弹性，同时弹珠较为光滑，使的这种方式不仅费时费力，且效率非常低下，生产成本也很高。

发明内容

本发明的目的在于,提供一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统。本发明具有自动装配，省时省力，生产效率高，生产成本低的特点，此外，本发明还具有，装配效果好，无漏装、错装的特点。

本发明的技术方案：一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，包括有安装横板，安装横板的一端连接有零件下压机构，安装横板的中部设有芯体治具，芯体治具的下方设有壳体治具，安装横板中芯体治具的两侧设有两个对称的安装通道，安装通道的一端与所述芯体治具连通，另一端的端口外各设有一个推进气缸，推进气缸横向设置，并在其一端连接有推进杆，推进杆的头端伸进安装通道内，所述安装通道内还连接有弹簧排料管和弹珠排料管。

前述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，所述零件下压机构包括有与所述安装横板连接的安装竖板，安装竖板的底端连接有竖板升降气缸，顶端设有第一下压气缸，第一下压气缸竖直向下设置，其底端连接有第二下压气缸，第二下压气缸竖直向下设置，其底端连接有零件下压头。

前述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，所述芯体治具的下方设有挡板，挡板上设有通孔，挡板的一端连接有挡板移动气缸。

前述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，两个安装通道的上方各设有一个连通安装通道和安装横板上表面的弹簧检测通道，弹簧检测通道的上方设有弹簧检测气缸，弹簧检测气缸竖直向下设置，其底端连接有弹簧检测片，弹簧检测片的底端伸进所述弹簧检测通道内。

前述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，所述两个安装通道的下方各设有一个阻挡气缸，阻挡气缸水平设置，其伸缩方向垂直于安装通道的轴线方向，其顶端连接有竖直向上的连接板，连接板的上端连接有3根垂直于连接板的阻挡杆，3根阻挡杆沿水平方向等距排列，其头端穿入所述安装横板后，伸进所述安装通道中，且相对靠近所述芯体治具的一侧的2根阻挡杆分别位于所述弹簧检测片的两侧；所述安装通道内的弹簧排料管的管口位于靠近所述芯体治具的一侧的2根阻挡杆之间的上方，所述安装通道内的弹珠排料管的管口位于另外一根阻挡杆与所述推进杆顶端之间的上方。

本发明的有益效果：本发明通过采用上述技术方案，装配点火开关时只需将点火开关的芯体放入芯体治具中，芯体两端的通孔对准安装通道，将壳体放入壳体治具中，然后弹簧排料管和弹珠排料管分别向安装通道内送入一根弹簧和一颗弹珠，再通过推进气缸和零件下压机构的配合作用，即可将装有弹簧和弹珠的芯体装入壳体中，完成装配，整个过程自动完成，省时省力，大大提高了生产效率，降低了生产成本；同时，本发明通过在芯体治具的下方设置挡板，挡板上设置一个通孔，挡板通过挡板移动气缸控制，在向芯体治具中放入点火开关芯体前，挡板移动气缸控制挡板的位置，使芯体治具与通孔的位置错开，使芯体治具的下方封闭，芯体放到底即可将芯体两侧的通孔对准安装通道，不需要人工进行对孔，进一步提高了生产效率。另外，本发明通过在安装通道的上方设置弹簧检测通道，并在弹簧检测通道的上方设置弹簧检测气缸，弹簧检测气缸的底端连接一个弹簧检测片，推进气缸在工作前弹簧检测气缸先检测安装通道内是否有弹簧，当检测到任意一边的安装通道内没有弹簧时，推进气缸则不会工作，相应的弹簧排料管重新送料，直至检测出两边的安装通道内均有弹簧为止，避免漏装的情况发生；另外，本发明通过在安装通道内设置阻挡杆，阻挡杆通过阻挡气缸控制动作，装配前阻挡杆的顶端位于安装通道的内部，将送入安装通道内的弹簧和弹珠固定在相应的位置，避免弹簧和弹珠滚动后影响弹簧检测而造成错装的情况，提高了装配效果。综上所述，本发明具有自动装配，省时省力，生产效率高，生产成本低，装配效果好，无漏装、错装的有益效果。

经长期生产总结：将本发明与点火开关其他部件的装配系统组合形成点火开关总装作业系统后，其有如下有益效果：

1、降低人员投入：现有技术中需投入6人进行初总装作业，本发明投入后，只需要2人进行操作。

2、提高生产效率：现有技术中6人7小时可生产800套电源，本发明投入后，2人7小时可生产1000套。

3、节约人工成本：现有技术中需投入6人装配，按公司薪酬标准，年工资约21.6万。本发明投入后为2人操作，减少4人，每年可节省14.4万元薪酬开销；按照设备5年的运行周期，预计可在1年半内收回成本，第2年使用创造效益。

附图说明

附图1为本发明的正视图；

附图2为附图1中f区域放大后的结构示意图；

附图3为附图1的左视图；

附图4为芯体治具单侧的安装横板的剖视图。

附图标记说明：1-安装竖板，2-竖板升降气缸，3-第一下压气缸，4-第二下压气缸，5-零件下压头，6-安装横板，7-芯体治具，8-挡板，9-壳体治具，10-弹簧检测气缸，11-弹簧检测片，12-阻挡气缸，13-阻挡气缸，14-阻挡杆，15-推进气缸，16-弹珠排料管，17-弹簧排料管，18-挡板移动气缸，19-安装通道，20-通孔，21-弹簧检测通道，22-推进杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

本发明的实施例:一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，如附图1-4所示，包括有安装横板6，安装横板6的一端连接有零件下压机构，安装横板6的中部设有芯体治具7，芯体治具7为上下贯穿安装横板6的通孔，其内部轮廓与点火开关芯体的外部轮廓一致，芯体治具7的下方设有壳体治具9，壳体治具9的轴心与芯体治具7的轴心重合，安装横板6中芯体治具7的两侧设有两个对称的安装通道19，安装通道19的一端与所述芯体治具7连通，另一端的端口外各设有一个推进气缸15，推进气缸15横向设置，并在其一端连接有推进杆22，推进杆22的头端伸进安装通道19内，所述安装通道19内还连接有弹簧排料管17和弹珠排料管16，安装通道19内的弹簧排料管17的管口位于靠近芯体治具7的一侧，弹珠排料管16的管口位于远离芯体治具7的一侧。

本发明的工作原理：装配时，首先将未安装弹簧和弹珠的点火开关芯体部分放入芯体治具7中，将芯体两侧的通孔对准安装通道19，将壳体放入壳体治具9中，然后弹簧排料管17和弹珠排料管16分别向安装通道19内送入弹簧和弹珠，然后推进气缸15动作，推动推进杆22伸向安装通道19的内部，将安装通道19内的弹簧与弹珠一起推入芯体治具7中的芯体两端的通孔内，直到弹珠完全被压入芯体的内部，最后零件下压机构将芯体治具7中的点火开关芯体压入下方的壳体治具9中，完成自动安装。

作为优选，所述零件下压机构包括有与所述安装横板6连接的安装竖板1，安装横板6连接在安装竖板1的下部，安装竖板1垂直于安装横板6，安装竖板1活动连接在竖直方向的导轨上，安装竖板1的底端连接有竖板升降气缸2，顶端设有第一下压气缸3，第一下压气缸3竖直向下设置，其底端连接有第二下压气缸4，第二下压气缸4竖直向下设置，其底端连接有零件下压头5，零件下压头5与芯体治具7同轴。工作时，第一下压气缸3下压，推动第二下压气缸4向下移动，直至零件下压头5刚好顶在芯体治具7内的芯体的上方，然后竖板升降气缸2收缩，安装竖板1带动安装横板6一起向下移动，直至芯体治具7的下端面刚好位于壳体治具9内的壳体的上方并与壳体接触，此时第二下压气缸4动作，推动零件下压头5向下将芯体从芯体治具7中压入壳体内，完成装配。

作为优选，所述芯体治具7的下方设有挡板8，挡板8上设有通孔20，挡板8的一端连接有挡板移动气缸18，初始时，挡板8上的通孔20与芯体治具7为错位分布，使芯体治具7的下方为封闭结构，对芯体进行限位，同时避免芯体从芯体治具7中掉落，当零件下压机构准备将芯体压入壳体中时，挡板移动气缸18先动作，拉动挡板8移动，使挡8上的通孔20的轴心与芯体治具7的轴心重合，然后零件下压机构再下压，使装入弹簧和弹珠的芯体从芯体治具7中压入至其下方的壳体中。

作为优选，所述两个安装通道19的上方各设有一个连通安装通道19和安装横板6上表面的弹簧检测通道21，弹簧检测通道21的上方设有弹簧检测气缸10，弹簧检测气缸10竖直向下设置，其底端连接有弹簧检测片11，弹簧检测片11的底端伸进所述弹簧检测通道21内，装配时，当弹簧和弹珠被送入安装通道19中以后，弹簧检测气缸10下压，推动弹簧检测片11向下移动，当安装通道19内有弹簧时，弹簧检测气缸10的下压距离较短，中央处理器识别到此时安装通道19内已经有弹簧，然后再进行后续的装配步骤，避免漏装的情况发生。

作为优选，所述两个安装通道19的下方各设有一个阻挡气缸12，阻挡气缸12固定在安装横板6的底部，阻挡气缸12水平设置，其伸缩方向垂直于安装通道19的轴线方向，其顶端连接有竖直向上的连接板13，连接板13的上端连接有3根垂直于连接板13的阻挡杆14，3根阻挡杆14沿水平方向等距排列，其头端穿入所述安装横板6后，伸进所述安装通道19中，且相对靠近所述芯体治具7的一侧的2根阻挡杆14分别位于所述弹簧检测片11的两侧；所述安装通道19内的弹簧排料管17的管口位于靠近所述芯体治具7的一侧的2根阻挡杆14之间的上方，所述安装通道19内的弹珠排料管16的管口位于另外一根阻挡杆14与所述推进杆22顶端之间的上方，装配前，阻挡气缸12处于收缩状态，阻挡杆14的顶端位于安装通道19内，将安装通道19分为四段，然后弹簧排料管17将弹簧送入靠近芯体治具7的一侧的2根阻挡杆14之间，弹珠排料管16将弹珠送入另外一根阻挡杆14与推进杆22顶端之间，阻挡杆14将弹簧和弹珠隔开，并将其固定在固定的位置，放置弹珠和弹簧滚动造成错装，且便于弹簧检测。

Claims (5)

1.一种汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，其特征在于：包括有安装横板（6），安装横板（6）的一端连接有零件下压机构，安装横板（6）的中部设有芯体治具（7），芯体治具（7）的下方设有壳体治具（9），安装横板（6）中芯体治具（7）的两侧设有两个对称的安装通道（19），安装通道（19）的一端与所述芯体治具（7）连通，另一端的端口外各设有一个推进气缸（15），推进气缸（15）横向设置，并在其一端连接有推进杆（22），推进杆（22）的头端伸进安装通道（19）内，所述安装通道（19）内还连接有弹簧排料管（17）和弹珠排料管（16）。

2.根据权利要求1所述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，其特征在于：所述零件下压机构包括有与所述安装横板（6）连接的安装竖板（1），安装竖板（1）的底端连接有竖板升降气缸（2），顶端设有第一下压气缸（3），第一下压气缸（3）竖直向下设置，其底端连接有第二下压气缸（4），第二下压气缸（4）竖直向下设置，其底端连接有零件下压头（5）。

3.根据权利要求1所述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，其特征在于：所述芯体治具（7）的下方设有挡板（8），挡板（8）上设有通孔（20），挡板（8）的一端连接有挡板移动气缸（18）。

4.根据权利要求1所述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，其特征在于：两个安装通道（19）的上方各设有一个连通安装通道（19）和安装横板（6）上表面的弹簧检测通道（21），弹簧检测通道（21）的上方设有弹簧检测气缸（10），弹簧检测气缸（10）竖直向下设置，其底端连接有弹簧检测片（11），弹簧检测片（11）的底端伸进所述弹簧检测通道（21）内。

5.根据权利要求4所述的汽车用点火开关的弹簧与弹珠自动装配系统，其特征在于：所述两个安装通道（19）的下方各设有一个阻挡气缸（12），阻挡气缸（12）水平设置，其伸缩方向垂直于安装通道（19）的轴线方向，其顶端连接有竖直向上的连接板（13），连接板（13）的上端连接有3根垂直于连接板（13）的阻挡杆（14），3根阻挡杆（14）沿水平方向等距排列，其头端穿入所述安装横板（6）后，伸进所述安装通道（19）中，且相对靠近所述芯体治具（7）的一侧的2根阻挡杆（14）分别位于所述弹簧检测片（11）的两侧；所述安装通道（19）内的弹簧排料管（17）的管口位于靠近所述芯体治具（7）的一侧的2根阻挡杆（14）之间的上方，所述安装通道（19）内的弹珠排料管（16）的管口位于另外一根阻挡杆（14）与所述推进杆（22）顶端之间的上方。