CN105233848A - 负载有Ni、W和P的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂及制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明的负载有Ni、W和P的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂及制备方法，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其是采用焙烧及未焙烧的拟薄水铝石作为载体前驱体，以聚丙烯酰胺和炭黑粉作为扩孔剂，以WO₃、NiO为活性组分，P为助剂，WO₃占催化剂总重量的16％～24Wt％，NiO占催化剂总重量的4Wt％～6Wt％，P₂O₅占催化剂总重量的3Wt％～4.5Wt％，通过分步浸渍法负载将到载体上，制备得到的催化剂呈明显三峰孔分布，与现有技术相比，本发明的催化剂活性组分含量高，同时具有较大孔容和比表面，孔径分布独特，活性组分分布适宜，该催化剂用于蒽油加氢精制时，具有较高的活性和良好的稳定性，使其杂质脱除效率高。

Description

负载有Ni、W和P的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂及制备方法和应用

技术领域

本发明属于煤化工催化剂制备技术领域，具体涉及一种负载有Ni、W和P的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂及其制备以及在蒽油加氢精制中的应用。

背景技术

蒽油是高温煤焦油经蒸馏得到的初加工产品，富含蒽、菲、咔唑、萤蒽和芘等三环和四环芳烃化合物，芳烃与胶质含量接近百分之百。目前，其主要用作炭黑原料、木材防腐油或低档燃料油，存在附加值低和污染环境等问题；采用化工综合利用方法，也存在流程长、规模效益低、产品市场容量有限等问题。另一方面，我国石油资源不足，而经济发展对轻质运输燃料油的需求量日益增大，将煤焦油更多地转化为液体运输燃料是解决大量煤焦油市场出路、补充石油资源不足的一种有效手段。

由于蒽油原料的特点，使其与传统的石油馏分加氢表现出明显的不同，相对于石油馏分来说，蒽油属于更难于加氢处理的原料，其高氮、氧及芳烃含量给加氢技术提出了很多新的问题，因为氮是抑制加氢处理催化剂活性的重要因素，因此需设计开发加氢活性好、裂解活性较弱的、同时具有加氢精制效果的专用加氢催化剂。由于蒽油中含有较多的大分子，以及较多的易生焦物质和金属杂质，因此需要加氢精制催化剂具有更大的孔容和比表面积。但对于现有加氢精制催化剂来说，活性组分含量较多的加氢精制催化剂，其孔容和比表面积受到一定的影响，因为负载活性组分时，加氢精制催化剂的孔容和比表面积均有明显的减小，催化剂的使用性能，特别是稳定性需要进一步提高。

美国专利US4448896公开了一种利用炭黑制备孔径呈双峰分布的脱硫和脱金属催化剂氧化铝载体的方法，其孔径集中分布在30～50nm和110～130nm，此催化剂孔径较大，比表面积较小，活性金属负载量较少，对原料油吸附能力也较差，不利于蒽油加氢处理。

美国专利US4548709公开了一种利用炭黑作为扩孔剂，制备得到孔径呈双峰分布的应用于重油的加氢处理过程的催化剂制备方法，其孔径主要分布在9～20nm、100～500nm，其中100～500nm的孔径所占比例较大，不利于蒽油加氢处理。

因此，常用的加氢催化剂对蒽油加氢处理效果欠佳，针对蒽油加氢精制催化剂而言，合成孔径分布适宜的催化剂载体以及提高催化剂活性金属和助剂负载量，是制备稳定性较好的加氢精制催化剂的关键。

发明内容

为了克服上述的问题，本发明提供了一种活性组分含量高，同时催化剂孔容和比表面较大，孔径呈三峰分布，活性更高的蒽油加氢精制催化剂。

同时，本发明还提供了上述蒽油加氢精制催化剂的制备方法和应用。

本发明实现上述目的所采用的技术方案是：

该负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，其载体为γ-Al₂O₃，在其上负载有Ni和W金属活性组分和P助剂，Ni、W和P以氧化物重量计，WO₃占催化剂总重量的16％～24％，NiO占催化剂总重量的4％～6％，P₂O₅占催化剂总重量的3％～4.5％，余量为γ-Al₂O₃载体；

该催化剂中孔径为4～10nm的孔占总孔容的20％～30％、10～15nm的孔占总孔容的30％～50％、15～20nm的孔占总孔容的20％～30％，孔容为0.42～0.55mL/g，比表面积为218.2～298.1m²/g。

上述γ-Al₂O₃与NiO的质量比为3:1～2.5:1。

上述的负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的制备方法由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉经过800～1200℃焙烧1～5小时后，与未焙烧拟薄水铝石干胶粉混合均匀，焙烧处理的拟薄水铝石与未焙烧处理的拟薄水铝石的重量比例为1：4～9；

(2)向步骤(1)的混合物中加入聚丙烯酰胺和炭黑粉作为扩孔剂，再与质量浓度为2％～3％的稀硝酸混合，捏制成型，110～120℃干燥2～4h，600～700℃焙烧4～5h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体3～4h，70～80℃烘干，其中拟薄水铝石干胶与聚丙烯酰胺和炭黑粉质量比为1：0.04～0.06：0.15～0.2；

(3)用质量浓度为10％～25％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃5～6h，100～110℃干燥4～6h，600～700℃焙烧3～4h，得到W/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)将W/γ-Al₂O₃催化剂用质量浓度为6％～12％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和质量浓度为3.2～4.5％的磷酸溶液混合液浸渍6～10h，在100～110℃干燥4～5h，500～550℃焙烧3～4h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂。

将负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂在蒽油加氢精制工艺中的应用，其加氢反应条件是：反应温度为340～380℃，压力为8～12MPa，液体体积空速为0.35～0.65LHSV/H^-1，氢油体积比为1000:1～1600:1。

本发明所提供的负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂是以焙烧和未焙烧的拟薄水铝石为载体原料，拟薄水铝石干胶粉经高温焙烧后转化为γ-Al₂O₃，其孔径较大，而未经焙烧的拟薄水铝石干胶粉孔径较小，在载体成型过程中添加两种不同的扩孔剂，利用聚丙烯酰胺造出少部分介孔，利用炭黑粉制出部分大孔，通过这两种扩孔剂有效地调整催化剂的孔结构，从而使所得催化剂呈三峰型孔分布，此外，高温焙烧的拟薄水铝石具有较大的孔径，同时吸水率低，未高温焙烧的拟薄水铝石吸水率高，在载体成型过程中再经两种扩孔剂调变孔径之后，负载活性组分之后的催化剂活性组分分布不均匀，孔容和比表面积增大，有利于蒽油加氢精制过程中使得蒽油的脱硫、脱氮、脱氧等反应在适宜孔径的孔道中进行，致使孔道中活性组分充分发挥各自的作用，提高脱杂质反应效率，也减少了催化剂活性组分的快速堆积，使运转周期延长，提高了催化剂的稳定性，本发明的制备方法简单，原料易得，更适于蒽油加氢精制，使其杂质脱除效率高。

附图说明

图1为实施例1的HF(R1)催化剂运行时间与原料硫含量关系曲线。

图2为实施例1的HF(R1)催化剂运行时间与原料氮含量关系曲线。

图3为实施例2的HF(R2)催化剂运行时间与原料硫含量关系曲线。

图4为实施例2的HF(R2)催化剂运行时间与原料氮含量关系曲线。

图5为对比例1的ZZ(R1)催化剂运行时间与原料硫含量关系曲线。

图6为对比例1的ZZ(R1)催化剂运行时间与原料氮含量关系曲线。

具体实施方式

现结合实施例和实验数据对本发明的技术方案进行进一步说明，但是本发明不仅限于下述的实施情形。

本实施例的负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂是由活性组分、助剂和载体组成，活性组分是W、Ni，助剂为P。

实施例1

以原料拟薄水铝石干胶粉100g量为例，制备负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的方法由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉按重量分为两份，一份为20g，另一份为80g，将20g在1000℃焙烧2小时，与未焙烧的80g拟薄水铝石干胶粉混合均匀；

(2)向步骤(1)的混合物中加入5g聚丙烯酰胺和18g炭黑粉作为扩孔剂，再与过量的质量浓度为2.5％的稀硝酸混合，捏制成三叶草形，115℃干燥3h，660℃焙烧4.5h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体3.6h，80℃烘干；

(3)用过量的质量浓度为25％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O溶液浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃6h，100℃干燥5h，700℃焙烧4h，得到W/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)将W/γ-Al₂O₃催化剂先用过量的质量浓度为8％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和过量的3.25％的磷酸溶液混合液浸渍6h，100℃干燥5h，520℃焙烧4h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，编号为HF(R1)，该催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

按照常规的蒽油加氢精制工艺，将蒽油与氢气混合后进入加氢反应器进行加氢反应，加氢反应条件是：压力为10MPa，温度为360℃，液体体积空速比为0.45LHSV/H^-1，氢油体积比为1200:1。

实施例2

以原料拟薄水铝石干胶粉100g量为例，制备负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的方法由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉按重量分为两份，一份为15g，另一份为85g，将15g在1100℃焙烧3小时，与未焙烧的85g拟薄水铝石干胶粉混合均匀；

(2)向步骤(1)的混合物中加入4g聚丙烯酰胺和15g炭黑粉作为扩孔剂，再与过量的质量浓度为2％的稀硝酸混合，捏制成三叶草形，110℃干燥3h，650℃焙烧5h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体3h，75℃烘干；

(3)用过量的质量浓度为20％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O溶液浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃5h，105℃干燥4h，650℃焙烧3.5h，得到W/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)用过量的质量浓度为6％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和过量的质量浓度为4.0％的磷酸溶液混合液浸渍W/γ-Al₂O₃催化剂9h，105℃干燥4h，500℃焙烧4h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，编号为HF(R2)，该催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

按照常规的蒽油加氢精制工艺，将蒽油与氢气混合后进入加氢反应器进行加氢反应，加氢反应条件是：压力为11MPa，温度为350℃，液体体积空速比为0.56LHSV/H^-1，氢油体积比为1400:1。

实施例3

以原料拟薄水铝石干胶粉100g量为例，制备负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的方法由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉按重量分为两份，一份为10g，另一份为90g，将10g在900℃焙烧4小时，与未焙烧的90g拟薄水铝石干胶粉混合均匀；

(2)向步骤(1)的混合物中加入6g聚丙烯酰胺和20g炭黑粉作为扩孔剂，再与过量的质量浓度为3％的稀硝酸混合，捏制成三叶草形，120℃干燥2h，660℃焙烧4.5h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体4h，80℃烘干；

(3)用过量的质量浓度为22％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O溶液浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃5h，110℃干燥4h，700℃焙烧4h，得到W/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)用过量的质量浓度为12％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和过量的质量浓度为4.5％的磷酸溶液的混合液浸渍W/γ-Al₂O₃催化剂6h，110℃干燥4.5h，525℃焙烧3h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，编号为HF(R3)，该催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

按照常规的蒽油加氢精制工艺，将蒽油与氢气混合后进入加氢反应器进行加氢反应，加氢反应条件是：压力为8MPa，温度为340℃，液体体积空速比为0.65LHSV/H^-1，氢油体积比为1000:1。

实施例4

以原料拟薄水铝石干胶粉100g量为例，制备负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的方法由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉按重量分为两份，一份为18g，另一份为82g，将18g在800℃焙烧5小时，与未焙烧的82g拟薄水铝石干胶粉混合均匀；

(2)向步骤(1)的混合物中加入4.5g聚丙烯酰胺和18g炭黑粉作为扩孔剂，再与过量的质量浓度为2％的稀硝酸混合，捏制成三叶草形，110℃干燥4h，600℃焙烧4h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体4h，70℃烘干；

(3)用过量的质量浓度为18％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O溶液浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃5.5h，100℃干燥6h，600℃焙烧4h，得到Ni/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)用过量的质量浓度为10％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和质量浓度为4.25％的磷酸溶液浸渍W/γ-Al₂O₃催化剂10h，100℃干燥5h，550℃焙烧3h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，编号为HF(R4)，该催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

按照常规的蒽油加氢精制工艺，将蒽油与氢气混合后进入加氢反应器进行加氢反应，加氢反应条件是：压力为12MPa，温度为380℃，液体体积空速比为0.35LHSV/H^-1，氢油体积比为1600:1。

实施例5

以原料拟薄水铝石干胶粉100g量为例，制备负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的方法由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉按重量分为两份，一份为16g，另一份为84g，将16g在1000℃焙烧3小时，与未焙烧的84g拟薄水铝石干胶粉混合均匀；

(2)向步骤(1)的混合物中加入5g聚丙烯酰胺和16g炭黑粉作为扩孔剂，再与过量的质量浓度为2.5％的稀硝酸混合，捏制成三叶草形，118℃干燥4h，700℃焙烧4h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体3h，72℃烘干；

(3)用过量的质量浓度为10％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O溶液浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃6h，108℃干燥5h，650℃焙烧3h，得到W/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)用过量的质量浓度为6％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和质量浓度为4.5％的磷酸溶液浸渍溶液浸渍W/γ-Al₂O₃催化剂8h，108℃干燥4.5h，510℃焙烧4h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，编号为HF(R5)，该催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

按照常规的蒽油加氢精制工艺，将蒽油与氢气混合后进入加氢反应器进行加氢反应，加氢反应条件是：压力为8MPa，温度为340℃，液体体积空速比为0.56LHSV/H^-1，氢油体积比为1300:1。

为了验证本发明的效果，申请人还做了以下对比例进行对照，具体如下所示：

对比例1

淄博齐茂催化剂有限公司生产的中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院的RSN～1型重油加氢脱氮催化剂，催化剂孔径为单峰型分布，催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

对比例2

山东公泉化工股份有限公司生产的中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院FF～26型重油加氢脱氮催化剂，催化剂孔径为单峰型分布，催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

对比例3

于山东公泉化工股份有限公司生产的中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院FF～36重油加氢脱氮催化剂，催化剂孔径为单峰型分布，催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

采用磷酸(4.25％，Wt)溶液以同样的浸渍方法，浸渍上述步骤得到的催化剂，110℃干燥4h，550℃焙烧3h得加氢精制催化剂，编号为ZZ(R1)，催化剂的BET分析数据见表1，化学组成见表2。

表1实施例1～5合成的催化剂与对比例1～3的催化剂的孔径分布

表2实施例1～5合成的催化剂与对比例1～3的催化剂的化学组成

催化剂	P2O5/％	NiO/％	WO3/％
				HF(R1)	3.021	6.011	22.261
HF(R2)	3.938	4.162	23.982
				HF(R3)	4.256	5.882	21.223
HF(R4)	4.225	8.652	16.232
				HF(R5)	4.495	5.339	14.331
RSN～1			～～
				FF～26			～～
FF～36			～～

通过表1和表2对比可知，本发明合成的催化剂孔径呈三峰型分布，其孔径分布比例、化学组成与普通市售加氢催化剂以及自制对比催化剂的孔径分布比例、化学组成均不同，相对应，其在蒽油加氢精制工艺中应用时，所获得的杂原子脱除效率以及产品油性质也有明显差异。

将本发明的蒽油加氢精制催化剂与对比例1～3的催化剂的催化效果进行对比，具体如下：

将各催化剂在同一反应条件下，按照常规的蒽油加氢精制工艺，将蒽油与氢气混合后进入加氢反应器进行加氢反应，由于本发明所制备的蒽油加氢精制催化剂和外购商业催化剂活性成分必须由氧化态转化成硫化态才能发挥其加氢脱氮效果，因此，催化剂装填后必须经预硫化步骤，原料性质见表3，预硫化处理，预硫化条件见表4，预硫化升温见表5，加氢反应条件见表6，加氢反应后生成产品油的杂原子脱除率见表7。

表3原料蒽油的物化性质

表4预硫化操作条件

预硫化条件	数值
		压力P/MPa	8
空速LHSV/H～1	1.0
		氢油体积比	400：1

表5硫化升温程序

目标值/℃	升温速率/℃.h～1	恒温t/h
			100	10～15	0
150	10～15	4
			170	10	8
230	10	8
			290	10	8
360	10	8

选取优化的加氢脱氮反应条件，对本发明所合成的不同孔径分布的催化剂和对比例的催化剂进行活性及寿命实验，反应操作条件见表6。

表6蒽油加氢精制反应条件

反应条件	数值
		压力P/MPa	12
空速LHSV/H～1	0.35
		氢油体积比	1600：1
反应温度	380

为确定催化剂的加氢脱氮活性，对不同催化剂的加氢脱氮活性进行脱氮率的测定，结果见表7。

表7加氢精制反应杂原子脱除率

实例	升温速率/℃.h～1	脱氮率/％	脱硫率/％	脱氧率/％
					实施例1	HF(R1)	97.52	98.55	95.02
实施例2	HF(R2)	97.71	99.13	96.82
					实施例3	HF(R3)	95.12	98.27	97.63
实施例4	HF(R4)	96.82	99.12	95.67
					实施例5	HF(R5)	96.01	98.92	98.12
对比例1	RSN～1	89.22	90.14	86.26
					对比例2	FF～26	87.01	89.29	89.62
对比例3	FF～36	90.82	88.57	90.92

由表7对比可知，与对比例的催化剂相比，本发明的蒽油加氢催化剂在蒽油加氢精制工艺中的催化活性最佳，其杂原子脱除率明显高于对比例的催化剂。

为了测定本发明的蒽油加氢催化剂的寿命及稳定性，将本发明实施例1和2以及对比例1的催化剂分别填装在0.5L的工业连续加氢试验装置上处理蒽油，装置在液体体积空速为0.5^-1h，反应压力14MPa，氢油比1200：1，保护剂床层温度300℃，脱金属剂床层温度350℃、脱硫剂床层温度360℃，脱氮剂床层温度360℃的条件下连续运行3000个小时，产品油中硫、氮含量随时间的变化曲线见图1～6。

由图1～6可知，对比例1的产品油的硫氮含量变化较大，并且逐渐升高，说明该催化剂随着运行时间增加，其失活明显，而本发明实施例1和2的催化剂在连续加氢试验装置运行3000小时之后，产品油的硫氮含量保持稳定，没有太大变化，这说明该催化剂有较长寿命及较好稳定性，在加氢反应3000小时后该催化剂仍有较高活性，没有出现催化剂失活或中毒现象。

Claims (4)

1.一种负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，该催化剂的载体为γ-Al₂O₃，在其上负载有Ni和W金属活性组分和P助剂，Ni、W和P以氧化物重量计，WO₃占催化剂总重量的16％～24％，NiO占催化剂总重量的4％～6％，P₂O₅占催化剂总重量的3％～4.5％，余量为γ-Al₂O₃载体；

该催化剂中孔径为4～10nm的孔占总孔容的20％～30％、10～15nm的孔占总孔容的30％～50％、15～20nm的孔占总孔容的20％～30％，孔容为0.42～0.55mL/g，比表面积为218.2～298.1m²/g。

2.根据权1所述的负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂，其特征在于：所述γ-Al₂O₃与NiO的质量比为3:1～2.5:1。

3.一种权利要求1所述的负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂的制备方法，其特征在于由以下步骤组成：

(1)将拟薄水铝石干胶粉经过800～1200℃焙烧1～5小时后，与未焙烧拟薄水铝石干胶粉混合均匀，焙烧处理的拟薄水铝石与未焙烧处理的拟薄水铝石的重量比例为1：4～9；

(2)向步骤(1)的混合物中加入聚丙烯酰胺和炭黑粉作为扩孔剂，再与质量浓度为2％～3％的稀硝酸混合，捏制成型，110～120℃干燥2～4h，600～700℃焙烧4～5h，制得催化剂载体γ-Al₂O₃，去离子水浸泡载体3～4h，70～80℃烘干，其中拟薄水铝石干胶与聚丙烯酰胺和炭黑粉质量比为1：0.04～0.06：0.15～0.2；

(3)用质量浓度为10％～25％的(NH₄)₆H₂W₂₄·6H₂O浸渍催化剂载体γ-Al₂O₃5～6h，100～110℃干燥4～6h，600～700℃焙烧3～4h，得到W/γ-Al₂O₃催化剂；

(4)将W/γ-Al₂O₃催化剂用质量浓度为6％～12％的Ni(NO₃)₂·6H₂O和质量浓度为3.2～4.5％的磷酸溶液混合液浸渍6～10h，在100～110℃干燥4～5h，500～550℃焙烧3～4h，制得负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂。

4.将负载有Ni和W金属活性组分和P助剂的三峰型孔分布的蒽油加氢精制催化剂在蒽油加氢精制工艺中的应用，其加氢反应条件是：反应温度为340～380℃，压力为8～12MPa，液体体积空速为0.35～0.65LHSV/H^-1，氢油体积比为1000:1～1600:1。