CN105220290A - 竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法 - Google Patents

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洪建明
黄自潮
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MENGSHAN COUNTY WUFENG SILK Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，包括以下处理步骤：(1)络筒：将竹纤维筒子放于络筒装置中络筒；(2)包覆：将竹纤维与氨纶放入包覆装置中包覆；(3)定型：将包覆后的筒子放置于定型装置中定型；(4)倒筒：将定型后的竹纤维与氨纶的混合丝放于倒筒装置中倒筒后得纬线筒子；(5)保潮：将纬线筒子放至保潮间进行保潮平衡处理后即可上机织造。利用了本发明的竹纤维蚕丝混纺面料处理过的竹纤维为纬线，具有包裹工艺不容易断头、纬纱织造更平整的特点。

Description

竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法
技术领域
本发明涉及一种纤维的处理方法，更具体地说，尤其涉及竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法。
背景技术
蚕丝是纯天然纤维，含有氨基酸和蛋白质，其结构与人体肌肤极为相似，人们通常利用蚕丝来制作丝绸，丝绸具有良好的保温、吸湿、散湿和透气的性能，对皮肤具有一定的保护作用。现今，丝绸已被越来越多的人追捧，人们喜欢穿着用丝绸制作的贴身的衣物，而由于丝绸的价格较高，并且不好打理，还容易挂丝和起皱，清洗的要求比较高，制约了丝绸服饰的进一步发展。人们开始将竹纤维与蚕丝混纺制作成新的面料，这种面料能够兼具蚕丝及竹纤维的优点，更有利于人们穿着，并且价格更容易接受。在将竹纤维和蚕丝混纺时，若将竹纤维按照传统蚕丝的引纬工艺制作，在包覆过程中断头比较多，在上机织造时，也容易出现缩纬或者断纬，从而极大的影响了质量、产量以及机器的运转效率。因此，如何在制作竹纤维蚕丝混纺面料时，如何处理好竹纤维，以减少包覆过程中的断头，还要控制好纬纱不缩纬、不断纬，又要纬纱平挺、平整成为了竹纤维蚕丝混纺面料制作工艺发展的新方向。
发明内容
本发明的目的在于提供竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，利用了该种处理方法处理过的竹纤维为纬线，具有包裹工艺不容易断头、纬纱织造更平整的特点。
本发明技术方案如下：
竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，包括以下处理步骤：
(1)络筒：将竹纤维筒子放于络筒装置中络筒；
(2)包覆：将络筒后的竹纤维与氨纶放入包覆装置中包覆；
(3)定型：将包覆后的筒子放置于定型装置中定型；
(4)倒筒：将定型后的竹纤维与氨纶的混合丝放于倒筒装置中倒筒后得纬线筒子；
(5)保潮：将纬线筒子放至保潮间进行保潮平衡处理后即可上机织造。
进一步的，在步骤(1)中，将竹纤维络筒时的张力控制在18～22G。
进一步的，在步骤(2)中，将1根40S竹纤维和1根30D氨纶加捻包覆，捻度为700T/M，张力为23～27G。
进一步的，在步骤(2)中，要求弹力氨纶包覆的捻向方向同竹纤维的捻度方向必须保持一致。
进一步的，在步骤(3)中，定型装置中温度为85℃，定型时间为2.5小时。
进一步的，在步骤(4)中，将竹纤维与氨纶的混合丝倒筒时的张力控制在12～14G。
进一步的，在步骤(5)中，将纬线放至保潮间3～5天，保潮间内的湿度控制在80～85％范围。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：
本发明的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，包括将竹纤维络筒，再将竹纤维与氨纶包覆、定型、倒筒之后，得到的纬线筒子放至保潮间进行保潮平衡处理后即可上机织造。通过将竹纤维与氨纶包覆工艺过程中，调整了车速、牵伸倍数和捻度，使竹纤维与氨纶的包覆工艺大大降低了断头次数，竹纤维与氨纶的混合丝经过倒筒后得到的纬线筒子，还要放至保潮间进行保潮平衡处理，使纬纱织造时更加平整，不会出现缩纬和断纬的现象，面料质量得到保证。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明的技术方案作进一步的详细说明，但不构成对本发明的任何限制。
竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，包括以下处理步骤：
(1)络筒：将竹纤维筒子放于络筒装置中络筒，根据竹纤维的特性，将竹纤维络筒时的张力控制在18～22G。
(2)包覆：将络筒后的竹纤维与氨纶放入包覆装置中包覆，即将1根40S竹纤维和1根30D氨纶加捻包覆，捻度为700T/M，张力为23～27G，要求弹力氨纶包覆的捻向方向同竹纤维的捻度方向必须保持一致性。
(3)定型：将包覆后的筒子放置于定型装置中定型。
把包覆后的筒子放在高温高压的塑料筐里面，再将塑料筐放进定型箱里面，定型箱是自动装置，使用前先要按工艺要求设定好定型时的温度及定型时间，更加包覆了氨纶的竹纤维特点，设定定型箱中温度为85℃，定型时间为2.5小时。然后启动定型箱电源开关，定型箱自动开始工作了。整个定型过程中，温度始终是恒定的，定型时间到后，定型箱自动放蒸汽，电源断电，定型过程完成。等定型箱里面自然冷却之后，打开定型箱的门，将塑料筐拉出，就可以将定型后的竹纤维与氨纶的混合丝筒子取出。
(4)倒筒：将定型后的竹纤维与氨纶的混合丝放于倒筒装置中倒筒后得纬线筒子。根据竹纤维和氨纶的特性，将竹纤维与氨纶的混合丝倒筒时的张力控制在12～14G。
在进行倒筒工序时，先将定型后的竹纤维与氨纶的混合丝筒子放置于倒筒车间自然平衡1天，使外层丝的张力和内层丝的张力自然平衡后，再放于倒筒装置中倒筒得到纬线筒子。
(5)保潮：将纬线用于织造前，需要将纬线放至保潮间进行保潮平衡处理。其中，需将纬线放至保潮间3～5天，保潮间内的湿度控制在80～85％范围。
本发明的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，包括将竹纤维络筒，再将竹纤维与氨纶包覆、定型、倒筒之后，得到的纬线筒子放至保潮间进行保潮平衡处理后即可上机织造。通过将竹纤维与氨纶包覆工艺过程中，调整了车速、牵伸倍数和捻度，使竹纤维与氨纶的包覆工艺大大降低了断头次数，竹纤维与氨纶的混合丝经过倒筒后得到的纬线筒子，还要放至保潮间进行保潮平衡处理，使纬纱织造时更加平整，不会出现缩纬和断纬的现象，面料质量得到保证。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式，凡在本发明的精神和原则范围内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，包括以下处理步骤：
(1)络筒：将竹纤维筒子放于络筒装置中络筒；
(2)包覆：将络筒后的竹纤维与氨纶放入包覆装置中包覆；
(3)定型：将包覆后的筒子放置于定型装置中定型；
(4)倒筒：将定型后的竹纤维与氨纶的混合丝放于倒筒装置中倒筒后得纬线筒子；
(5)保潮：将纬线筒子放至保潮间进行保潮平衡处理后即可上机织造。
2.根据权利要求1所述的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，在步骤(1)中，将竹纤维络筒时的张力控制在18～22G。
3.根据权利要求1所述的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，在步骤(2)中，将1根40S竹纤维和1根30D氨纶加捻包覆，捻度为700T/M，张力为23～27G。
4.根据权利要求1所述的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，在步骤(2)中，要求弹力氨纶包覆的捻向方向同竹纤维的捻度方向必须保持一致。
5.根据权利要求1所述的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，在步骤(3)中，定型装置中温度为85℃，定型时间为2.5小时。
6.根据权利要求1所述的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，在步骤(4)中，将竹纤维与氨纶的混合丝倒筒时的张力控制在12～14G。
7.根据权利要求1所述的竹纤维蚕丝混纺面料中竹纤维的处理方法，其特征在于，在步骤(5)中，将纬线放至保潮间3～5天，保潮间内的湿度控制在80～85％范围。
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