CN105207387B - 塑封盘管电机 - Google Patents

Abstract

本发明适用于电机领域，公开了塑封盘管电机，其包括塑封定子总成，塑封定子总成包括定子组件、设于定子组件下方的安装支架和塑封成型于定子组件外并将定子组件与安装支架注塑连接为一整体的塑封外壳，安装支架包括封装于塑封外壳内的塑封连接部和凸露于塑封外壳外的安装部。本发明通过塑封外壳直接将安装支架与定子组件注塑连接为一整体，这样，省去了安装支架的后续安装工序，并省去安装支架与定子组件或塑封外壳之间的连接部件设置，从而减少了塑封盘管电机的部件数量，简化了塑封盘管电机的结构，降低了塑封盘管电机的材料成本；同时还简化了塑封盘管电机的生产工艺，降低塑封盘管电机的生产人工成本，提高了塑封盘管电机的生产效率。

Description

塑封盘管电机

技术领域

本发明属于电机领域，尤其涉及塑封盘管电机。

背景技术

现有技术中，盘管电机的安装支架与电机本体之间的连接方式为：在电机本体的轴向两端分别设置两个防震橡胶圈，在安装支架的两端分别设置两个半圆镂空孔进行分别支撑两个防震橡胶圈，然后在每个防震橡胶圈上扣压两个金属圆弧形折弯片，并使每个金属圆弧形折弯片的底端都与安装支架卡扣连接，最后通过螺钉与螺母的组合将两扣压于同一防震橡胶圈上的两个金属圆弧形折弯片的相对顶端紧固连接在一起，从而实现了安装支架与电机本体的紧固连接。这种连接方式在具体应用中存在部件数量多、结构复杂、材料成本高、安装过程繁琐、生产效率低、人工成本高的缺陷，严重影响了盘管电机生产效率的提高和生产成本地降低。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了塑封盘管电机，其解决了现有塑封盘管电机的安装支架连接方式中存在部件数量多、结构复杂、材料成本高、安装过程繁琐、生产效率低、人工成本高的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：塑封盘管电机，包括塑封定子总成，塑封定子总成包括定子组件、设于所述定子组件下方的安装支架和塑封成型于所述定子组件外并将所述定子组件与所述安装支架注塑连接为一整体的塑封外壳，所述安装支架包括封装于所述塑封外壳内的塑封连接部和凸露于所述塑封外壳外的安装部。

作为上述安装支架的第一具体实施方案，所述安装支架为一体成型的弯折板，其包括中间横向板体、两块分别沿所述中间横向板体两端向下弯折延伸的竖折板体和两块分别沿两所述竖折板体底端朝远离所述中间横向板体的方向横向延伸的横折板体，所述中间横向板体和两所述竖折板体构成所述塑封连接部，两所述横折板体为所述安装部。

优选地，所述中间横向板体上设有若干个供塑封材料注入并形成第一塑封定位柱的第一注塑孔；且/或，所述竖折板体上设有若干个供塑封材料注入并形成第二塑封定位柱的第二注塑孔。

作为上述安装支架第一具体实施方案的一更具体实施方案，所述安装支架上还设有若干个延伸分布于所述中间横向板体和两所述竖折板体上的倒置U形加强筋。

或者，作为上述安装支架第一具体实施方案的另一更具体实施方案，所述安装支架上还设有若干个设于所述中间横向板体与所述竖折板体之拐角处的第一加强筋和若干个设于所述横折板体与所述竖折板体之拐角处的第二加强筋。

作为安装支架的第二具体实施方案，所述安装支架为一体成型的平板，所述平板的中间部分为所述塑封连接部，所述平板的两端部为所述安装部。

作为安装支架的第三具体实施方案，所述安装支架由两块间隔对称设置的分板体构成，所述分板体包括顶部横向板体、沿所述顶部横向板体一端向下弯折延伸的中间竖向板体和沿两所述中间竖向板体底端朝远离所述顶部横向板体的方向横向延伸的底部横向板体，两所述分板体的各所述横向板体和各所述中间竖向板体构成所述塑封连接部，两所述分板体的所述横折板体为所述安装部。

优选地，所述中间竖向板体上设有若干个供塑封材料注入并形成第三塑封定位柱的第三注塑孔。

作为上述安装支架第三具体实施方案的一更具体实施方案，所述分板体上还设有若干个延伸分布于所述顶部横向板体和所述中间竖向板体上的倒置L形加强筋。

或者，作为上述安装支架第三具体实施方案的另一更具体实施方案，所述分板体上还设有若干个设于所述顶部横向板体与所述中间竖向板体之拐角处的第三加强筋和若干个设于所述底部横向板体与所述中间竖向板体之拐角处的第四加强筋。

优选地，所述安装部上设有若干个安装孔，所述安装孔为贯穿设于所述安装支架上的周向封闭孔；或者，所述安装孔为贯穿设于所述安装支架上的开口孔，所述开口孔具有朝向所述安装支架外边缘敞开的开口。

优选地，所述安装部上还设有若干个分别安装于各所述安装孔处的防震构件。

优选地，所述防震构件包括卡插于所述安装孔内的T形弹性胶圈、卡插于所述T形弹性胶圈内的T形刚性衬套和套设于所述T形弹性胶圈底端外侧的环状弹性胶圈。

本发明提供的塑封盘管电机，通过塑封外壳直接将安装支架与定子组件注塑连接为一整体，从而省去了安装支架的后续安装工序，并省去安装支架与定子组件或塑封外壳之间的连接部件设置，这样，一方面减少了塑封盘管电机的部件数量，简化了塑封盘管电机的结构，降低了塑封盘管电机的材料成本；另一方面简化了塑封盘管电机的生产工艺，降低塑封盘管电机的生产人工成本，提高了塑封盘管电机的生产效率；再一方面还利于提高安装支架的结构可靠性。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的塑封盘管电机的半剖平面示意图；

图2是图1中A处的局部剖面示意图；

图3是本发明实施例一提供的塑封定子总成的立体示意图；

图4是本发明实施例一提供的塑封定子总成的俯视平面示意图；

图5是本发明实施例一提供的安装支架的结构示意图；

图6是本发明实施例二提供的安装支架的结构示意图；

图7是本发明实施例三提供的安装支架的结构示意图；

图8是本发明实施例四提供的安装支架的结构示意图；

图9是本发明实施例五提供的安装支架的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，以下实施例中的左、右、上、下、顶、底等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

实施例一：

如图1～5所示，本发明实施例一提供的塑封盘管电机，包括塑封定子总成100、穿设安装于塑封定子总成100内侧并与塑封定子总成100转动配合的转子总成200、设于塑封定子总成100轴向一端的外端盖300和设于外端盖300内的外轴承400，塑封定子总成100包括定子组件1、设于定子组件1下方的安装支架2和塑封成型于定子组件1外并将定子组件1与安装支架2注塑连接为一整体的塑封外壳3，塑封外壳3具体由BMC塑封材料(团状模塑料)注塑成型，安装支架2包括封装于塑封外壳3内的塑封连接部21和凸露于塑封外壳3外的安装部22。塑封定子总成100还包括封装于塑封外壳3内的内端盖7，内轴承500位于内端盖7内，内端盖7和外端盖300沿定子组件1的轴向分别位于定子组件1的两侧。塑封连接部21主要用于实现安装支架2与塑封外壳3之间的连接，安装部22主要用于实现安装支架2与应用场合安装结构的连接，此处，只是将安装支架2的局部部分封装于塑封外壳3内，这样，既实现了安装支架2与塑封外壳3的结合连接，又防止了塑封外壳3对安装支架2与应用场合安装结构的连接产生干涉现象。本实施例提供的塑封盘管电机，通过塑封外壳3直接将安装支架2与定子组件1注塑连接为一整体，从而省去了安装支架2的后续安装工序，并省去安装支架2与定子组件1或塑封外壳3之间的连接部件设置，这样，一方面减少了塑封盘管电机的部件数量，简化了塑封盘管电机的结构，降低了塑封盘管电机的材料成本；另一方面简化了塑封盘管电机的生产工艺，降低塑封盘管电机的生产人工成本，提高了塑封盘管电机的生产效率；再一方面还利于提高安装支架2的结构可靠性。

具体地，安装支架2为一体成型的弯折板，其包括中间横向板体211、两块分别沿中间横向板体211两端向下弯折延伸的竖折板体212和两块分别沿两竖折板体212底端朝远离中间横向板体211的方向横向延伸的横折板体22，中间横向板体211和两竖折板体212构成塑封连接部21，两横折板体22为安装部22。本实施例中，塑封连接部21相当于相对安装部22向上拱起，这样，利于塑封材料可更好地包覆塑封连接部21，并利于提高塑封外壳3与安装支架2的结合强度。

优选地，中间横向板体211沿定子组件1轴向延伸的长度小于横折板体22沿定子组件1轴向延伸的长度，且中间横向板体211沿定子组件1的轴向居中设置于两横折板体22之间，这样，可更利于塑封材料包覆塑封连接部21，并利于进一步提高塑封外壳3与安装支架2的结合强度。

优选地，中间横向板体211上设有若干个供塑封材料注入并形成第一塑封定位柱的第一注塑孔201，且竖折板体212上设有若干个供塑封材料注入并形成第二塑封定位柱的第二注塑孔202。第一注塑孔201和第二注塑孔202都可为圆形孔或者椭圆形孔或者半圆形孔或者月牙形孔或者多边形孔等。第一注塑孔201和第二注塑孔202的设置，一方面可便于塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可从第一注塑孔201和第二注塑孔202内流到横向中间板体的下方，从而利于保证塑封材料向下流动的顺畅性，进而利于塑封材料更好地包覆塑封连接部21；另一方面使得在塑封成型塑封外壳3后，塑封材料在第一注塑孔201内注塑形成第一塑封定位柱、在第二注塑孔202内注塑形成第二塑封定位柱，从而利于增强塑封外壳3塑封完成后安装支架2与塑封外壳3之间的结合强度。此处，在塑封连接部21上同时设置第一注塑孔201和第二注塑孔202，其综合性能佳；当然了，具体应用中，也可在塑封连接部21上只设置第一注塑孔201或第二注塑孔202。

具体地，安装支架2上还设有若干个延伸分布于中间横向板体211和两竖折板体212上的倒置U形加强筋2101。倒置U形加强筋2101具体由中间横向板体211和两竖折板体212的局部部位向下拱起形成，这样，使得倒置U形加强筋2101的背面可形成一倒置U形注塑凹槽203，在塑封时，塑封材料可注入倒置U形注塑凹槽203内并形成倒置U形注塑定位筋(图未示)。倒置U形加强筋2101的设置，不仅可增加安装支架2的强度以防止安装支架2在外力作用下轻易产生变形，同时使得在塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可注入倒置U形注塑凹槽203内并形成倒置U形注塑定位筋，这样，通过倒置U形注塑定位筋的定位作用，可防止塑封过程中安装支架2移位的现象发生，并极大程度地增强了塑封完成后安装支架2与塑封外壳3之间的结合强度，有效提高了安装支架2的安装定位可靠性。

优选地，安装部22上设有若干个安装孔221，安装孔221的设置，主要用于实现安装支架2在应用场合的安装。安装孔221的数量优选为偶数个，当然了，具体应用中，安装孔221的数量也可根据安装支架2的大小及应用场合的安装条件等进行优化设置。

具体地，安装孔221为贯穿设于安装支架2上的周向封闭孔，周向封闭孔优选为圆形孔；或者，安装孔221为贯穿设于安装支架2上的开口孔，开口孔具有朝向安装支架2外边缘敞开的开口。

优选地，安装部22上还设有若干个分别安装于各安装孔221处的防震构件6。防震构件6的设置，利于减小塑封盘管电机运行过程中的振动，从而利于提高塑封盘管电机的运行稳定可靠性。

优选地，防震构件6包括卡插于安装孔221内的T形弹性胶圈61、卡插于T形弹性胶圈61内的T形刚性衬套62和套设于T形弹性胶圈61底端外侧的环状弹性胶圈63。安装支架2具体可通过螺钉或者铆钉等紧固件与应用场合的安装结构紧固连接，T形弹性胶圈61具体包括外径与安装孔221内径匹配设置并卡插于安装孔221内的弹性竖向部分611和凸设于弹性竖向部分611顶端并卡于安装孔221外的弹性横向部分612，T形弹性胶圈61还具有从弹性横向部分612中间位置贯穿延伸于弹性竖向部分611上的第一弹性内孔。T形刚性衬套62包括外径与第一弹性内孔孔径匹配设置并卡插安装于第一弹性内孔内的刚性竖向部分621和凸设于刚性竖向部分621顶端并卡于第一弹性内孔外的刚性横向部分622，T形刚性衬套62还具有从刚性横向部分622中间位置贯穿延伸于刚性竖向部分621上的刚性内孔，刚性内孔的孔径与紧固件中间连接部分的外径匹配设置。环状弹性胶圈63具有孔径与弹性竖向部分611外径匹配设置的第二弹性内孔。T形刚性衬套62的设置，主要用于保证紧固件连接安装支架2与应用场合安装结构的稳固可靠性；T形弹性胶圈61和环状弹性胶圈63的设置，主要用于缓冲、减小从安装支架2传递至应用场合安装结构的振动量。具体安装时，T形弹性胶圈61的弹性竖向部分611从安装部22的上方卡插于安装孔221内且其底端穿出安装孔221外，弹性横向部分612卡于安装孔221外并抵顶于安装部22的顶部板面上；T形刚性衬套62的刚性竖向部分621从安装部22的上方卡插于第一弹性内孔内，刚性横向部分622卡于第一弹性内孔外并抵顶于T形弹性胶圈61的顶部表面上；环状弹性胶圈63从安装部22的下方套设于弹性竖向部分611的底端并抵顶于安装部22的底部板面上；紧固件从T形刚性衬套62内穿设连接安装支架2与应用场合的安装结构。在塑封盘管电机运行中，T形弹性胶圈61和环状弹性胶圈63可缓冲减小从塑封盘管电机上传递至应用场合安装结构上的振动，从而利于减小产品运行的振动和噪音。T形刚性衬套62具体可由金属材料制成，T形弹性胶圈61和环状弹性胶圈63具体可由弹性橡胶材料制成。

优选地，弹性竖向部分611的高度大于安装孔221的高度(安装孔221的高度具体为安装孔221沿其轴向延伸的长度)，这样，利于保证弹性竖向部分611可穿出安装孔221外，刚性竖向部分621之位于第一弹性内孔内的高度小于第一弹性内孔的轴向延伸长度(第一弹性内孔的轴向延伸长度即为T形弹性胶圈61的高度)，这样，利于防止T形刚性衬套62直接与应用场合的安装结构接触，从而利于保证环状弹性胶圈63的缓冲减震性能。

优选地，参照图2所示，定子组件1包括定子铁芯11、设于定子铁芯11上的定子绕组12和设于定子铁芯11与定子绕组12之间的绝缘构件13或绝缘层，绝缘构件13或绝缘层主要用于对定子铁芯11与定子绕组12进行绝缘。本实施方案中，优选采用绝缘构件13对定子铁芯11与定子绕组12进行绝缘，且绝缘构件13优选为绝缘框架，绝缘框架具体包括上绝缘架和下绝缘架。具体生产中，上绝缘架和下绝缘架分别从定子铁芯11的轴向两端套设于定子铁芯11上，然后再进行绕制定子绕组12。采用绝缘框架对定子铁芯11与定子绕组12进行绝缘，其安装方便、绝缘可靠性高。当然了，具体应用中，绝缘构件13也可为槽绝缘纸与槽绝缘楔的组合。

优选地，本实施例的塑封定子总成100还包括沿定子组件1之径向设于定子组件1外侧的电容4，且电容4与定子组件1都封装于塑封外壳3内。本实施例提供的塑封盘管电机，通过将电容4设于定子组件1的径向外侧，并通过塑封外壳3将电容4和定子组件1进行封装固定，这样，一方面有效保证了电容4的安装稳固可靠性，从而保证了电机运行的稳定可靠性；另一方面减少了电容4安装所需的部件数量，降低了电容4安装的材料成本，并利于实现电容4的自动化安装生产，生产效率高；再一方面消除了电容4受安装空间的限制，实现了大体积电容4的安装。同时，由于电容4是直接封装于塑封外壳3内的，故，其最大化地减小了电容4对塑封定子总成100径向尺寸的影响，极大程度地减少了由于电机径向尺寸过大无法安装的现象发生。

优选地，一并参照图1～图3所示，上述的塑封定子总成100还包括电路板5，电容4通过电路板5导电连接定子组件1的定子绕组12引线，电路板5安装于定子组件1上并封装于塑封外壳3内，且电容4靠近电路板5设置。此处，电容4通过电路板5进行电连接定子绕组12引线，可利于实现定子绕组12的自动化绕线，并可使得定子绕组12的引线可先固定于电路板5上，而为了实现电容4与定子绕组12引线的电连接，只需将电容4通过导线或者引脚电连接电路板5即可，提高了塑封定子总成100的生产效率。此外，电路板5通过塑封外壳3封装固定于定子组件1上，其安装方便、安装稳固可靠。

实施例二：

如图6所示，本实施例提供的塑封盘管电机，与实施例一的主要区别在于安装支架2的形状设置不同，具体地，与实施例一相同的是，本实施例中，安装支架2也为一体成型的弯折板，其也包括中间横向板体211、两块分别沿中间横向板体211两端向下弯折延伸的竖折板体212和两块分别沿两竖折板体212底端朝远离中间横向板体211的方向横向延伸的横折板体22，中间横向板体211和两竖折板体212也构成塑封连接部21，两横折板体22也为安装部22，中间横向板体211沿定子组件1轴向延伸的长度也小于横折板体22沿定子组件1轴向延伸的长度，且中间横向板体211沿定子组件1的轴向也居中设置于两横折板体22之间，中间横向板体211上也设有若干个供塑封材料注入并形成第一塑封定位柱的第一注塑孔201。与实施例一不同的，本实施例中，安装支架2上没有设置倒置U形加强筋2101，而是设置了若干个设于中间横向板体211与竖折板体212之拐角处的第一加强筋2102和若干个设于横折板体22与竖折板体212之拐角处的第二加强筋2103，第一加强筋2102具体由中间横向板体211和竖折板体212之拐角处的局部部位向下拱起形成，这样，使得第一加强筋2102的背面可形成一第一注塑凹槽204；第二加强筋2103具体由横折板体22与竖折板体212之拐角处的局部部位向上拱起形成，这样，使得第二加强筋2103的背面可形成一第二注塑凹槽205，在塑封时，塑封材料可注入第一注塑凹槽204内形成第一注塑定位块(图未示)并可注入第二注塑凹槽205内形成第二注塑定位块(图未示)。本实施例，通过第一加强筋2102和第二加强筋2103的设置，也可达到增加安装支架2的结构强度以防止安装支架2在外力作用下轻易产生变形的目的，同时也可使得在塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可分别注入第一注塑凹槽204和第二注塑凹槽205内并分别形成第一注塑定位块和第二注塑定位块，这样，通过第一注塑定位块和第二注塑定位块的定位作用，也可防止塑封过程中安装支架2移位的现象发生，从而也达到了增强安装支架2与塑封外壳3之间结合强度的目的。

优选地，本实施例中的竖折板体212上不设置第二注塑孔202。

除了上述安装支架2的形状设置不同之外，本实施例提供的塑封盘管电机的其它结构设置原理都与实施例一相同，在此不再详述。

实施例三：

如图7所示，本实施例提供的塑封盘管电机，与实施例一的主要区别在于安装支架2的形状设置不同，具体地，本实施例中，安装支架2不是弯折板，而是一体成型的平板，平板的中间部分为塑封连接部21，平板的两端部为安装部22。本实施例中，将安装支架2设为平板，也可实现安装支架2与塑封外壳3、应用场合安装结构的分别连接。与实施一相比，本实施例中安装支架2与塑封外壳3的结合可靠性略差，但是，本实施例中的安装支架2结构简单、更易于制造成型。

优选地，平板的中间部分设有若干个供塑封材料注入并形成第四塑封定位柱的第四注塑孔(图未示)。第四注塑孔的设置，一方面可便于塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可从第四注塑孔内流到平板中间部分的下方，从而利于保证塑封材料向下流动的顺畅性，进而利于塑封材料更好地包覆平板的中间部分；另一方面使得在塑封成型塑封外壳3后，塑封材料在第四注塑孔内注塑形成第四塑封定位柱，从而利于增强塑封外壳3塑封完成后安装支架2与塑封外壳3之间的结合强度。当然了，具体应用中，从简化安装支架2加工角度考虑，在安装支架2与塑封外壳3结合强度足够的情况下也可以不设第四注塑孔。

除了上述安装支架2的形状设置不同之外，本实施例提供的塑封盘管电机的其它结构设置原理都与实施例一相同，在此不再详述。

实施例四：

如图8所示，本实施例提供的塑封盘管电机，与实施例一的主要区别在于安装支架2的形状设置不同，具体地，本实施例中，安装支架2不是一体成型的弯折板，而是由两块间隔对称设置的分板体20构成，分板体20包括顶部横向板体213、沿顶部横向板体213一端向下弯折延伸的中间竖向板体214和沿两中间竖向板体214底端朝远离顶部横向板体213的方向横向延伸的底部横向板体22，两分板体20的各横向板体和各中间竖向板体214构成塑封连接部21，两分板体20的横折板体22为安装部22。两分板体20以两顶部横向板体213间隔相对的方式设置，塑封材料可从两分板体20之间的间距流入两顶部横向板体213的下方，并可在两分板体20之间形成塑封连接筋。本实施例中，将安装支架2设为由两块间隔对称设置的分板体20构成，也可实现安装支架2与塑封外壳3、应用场合安装结构的分别连接。

优选地，中间竖向板体214上设有若干个供塑封材料注入并形成第三塑封定位柱的第三注塑孔206。第三注塑孔206的设置，一方面可便于塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可从第三注塑孔206内流到顶部横向板体213的下方，利于塑封材料更好地包覆塑封连接部21；另一方面使得在塑封成型塑封外壳3后，塑封材料在第三注塑孔206内注塑形成第三塑封定位柱，从而利于增强塑封外壳3塑封完成后安装支架2与塑封外壳3之间的结合强度。具体应用中，从简化安装支架2加工角度考虑，在安装支架2与塑封外壳3结合强度足够的情况下也可以不设第三注塑孔206。

优选地，分板体20上还设有若干个延伸分布于顶部横向板体213和中间竖向板体214上的倒置L形加强筋2104，倒置L形加强筋2104具体由顶部横向板体213和中间竖向板体214的局部部位向下拱起形成，这样，使得倒置L形加强筋2104的背面可形成一倒置L形注塑凹槽207，在塑封时，塑封材料可注入倒置L形注塑凹槽207内并形成倒置L形注塑定位筋(图未示)。倒置L形加强筋2104的设置，也可达到增加安装支架2的强度以防止安装支架2在外力作用下轻易产生变形的目的，同时也可使得在塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可注入倒置L形注塑凹槽207内并形成倒置L形注塑定位筋，这样，通过倒置L形注塑定位筋的定位作用，可防止塑封过程中安装支架2移位的现象发生，并极大程度地增强了塑封完成后安装支架2与塑封外壳3之间的结合强度，有效提高了安装支架2的安装定位可靠性。

除了上述安装支架2的形状设置不同之外，本实施例提供的塑封盘管电机的其它结构设置原理都与实施例一相同，在此不再详述。

实施例五：

如图9所示，本实施例提供的塑封盘管电机，与实施例四的主要区别在于分板体20的形状设置不同，具体地，与实施例四相同的是，本实施例中，安装支架2也是由两块间隔对称设置的分板体20构成，分板体20也包括顶部横向板体213、沿顶部横向板体213一端向下弯折延伸的中间竖向板体214和沿两中间竖向板体214底端朝远离顶部横向板体213的方向横向延伸的底部横向板体22，两分板体20的各横向板体和各中间竖向板体214也构成塑封连接部21，两分板体20的横折板体22也为安装部22；与实施例四不同的，本实施例中，分板体20上并没有设置倒置L形加强筋2104，而是设置了若干个设于顶部横向板体213与中间竖向板体214之拐角处的第三加强筋2105和若干个设于底部横向板体22与中间竖向板体214之拐角处的第四加强筋2106，第三加强筋2105具体由顶部横向板体213与中间竖向板体214之拐角处的局部部位向下拱起形成，这样，使得第三加强筋2105的背面可形成一第三注塑凹槽208；第四加强筋2106具体由底部横向板体22与中间竖向板体214之拐角处的局部部位向上拱起形成，这样，使得第四加强筋2106的背面可形成一第四注塑凹槽209。在塑封时，塑封材料可注入第三注塑凹槽208内形成第三注塑定位块(图未示)并可注入第四注塑凹槽209内形成第四注塑定位块(图未示)。本实施例，通过第三加强筋2105和第四加强筋2106的设置，也可达到增加安装支架2的结构强度以防止安装支架2在外力作用下轻易产生变形的目的，同时也可使得在塑封成型塑封外壳3的过程中，塑封材料可分别注入第三注塑凹槽208和第四注塑凹槽209内并分别形成第三注塑定位块和第四注塑定位块，这样，通过第三注塑定位块和第四注塑定位块的定位作用，也可防止塑封过程中安装支架2移位的现象发生，从而也达到了增强安装支架2与塑封外壳3之间结合强度的目的。优选地，本实施例中的中间竖向板体214上不设置第三注塑孔206。

除了上述安装支架2的形状设置不同之外，本实施例提供的塑封盘管电机的其它结构设置原理都与实施例四相同，在此不再详述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.塑封盘管电机，包括塑封定子总成，其特征在于：塑封定子总成包括定子组件、设于所述定子组件下方的安装支架和塑封成型于所述定子组件外并将所述定子组件与所述安装支架注塑连接为一整体的塑封外壳，所述安装支架包括封装于所述塑封外壳内的塑封连接部和凸露于所述塑封外壳外的安装部；

所述安装支架为一体成型的弯折板，其包括中间横向板体、两块分别沿所述中间横向板体两端向下弯折延伸的竖折板体和两块分别沿两所述竖折板体底端朝远离所述中间横向板体的方向横向延伸的横折板体，所述中间横向板体和两所述竖折板体构成所述塑封连接部，两所述横折板体为所述安装部；

所述中间横向板体沿所述定子组件轴向延伸的长度小于所述横折板体沿所述定子组件轴向延伸的长度，且所述中间横向板体沿所述定子组件的轴向居中设置于两所述横折板体之间；

塑封定子总成还包括沿定子组件之径向设于定子组件外侧的电容，且电容与定子组件1都封装于塑封外壳内；

塑封定子总成还包括电路板，电容通过电路板导电连接定子组件的定子绕组引线，电路板安装于定子组件上并封装于塑封外壳内，且电容靠近电路板设置。

2.如权利要求1所述的塑封盘管电机，其特征在于：所述中间横向板体上设有若干个供塑封材料注入并形成第一塑封定位柱的第一注塑孔；且/或，所述竖折板体上设有若干个供塑封材料注入并形成第二塑封定位柱的第二注塑孔。

3.如权利要求2所述的塑封盘管电机，其特征在于：所述安装支架上还设有若干个延伸分布于所述中间横向板体和两所述竖折板体上的倒置U形加强筋。

4.如权利要求2所述的塑封盘管电机，其特征在于：所述安装支架上还设有若干个设于所述中间横向板体与所述竖折板体之拐角处的第一加强筋和若干个设于所述横折板体与所述竖折板体之拐角处的第二加强筋。

5.如权利要求1至4任一项所述的塑封盘管电机，其特征在于：所述安装部上设有若干个安装孔，所述安装孔为贯穿设于所述安装支架上的周向封闭孔；或者，所述安装孔为贯穿设于所述安装支架上的开口孔，所述开口孔具有朝向所述安装支架外边缘敞开的开口。

6.如权利要求5所述的塑封盘管电机，其特征在于：所述安装部上还设有若干个分别安装于各所述安装孔处的防震构件。

7.如权利要求6所述的塑封盘管电机，其特征在于：所述防震构件包括卡插于所述安装孔内的T形弹性胶圈、卡插于所述T形弹性胶圈内的T形刚性衬套和套设于所述T形弹性胶圈底端外侧的环状弹性胶圈。