CN105196199A - 油石的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油石的制造方法，包括：将含有杂质的白刚玉微粉与增强树脂结合剂混合搅拌，形成混合溶液之后，将所述混合溶液倒入过滤槽中，所述过滤槽中设置有至少两层过滤网，沿从上到下的过滤方向，过滤网的网孔逐渐变细，所述混合溶液中较粗的混合物滞留在位于上方的过滤网上，较细的混合物滞留在位于下方的过滤网上，而混合溶液中白刚玉微粉的杂质随剩余的液态物质流出所述过滤槽，由此在各过滤网上形成一层待烧结的油石初坯。本发明具有提高油石硬度和锋利程度的有益效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种磨料磨具的制造方法。更具体地说，本发明涉及一种油石的制造方法。
背景技术
油石一般用于手工修磨刀具和零件，也可装夹在机床上进行珩磨和超精加工。油石有人造的和天然的两类，人造油石由于所用磨料不同有两种结构类型，
而由于现有的油石制造工艺中杂质较多，油石粘结程度不够，强度和硬度较差，存在不锋利，容易折断，不耐磨的缺陷。所以亟须一种硬度高，锋利的油石使其在研磨中耐磨且不易折断。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种油石的制造方法，其特征在于，所述油石的制造过程中包括以下步骤：
将含有杂质的白刚玉微粉与增强树脂结合剂混合搅拌，形成混合溶液之后，将所述混合溶液倒入过滤槽中，所述过滤槽中设置有至少两层过滤网，沿从上到下的过滤方向，过滤网的网孔逐渐变细，所述混合溶液中较粗的混合物滞留在位于上方的过滤网上，较细的混合物滞留在位于下方的过滤网上，而混合溶液中白刚玉微粉的杂质随剩余的液态物质流出所述过滤槽，由此在各过滤网上形成一层待烧结的油石初坯。不规则的白刚玉微粉在增强树脂结合剂的流动冲击下，重的一面朝下，轻的一面朝上，逐渐形成一个坚硬锋利的面层，以此提高了油石的硬度和锋利程度。
优选的是，所述杂质为铁锈粉微粒，其密度大于所述白刚玉微粉的密度，使得杂质在重力的作用下向下沉降，随剩余液态物质流出所述过滤槽。
优选的是，得到油石初坯之后，还包括以下步骤：
将油石初坯切割为条状，并浸泡入由质量百分比大于等于95％的工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺组成的硬化混合溶液中，进行硬化处理，其中所述工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺按照20～30∶4～7∶1的质量比例混合。浸泡后的油石增强了硬度，并由于使用了高浓度的工业酒精，为防止在后面烘烤过程中油石燃烧，所述硬化混合夜中加入了防火酚醛。
优选的是，所述硬化混合溶液中还包括丙烯颜料，其带有油石所需的预设色彩，所述丙烯颜料与所述硫磺的质量比例为2～4∶1。将所述丙烯燃料加入硬化混合溶液中，使颜料嵌入所述油石初坯，防止其褪色。
优选的是，所述切成条状的油石初坯浸泡入所述硬化混合溶液中8～15分钟，之后取出第一次烘烤。充分浸泡使所述油石初坯与所述硬化混合溶液充分接触，以达到增强油石硬度的效果。
优选的是，所述第一次烘烤温度是120摄氏度，烘烤1.5～3个小时。通过第一次烘烤增强所述油石初坯强度。
优选的是，所述切成条状的油石初坯浸泡之后，通过传送装置进入烘烤装置中，且所述装置上设置有红外预烘烤器。在进入烘烤装置之前预烘烤使得所述油石初坯受热更加均匀。
优选的是，所述至少两层过滤网为十二层，从上至下的过滤网的网孔的细度设置为：140～160目、160～200目、220～260目、300～340目、380～420目、580～620目、780～820目、900～1100目、1000～1400目、1200～1800目、1800～2200目和2800～3200目。由上至下的滤网由于网孔越来越细，可使不同粒径的混合物落在不同滤网上方，形成所述油石初坯。
优选的是，所述切成条状的油石初坯经过第一次烘烤后，浸泡入由硫磺、二甲苯和棕榈蜡按照1∶6～8∶2～3的质量比混合的蜡混合溶液中1～5分钟后，取出第二次烘烤。所述蜡混合液增强了所述油石初坯的色泽。
优选的是，所述第二次烘烤温度是150～250摄氏度，烘烤8～10小时。进一步所述油石初坯的强度和硬度，得到油石成品。
本发明至少包括以下有益效果：由于所述过滤槽中设置有至少两层过滤网，不规则的白刚玉微粉在增强树脂结合剂的流动冲击下，重的一面朝下，轻的一面朝上，逐渐形成一个坚硬锋利的面层，以此提高了油石的硬度和锋利程度；由于由上至下的滤网由于网孔越来越细，可使不同粒径的混合物落在不同滤网上方，形成所述油石初坯。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
具体实施方式
实施例1
本发明提供一种油石的制造方法，所述油石的制造过程中包括以下步骤：
将含有杂质的白刚玉微粉与增强树脂结合剂混合搅拌，形成混合溶液之后，将所述混合溶液倒入过滤槽中，所述过滤槽中设置有十二层过滤网，沿从上到下的过滤方向，过滤网的网孔逐渐变细，且从上至下的过滤网的网孔的细度设置为：140目、160目、220目、300目、380目、580目、780目、900目、1000目、1200目、1800目和2800目。所述所述混合溶液中较粗的混合物滞留在位于上方的过滤网上，较细的混合物滞留在位于下方的过滤网上，而混合溶液中白刚玉微粉的杂质随剩余的液态物质流出所述过滤槽，由此在各过滤网上形成一层待烧结的油石初坯。不规则的白刚玉微粉在增强树脂结合剂的流动冲击下，重的一面朝下，轻的一面朝上，逐渐形成一个坚硬锋利的面层，以此提高了油石的硬度和锋利程度。其中，所述杂质为铁锈粉微粒，其密度大于所述白刚玉微粉的密度，使得杂质在重力的作用下向下沉降，随剩余液态物质流出所述过滤槽。
随后，将油石初坯切割为条状，条状油石初坯是规格为1.5mm*3mm*100mm的长方体小条，将其并浸泡入由质量百分比大于等于95％的工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺组成的硬化混合溶液中，进行硬化处理，其中所述工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺按照20∶4∶1的质量比例混合。浸泡后的油石增强了硬度，并由于使用了高浓度的工业酒精，为防止在后面烘烤过程中油石燃烧，所述硬化混合夜中加入了防火酚醛。所述硬化混合溶液中还包括丙烯颜料，其带有油石所需的预设色彩，所述丙烯颜料与所述硫磺的质量比例为2∶1。将所述丙烯燃料加入硬化混合溶液中，使颜料嵌入所述油石初坯，防止其褪色。所述切成条状的油石初坯浸泡入所述硬化混合溶液中8分钟，充分浸泡使所述油石初坯与所述硬化混合溶液充分接触，以达到增强油石硬度的效果，所述切成条状的油石初坯浸泡之后，通过传送装置进入烘烤装置中，且所述装置上设置有红外预烘烤器进行第一次烘烤，以使所述油石初坯在第一次烘烤前进行预热，并保持受热均匀。在所述油石进入烘烤装置后，保持其烘烤温度为120摄氏度，持续烘烤1.5个小时。
所述切成条状的油石初坯经过第一次烘烤后，浸泡入由硫磺、二甲苯和棕榈蜡按照1∶6∶2的质量比混合的蜡混合溶液中1分钟后，以增强所述油石初坯的色泽，取出所述浸泡过的油石初坯，进行第二次烘烤，且保持烘烤温度是150摄氏度，烘烤8小时，进一步提高所述油石初坯的强度，冷却后得到成品。
实施例2
将含有杂质的白刚玉微粉与增强树脂结合剂混合搅拌，形成混合溶液之后，将所述混合溶液倒入过滤槽中，所述过滤槽中设置有十二层过滤网，沿从上到下的过滤方向，过滤网的网孔逐渐变细，且从上至下的过滤网的网孔的细度设置为：150目、180目、240目、320目、400目、600目、800目、1000目、1200目、1500目、2000目和3000目。所述所述混合溶液中较粗的混合物滞留在位于上方的过滤网上，较细的混合物滞留在位于下方的过滤网上，而混合溶液中白刚玉微粉的杂质随剩余的液态物质流出所述过滤槽，由此在各过滤网上形成一层待烧结的油石初坯。不规则的白刚玉微粉在增强树脂结合剂的流动冲击下，重的一面朝下，轻的一面朝上，逐渐形成一个坚硬锋利的面层，以此提高了油石的硬度和锋利程度。其中，所述杂质为铁锈粉微粒，其密度大于所述白刚玉微粉的密度，使得杂质在重力的作用下向下沉降，随剩余液态物质流出所述过滤槽。
随后，将油石初坯切割为条状，条状油石初坯是规格为10mm*10mm*150mm的长方体小条，将其并浸泡入由质量百分比大于等于95％的工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺组成的硬化混合溶液中，进行硬化处理，其中所述工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺按照25∶6∶1的质量比例混合。浸泡后的油石增强了硬度，并由于使用了高浓度的工业酒精，为防止在后面烘烤过程中油石燃烧，所述硬化混合夜中加入了防火酚醛。所述硬化混合溶液中还包括丙烯颜料，其带有油石所需的预设色彩，所述丙烯颜料与所述硫磺的质量比例为3∶1。将所述丙烯燃料加入硬化混合溶液中，使颜料嵌入所述油石初坯，防止其褪色。所述切成条状的油石初坯浸泡入所述硬化混合溶液中12分钟，充分浸泡使所述油石初坯与所述硬化混合溶液充分接触，以达到增强油石硬度的效果，所述切成条状的油石初坯浸泡之后，通过传送装置进入烘烤装置中，且所述装置上设置有红外预烘烤器进行第一次烘烤，以使所述油石初坯在第一次烘烤前进行预热，并保持受热均匀。在所述油石进入烘烤装置后，保持其烘烤温度为120摄氏度，持续烘烤2个小时。
所述切成条状的油石初坯经过第一次烘烤后，浸泡入由硫磺、二甲苯和棕榈蜡按照1∶7∶2的质量比混合的蜡混合溶液中3分钟后，以增强所述油石初坯的色泽，取出所述浸泡过的油石初坯，进行第二次烘烤，且保持烘烤温度是200摄氏度，烘烤9小时，进一步提高所述油石初坯的强度，冷却后得到成品。
实施例3
将含有杂质的白刚玉微粉与增强树脂结合剂混合搅拌，形成混合溶液之后，将所述混合溶液倒入过滤槽中，所述过滤槽中设置有十二层过滤网，沿从上到下的过滤方向，过滤网的网孔逐渐变细，且从上至下的过滤网的网孔的细度设置为：160目、200目、260目、340目、420目、620目、820目、1100目、1400目、1800目、2200目和3200目。所述所述混合溶液中较粗的混合物滞留在位于上方的过滤网上，较细的混合物滞留在位于下方的过滤网上，而混合溶液中白刚玉微粉的杂质随剩余的液态物质流出所述过滤槽，由此在各过滤网上形成一层待烧结的油石初坯。不规则的白刚玉微粉在增强树脂结合剂的流动冲击下，重的一面朝下，轻的一面朝上，逐渐形成一个坚硬锋利的面层，以此提高了油石的硬度和锋利程度。其中，所述杂质为铁锈粉微粒，其密度大于所述白刚玉微粉的密度，使得杂质在重力的作用下向下沉降，随剩余液态物质流出所述过滤槽。
随后，将油石初坯切割为条状，条状油石初坯是规格为25mm*25mm*150mm的长方体小条，将其并浸泡入由质量百分比大于等于95％的工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺组成的硬化混合溶液中，进行硬化处理，其中所述工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺按照30∶7∶1的质量比例混合。浸泡后的油石增强了硬度，并由于使用了高浓度的工业酒精，为防止在后面烘烤过程中油石燃烧，所述硬化混合夜中加入了防火酚醛。所述硬化混合溶液中还包括丙烯颜料，其带有油石所需的预设色彩，所述丙烯颜料与所述硫磺的质量比例为4∶1。将所述丙烯燃料加入硬化混合溶液中，使颜料嵌入所述油石初坯，防止其褪色。所述切成条状的油石初坯浸泡入所述硬化混合溶液中15分钟，充分浸泡使所述油石初坯与所述硬化混合溶液充分接触，以达到增强油石硬度的效果，所述切成条状的油石初坯浸泡之后，通过传送装置进入烘烤装置中，且所述装置上设置有红外预烘烤器进行第一次烘烤，以使所述油石初坯在第一次烘烤前进行预热，并保持受热均匀。在所述油石进入烘烤装置后，保持其烘烤温度为120摄氏度，持续烘烤3个小时。
所述切成条状的油石初坯经过第一次烘烤后，浸泡入由硫磺、二甲苯和棕榈蜡按照1∶8∶3的质量比混合的蜡混合溶液中5分钟后，以增强所述油石初坯的色泽，取出所述浸泡过的油石初坯，进行第二次烘烤，且保持烘烤温度是250摄氏度，烘烤10小时，进一步提高所述油石初坯的强度，冷却后得到成品。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。
Claims (10)
1.一种油石的制造方法，其特征在于，所述油石的制造过程中包括以下步骤：
将含有杂质的白刚玉微粉与增强树脂结合剂混合搅拌，形成混合溶液之后，将所述混合溶液倒入过滤槽中，所述过滤槽中设置有至少两层过滤网，沿从上到下的过滤方向，过滤网的网孔逐渐变细，所述混合溶液中较粗的混合物滞留在位于上方的过滤网上，较细的混合物滞留在位于下方的过滤网上，而混合溶液中白刚玉微粉的杂质随剩余的液态物质流出所述过滤槽，由此在各过滤网上形成一层待烧结的油石初坯。
2.如权利要求1所述的油石的制造方法，其特征在于，所述杂质为铁锈粉微粒，其密度大于所述白刚玉微粉的密度。
3.如权利要求1所述的油石的制造方法，其特征在于，得到油石初坯之后，还包括以下步骤：
将油石初坯切割为条状，并浸泡入由质量百分比大于等于95％的工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺组成的硬化混合溶液中，进行硬化处理，其中所述工业酒精、防火酚醛树脂和硫磺按照20～30∶4～7∶1的质量比例混合。
4.如权利要求3所述的油石的制造方法，其特征在于，所述硬化混合溶液中还包括丙烯颜料，其带有油石所需的预设色彩，所述丙烯颜料与所述硫磺的质量比例为2～4∶1。
5.如权利要求3所述的油石的制造方法，其特征在于，所述切成条状的油石初坯浸泡入所述硬化混合溶液中8～15分钟，之后取出第一次烘烤。
6.如权利要求5所述的油石的制造方法，其特征在于，所述第一次烘烤温度是120摄氏度，烘烤1.5～3个小时。
7.如权利要求5或6所述的油石的制造方法，其特征在于，所述切成条状的油石初坯浸泡之后，通过传送装置进入烘烤装置中，且所述装置上设置有红外预烘烤器。
8.如权利要求1所述的油石的制造方法，其特征在于，所述至少两层过滤网为十二层，从上至下的过滤网的网孔的细度设置为：140～160目、160～200目、220～260目、300～340目、380～420目、580～620目、780～820目、900～1100目、1000～1400目、1200～1800目、1800～2200目和2800～3200目。
9.如权利要求5或6所述的油石的制造方法，其特征在于，所述切成条状的油石初坯经过第一次烘烤后，浸泡入由硫磺、二甲苯和棕榈蜡按照1∶6～8∶2～3的质量比混合的蜡混合溶液中1～5分钟后，取出第二次烘烤。
10.如权利要求9所述的油石的制造方法，其特征在于，所述第二次烘烤温度是150～250摄氏度，烘烤8～10小时。
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