CN105172952B - 摩托车点火线圈安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种摩托车点火线圈安装结构，包括中部设置有安装孔的安装块，安装块一端靠焊接翻边焊接固定在车架上，另一端中部开设有定位槽；点火线圈的外壳周向表面具有沿圆周方向垂直地凸起的一块整体呈三角板形的安装支耳，安装支耳外端设置有支耳孔并靠螺栓穿过支耳孔和安装块上的安装孔实现固定，安装支耳靠近点火线圈外壳位置还具有和定位槽配合的定位凸起，其特征在于，所述定位凸起远离点火线圈的外壳一端为凸起的半圆形，所述定位槽槽底处为和定位凸起的半圆形匹配的弧形且定位槽两侧为向外扩展延伸的八字形。本发明具有结构简单，能够降低对构件加工精度的要求，降低装配难度，提高装配效率，提高安装强度等优点。

Description

摩托车点火线圈安装结构

技术领域

本发明涉及摩托车点火系统装配领域，特别的涉及一种摩托车点火线圈安装结构。

背景技术

摩托车点火线圈，是摩托车点火系统中，用于和发动机上的火花塞配合实现点火的构件。其结构包括整体呈圆柱形的外壳，外壳内设置有线圈绕组；用于改变电压对火花塞输出高压电流实现点火，故又称高压包。

现有的摩托车点火线圈安装结构，如图1所述，包括一个整体呈U形的安装支架1，安装支架U形的背侧焊接固定在车架2上，安装支架U形的两个延伸端上设置安装孔，线圈壳体3两端各自沿轴线延伸设置有安装支脚，且两端安装支架各自靠螺栓4固定在安装支架U形的两个延伸端上。

这种现有的摩托车点火线圈安装结构，支架较大且需要采用两块螺栓安装，故存在占据空间较大，材料成本较高，装配效率低下等缺陷。

申请人曾申请过的申请号为201210055613.6的摩托车点火线圈与车架的安装结构；能够只靠一颗螺栓实现装配，相对节省了成本，但仍然存在安装强度较低，装配不便，装配效率低下，对结构加工精度要求高等缺陷，实际装配时，常常由于构件精度不能满足装配要求导致装配困难，极大地降低了装配效率。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：怎样提供一种结构简单，能够降低对构件加工精度的要求，降低装配难度，提高装配效率，提高安装强度的摩托车点火线圈安装结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种摩托车点火线圈安装结构，包括中部设置有安装孔的安装块，安装块一端具有焊接翻边并靠焊接翻边焊接固定在车架上，安装块另一端中部开设有定位槽；还包括点火线圈，点火线圈的外壳周向表面具有沿圆周方向垂直地凸起的一块整体呈三角板形的安装支耳，安装支耳一侧表面贴合在安装块的一侧表面上，安装支耳外端设置有支耳孔并靠螺栓穿过支耳孔和安装块上的安装孔实现固定，安装支耳与安装块贴合一侧靠近点火线圈外壳位置还具有向安装支耳外端方向延伸凸起的定位凸起，所述定位凸起外端到支耳孔圆心距离和定位槽底部到安装孔圆心距离一致，所述定位凸起和安装块上的定位槽配合实现定位；其特征在于，所述定位凸起远离点火线圈的外壳一端为凸起的半圆形，所述定位槽槽底处为和定位凸起的半圆形匹配的弧形且定位槽两侧为向外扩展延伸的八字形。

其中定位槽两侧的八字形和槽底的半圆形平滑衔接。这样，定位槽和定位凸起的外形配合仅仅是端部相同而并不是完全相同，故在装配时，将安装支耳安装侧面和安装块安装侧面贴合后，只需使得定位凸起大致对准定位槽的方向推动点火线圈，即可将定位凸起推入到定位槽内，并靠定位槽两侧的八字形结构自动导入到定位槽底部，使得定位凸起外端的半圆形和定位槽地的半圆弧形配合实现定位，然后可以靠该半圆形为圆心旋转安装支耳使得安装孔和支耳孔位置叠合后再靠螺栓实现固定，故装配操作非常地方便快捷，极大地提高了装配效率，且降低了对构件加工的精度要求。不会造成需要定位槽和定位凸起完全重合配合后，由于加工误差的存在安装孔和安装支耳无法叠合一致而导致螺栓无法装配的现象。

作为优化，所述安装块整体呈矩形块状，且面对点火线圈一端宽度大于该端贴合处的安装支耳宽度，安装块的一侧侧边弯曲延伸至垂直方向形成加强翻边。

这样，上述结构的加强翻边，极大地提高了整体结构安装强度；保证了点火线圈安装的稳定性。

进一步地，所述加强翻边弯曲延伸的方向为安装块上贴合安装支耳一侧的方向。

这样，不仅仅使得整个装配结构对空间体积的要求更低，而且在安装时，可以靠加强翻边对安装支耳的安装侧面方向进行定位；进一步提高了装配效率，且避免了方向装配错误的问题。

综上所述，本发明具有结构简单，能够降低对构件加工精度的要求，降低装配难度，提高装配效率，提高安装强度等优点。

附图说明

图1为背景技术所述现有的一种摩托车点火线圈安装结构示意图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为图2中点火线圈和安装块拆卸分离后的示意图。

具体实施方式

下面结合最优实施方式及附图对本发明作进一步的详细说明。

最优实施方式：如图2-3所示，一种摩托车点火线圈安装结构，包括中部设置有安装孔2的安装块1，安装块1一端具有焊接翻边3并靠焊接翻边3焊接固定在车架4上，安装块1另一端中部开设有定位槽5；还包括点火线圈，点火线圈的外壳6周向表面具有沿圆周方向垂直地凸起的一块整体呈三角板形的安装支耳7，安装支耳7一侧表面贴合在安装块1的一侧表面上，安装支耳7外端设置有支耳孔8并靠螺栓穿过支耳孔8和安装块1上的安装孔2实现固定，安装支耳7与安装块1贴合一侧靠近点火线圈外壳6位置还具有向安装支耳外端方向延伸凸起的定位凸起9，所述定位凸起外端到支耳孔圆心距离和定位槽底部到安装孔圆心距离一致，所述定位凸起9和安装块1上的定位槽5配合实现定位；其中，所述定位凸起9远离点火线圈的外壳一端为凸起的半圆形，所述定位槽5槽底处为和定位凸起的半圆形匹配的弧形且定位槽两侧为向外扩展延伸的八字形。

其中定位槽两侧的八字形和槽底的半圆形平滑衔接。这样，定位槽和定位凸起的外形配合仅仅是端部相同而并不是完全相同，故在装配时，将安装支耳安装侧面和安装块安装侧面贴合后，只需使得定位凸起大致对准定位槽的方向推动点火线圈，即可将定位凸起推入到定位槽内，并靠定位槽两侧的八字形结构自动导入到定位槽底部，使得定位凸起外端的半圆形和定位槽地的半圆弧形配合实现定位，然后可以靠该半圆形为圆心旋转安装支耳使得安装孔和支耳孔位置叠合后再靠螺栓实现固定，故装配操作非常地方便快捷，极大地提高了装配效率，且降低了对构件加工的精度要求。不会造成需要定位槽和定位凸起完全重合配合后，由于加工误差的存在安装孔和安装支耳无法叠合一致而导致螺栓无法装配的现象。

其中，所述安装块1整体呈矩形块状，且面对点火线圈一端宽度大于该端贴合处的安装支耳宽度，安装块1的一侧侧边弯曲延伸至垂直方向形成加强翻边10。这样，上述结构的加强翻边，极大地提高了整体结构安装强度；保证了点火线圈安装的稳定性。

其中，所述加强翻边10弯曲延伸的方向为安装块上贴合安装支耳一侧的方向。这样，不仅仅使得整个装配结构对空间体积的要求更低，而且在安装时，可以靠加强翻边对安装支耳的安装侧面方向进行定位；进一步提高了装配效率，且避免了方向装配错误的问题。进一步地，加强翻边和焊接翻边为安装块同一侧面，进一步降低装配结构对空间体积的要求，使得装配结构更加紧凑，装配整体强度更好。

故上述点火线圈安装结构整体设计更优化，可有效节约材料，降低成本，且支架占用空间小，焊接简单，更有利于点火线圈在整车上的布置。其中点火线圈支架采用单个螺栓安装，减少螺栓的使用，提高了装配效率。此点火线圈支架与点火线圈采用凸起及缺口的型面配合方式定位，杜绝了点火线圈的方向装配错误的问题，提高了装配的正确率。此点火线圈支架增加了侧面的加强翻边，支架的结构稳定性更好，不易弯曲、扭曲变形，且增加侧面的加强翻边便于支架在焊接及点火线圈装配时迅速分清安装方向，提高焊接及装配的劳动效率。

Claims (3)

1.一种摩托车点火线圈安装结构，包括中部设置有安装孔的安装块，安装块一端具有焊接翻边并靠焊接翻边焊接固定在车架上，安装块另一端中部开设有定位槽；还包括点火线圈，点火线圈的外壳周向表面具有沿圆周方向垂直地凸起的一块整体呈三角板形的安装支耳，安装支耳一侧表面贴合在安装块的一侧表面上，安装支耳外端设置有支耳孔并靠螺栓穿过支耳孔和安装块上的安装孔实现固定，安装支耳与安装块贴合一侧靠近点火线圈外壳位置还具有向安装支耳外端方向延伸凸起的定位凸起，所述定位凸起外端到支耳孔圆心距离和定位槽底部到安装孔圆心距离一致，所述定位凸起和安装块上的定位槽配合实现定位；其特征在于，所述定位凸起远离点火线圈的外壳一端为凸起的半圆形，所述定位槽槽底处为和定位凸起的半圆形匹配的弧形且定位槽两侧为向外扩展延伸的八字形；定位槽两侧的八字形和槽底的弧形平滑衔接，使得定位凸起外端的半圆形和定位槽底的弧形能够配合实现定位，然后可以靠该半圆形为圆心旋转安装支耳。

2.如权利要求1所述的摩托车点火线圈安装结构，其特征在于，所述安装块整体呈矩形块状，且面对点火线圈一端宽度大于该端贴合处的安装支耳宽度，安装块的一侧侧边弯曲延伸至垂直方向形成加强翻边。

3.如权利要求2所述的摩托车点火线圈安装结构，其特征在于，所述加强翻边弯曲延伸的方向为安装块上贴合安装支耳一侧的方向。