CN105172126B - 汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺 - Google Patents

汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺 Download PDF

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一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺，涉及一种模压自动成型系统及其工艺，系统包括压制模具、压力机、面料自动裁剪设备、机器人、烘箱；烘箱包括箱架、加热装置、位于加热装置内的轨道、置于轨道上用于放置基材的平铲；平铲上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔和多个透气孔；机器人位于面料自动裁剪设备与烘箱之间。工艺包括步骤：S1.面料准备；S2.基材准备；S3.基材加热；S4.取面料；S5.取基材；S6.压制；S7.保压；S8.模具开模，结束。本发明可提高基材动态重复定位的精度，达到移动定位准确的目的，具有加工效率高、产品质量高、工艺合理，操作方便的特点，易于推广使用。

Description

汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺
技术领域
本发明涉及一种模压自动成型系统及其工艺，特别是涉及一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺。
背景技术
汽车顶棚内饰板如基材麻板在压型过程中，大部份工序都要通过人工来完成，如首先需要通过人工来将面料和基材裁剪好，再通过隧道式加热和软输送带传送的方式加热软化，然后用2～4人以人工的方法将麻板抬入机台模具进行成型复合，不仅效率低，工人劳动强度大，而且人工操作麻板容易定位不准，造成产品缺料报废，其加工精度较低，从而导致产品合格率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺，以提高基材的定位精度和加工效率。
解决上述技术问题的技术方案是：一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，包括压制模具、压力机，还包括面料自动裁剪设备、机器人、烘箱，所述的烘箱包括箱架、加热装置、位于加热装置内的轨道、置于轨道上用于放置基材的平铲；所述的平铲上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔和多个透气孔；所述的机器人位于面料自动裁剪设备与烘箱之间，机器人包括有用于扎取基材和面料的机械手。
本发明的进一步技术方案是：所述的加热装置有两套或两套以上，分别平行安装在烘箱的箱架上。
本发明的进一步技术方案是：所述的加热装置包括平行布置的上加热板和下加热板，上、下加热板上分别安装有多个发热体；所述的轨道安装在每套加热装置的上、下加热板之间的箱架上。
本发明的再进一步技术方案是：所述的轨道两端还分别安装有限制平铲前后位置的限位器。
本发明的另一技术方案是：一种汽车顶棚内饰板模压自动成型工艺，该工艺包括如下步骤：
S1.面料准备：
面料布卷按生产规格放置于面料自动裁剪设备内，并通过面料自动裁剪设备按设计长度自动裁剪成定长；
S2.基材准备：
基材按指定的平铲配好，装在平铲内；
S3.基材加热：
机器人通过机械手自动将装有基材的平铲放置于烘箱的导轨上进行烘箱加热，加热温度为220～250℃，加热时间为95～110秒；
S4.取面料：在基材加热的同时，机器人通过机械手取裁剪好的面料，并将裁前好的面料放置在基材烘烤区域等待；
S5.取基材：基材加热完成后，机器人通过机械手将装有基材的平铲沿导轨取出；
S6.压制：机器人将取好的基材和面料一同放进压制模具的下模内，合上压制模具的上模，压力机的冲头下行，对压制模具及基材、面料进行压制，压力控制在12～15兆帕；
S7.保压：保压30～40秒；
S8.模具开模：模具开模，顶脱产品，机器人取出产品，结束。
本发明的进一步技术方案是：在所述的步骤S7.保压的同时，机器人利用保压的时间将又将其余的基材放入烘箱进行加热。
由于采用上述结构，本发明之汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺与现有技术相比，具有以下有益效果：
1.定位精度高：
由于本发明包括压制模具、压力机、面料自动裁剪设备、机器人、烘箱，其中烘箱包括箱架、加热装置、位于加热装置内的轨道、置于轨道上用于放置基材的平铲，平铲上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔和多个透气孔，平铲的多个定位孔便于扎取基材，不让基材下陷,扎钉才能顺利扎穿基材，使基材在铲面上不能滑动和偏移。因此，本发明在使用时，将平铲置于轨道之上，铲面上放置基材，沿轨道送入加热装置之间，加热后沿轨道将平铲拖出，再由机器人定位扎取，可以保证软化后的基材与进入烘箱之前处于精确定位状态，从而提高基材动态重复定位的精度，达到移动定位准确的目的。
2. 加工效率高：
由于本发明采用平铲来置放基材，该平铲沿轨道进入烘箱，再沿轨道出来，可提高物料传输作业的效率。
而且由于本发明的加热装置具有两套或两套以上，可交替或同时软化基材，达到连续加热的目的；而且每套加热装置均包括有上加热板和下加热板，上、下加热板同时对基材进行加热，双面加热与现有的单面加热方法相比，大大减少了基材的软化时间，提高了加热效率。
此外，本发明还采用机器人代替人工作业，也大大提高了企业的生产效率，从而增加了企业的经济效益。
3.可保证产品的质量：
由于本发明采用平铲来放置基材，可以保证软化后的基材与进入烘箱之前处于精确定位状态，提高了基材动态重复定位的精度，从而保证了产品的质量。
4.工艺合理，操作方便：
本发明的工艺布局合理，操作方便，易于推广使用。
下面，结合附图和实施例对本发明之汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺的技术特征作进一步的说明。
附图说明
图1-图2：实施例一所述本发明之汽车顶棚内饰板模压自动成型系统的结构示意图，其中：
图1：主视图，图2：立体图；
图3：实施例一所述平铲的结构示意图。
在上述附图中，各标号说明如下：
1-箱架， 2-加热装置， 201-上加热板， 202-下加热板， 203-发热体，
3-轨道， 4-平铲， 401-定位孔， 402-透气孔， 5-隔热板。
具体实施方式
实施例一：
一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，包括压制模具、压力机、面料自动裁剪设备、机器人、烘箱，所述的烘箱包括箱架1、加热装置2、位于加热装置2内的轨道3、置于轨道3上用于放置基材的平铲4；其中：
所述的加热装置2有两套，分别平行安装在烘箱的箱架1上，两套加热装置1之间设有隔热板5；每套加热装置2均包括平行布置的上加热板201和下加热板202，上、下加热板上分别安装有多个发热体203——红外线中频加热管；
所述的轨道3安装在每套加热装置2的上、下加热板之间的箱架上，该轨道3两端还分别安装有限制平铲前后位置的限位器；
所述的平铲4上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔401和多个透气孔402；
所述的机器人位于面料自动裁剪设备与烘箱之间，机器人包括有用于扎取基材和面料的机械手，该机器人、压制模具、压力机设备均为公知技术，这里不再对其详细结构作一一赘述。
实施例二：
一种汽车顶棚内饰板模压自动成型工艺，该工艺包括如下步骤：
S1.面料准备：
面料布卷按生产规格放置于面料自动裁剪设备内，并通过面料自动裁剪设备按设计长度自动裁剪成定长；
S2.基材准备：
基材按指定的平铲配好，装在平铲内；
S3.基材加热：
机器人通过机械手自动将装有基材的平铲放置于烘箱的导轨上进行烘箱加热，加热温度为220℃，加热时间为95秒；
S4.取面料：在基材加热的同时，机器人通过机械手取裁剪好的面料，并将裁前好的面料放置在基材烘烤区域等待；
S5.取基材：基材加热完成后，机器人通过机械手将装有基材的平铲沿导轨取出；
S6.压制：机器人将取好的基材和面料一同放进压制模具的下模内，合上压制模具的上模，压力机的冲头下行，对压制模具及基材、面料进行压制，压力控制在12兆帕；
S7.保压：保压40秒；
S8.模具开模：模具开模，顶脱产品，机器人取出产品，结束。
在所述的步骤S7.保压的同时，机器人利用保压的时间将又将其余的基材放入烘箱进行加热。
实施例三：
一种汽车顶棚内饰板模压自动成型工艺，该工艺的步骤基本同实施例二，所不同之处在于：工艺参数有所不同，所述的步骤S3中，加热温度为250℃，加热时间为110秒；步骤S6中的压力控制在15兆帕；步骤S7中的保压30秒。
实施例四：
一种汽车顶棚内饰板模压自动成型工艺，该工艺的步骤基本同实施例二，所不同之处在于：工艺参数有所不同，所述的步骤S3中，加热温度为230℃，加热时间为100秒；步骤S6中的压力控制在13兆帕；步骤S7中的保压35秒。
实施例五：
一种汽车顶棚内饰板模压自动成型工艺，该工艺的步骤基本同实施例二，所不同之处在于：工艺参数有所不同，所述的步骤S3中，加热温度为240℃，加热时间为105秒；步骤S6中的压力控制在14兆帕；步骤S7中的保压38秒。
作为实施例二至实施例五的一种变换，所述的步骤S3中，加热温度一般为220～250℃，加热时间为95～110秒；步骤S6中的压力一般控制在12～15兆帕；步骤S7中的保压30～40秒。

Claims (6)

1.一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，包括压制模具、压力机，其特征在于：还包括面料自动裁剪设备、机器人、烘箱，所述的烘箱包括箱架（1）、加热装置（2）、位于加热装置（2）内的轨道（3）、置于轨道（3）上用于放置基材的平铲（4）；所述的平铲（4）上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔（401）和多个透气孔（402）；所述的机器人位于面料自动裁剪设备与烘箱之间，机器人包括有用于扎取基材和面料的机械手。
2.根据权利要求1所述的汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，其特征在于：所述的加热装置（2）有两套或两套以上，分别平行安装在烘箱的箱架（1）上。
3.根据权利要求1所述的汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，其特征在于：所述的加热装置（2）包括平行布置的上加热板（201）和下加热板（202），上、下加热板上分别安装有多个发热体（203）；所述的轨道（3）安装在每套加热装置（2）的上、下加热板之间的箱架上。
4.根据权利要求1或2或3所述的汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，其特征在于：所述的轨道（3）两端还分别安装有限制平铲前后位置的限位器。
5.根据权利要求4所述的汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，其特征在于：该汽车顶棚内饰板模压自动成型系统的成型工艺包括如下步骤：
S1.面料准备：
面料布卷按生产规格放置于面料自动裁剪设备内，并通过面料自动裁剪设备按设计长度自动裁剪成定长；
S2.基材准备：
基材按指定的平铲配好，装在平铲内；
S3.基材加热：
机器人通过机械手自动将装有基材的平铲放置于烘箱的导轨上进行烘箱加热，加热温度为220～250℃，加热时间为95～110秒；
S4.取面料：在基材加热的同时，机器人通过机械手取裁剪好的面料，并将裁前好的面料放置在基材烘烤区域等待；
S5.取基材：基材加热完成后，机器人通过机械手将装有基材的平铲沿导轨取出；
S6.压制：机器人将取好的基材和面料一同放进压制模具的下模内，合上压制模具的上模，压力机的冲头下行，对压制模具及基材、面料进行压制，压力控制在12～15兆帕；
S7.保压：保压30～40秒；
S8.模具开模：模具开模，顶脱产品，机器人取出产品，结束。
6.根据权利要求5所述的汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，其特征在于：在所述的步骤S7.保压的同时，机器人利用保压的时间将又将其余的基材放入烘箱进行加热。
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