CN105151644A - 一种高强力单层芳纶输送带接头结构及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高强力单层芳纶输送带接头结构及其制备方法，属于橡胶输送带制品技术领域。其包括单层芳纶直经直纬帆布输送带，所述单层芳纶直经直纬帆布输送带带体两端接头区的直经直纬芳纶帆布骨架材料互相啮合拼接，在拼接处帆布骨架材料上下两面分别覆盖一层贴胶层，在贴胶层上放置织物作为增强层，增强层上再覆一层用于粘合的贴胶，再由上、下覆盖胶层粘结为一体；通过剥离胶料、打磨余胶、切割指型、裁剪织物增强层、涂刷胶浆、拼接指型、成型接头和硫化接头得到高强力单层芳纶输送带接头。本发明所制备得到的产品具有很好的接头强度保持率，同时亦能满足单层芳纶输送带对动态屈挠性能的要求，同时制备方法简单，经济实用。

Description

一种高强力单层芳纶输送带接头结构及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高强力单层芳纶输送带接头结构及其制备方法，所制得的产品具有很好的接头强度保持率，同时亦能满足单层芳纶输送带对动态屈挠性能的要求，属于橡胶输送带制品技术领域。

背景技术

近年来，国民经济的迅猛发展催化了钢铁、水泥等制造业规模的不断扩大、产能的不断提高，这些都为物料输送带行业带来了更大的机遇和挑战。客户对输送带强度规格要求不断提高，但普通的平纹帆布采用叠层的方式来提高强度，带体在经过驱动滚筒的过程中，各层骨架曲率半径的差异造成受力的不同。强度规格提高，层数越多，动态曲挠性能越差，带体也越笨重。

现阶段单层直经直纬芳纶输送带的应用很好地解决了上述问题。芳纶是一种耐高温、高模量、高强度的纤维，其密度仅为钢的1/4，比强度高。单层直经直纬芳纶帆布作为输送带骨架材料能大大减少带体重量，具有强度高、伸长率小、厚度薄的优点，非常适合于长运距、大载荷的运输工况。

然而芳纶输送带单层骨架层的结构使其难以采用传统的阶梯搭接的接头方式。德国标准DIN22121指出“高强度单层或双层织物芯输送带的接头都使用指型拼接方式进行连接”，国内关于芳纶输送带指型接头的还鲜有研究和报道。而指型拼接的形式由于骨架材料的不连续，接头强度完全依靠胶料本体强度和粘合界面的剪切强度，完全没有利用芳纶帆布骨架材料高强高模的优势，接头强度保持率低。

站在节约使用企业成本，保证其连续生产及使用安全的角度，开发一种更加合适的接头方法，提高芳纶输送带接头强度保持率就显得尤为必要。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种高强力单层芳纶输送带接头结构及其制备方法，能够保证芳纶输送带接头强度保持率，满足接头处对动态屈挠性能的要求，同时制备方法简单，经济实用。

按照本发明提供的技术方案，一种高强力单层芳纶输送带接头结构，包括单层芳纶直经直纬帆布输送带，单层芳纶直经直纬帆布输送带由位于中间的骨架材料和覆盖于上下两端的上带体覆盖胶和下带体覆盖胶组成；所述单层芳纶直经直纬帆布输送带的骨架材料两端互相拼接，形成环状；在骨架材料拼接处上下两面分别覆盖一层包覆层；

所述包覆层自上到下依次包括覆盖胶片、第一贴胶层、织物增强层和第二贴胶层；所述第二贴胶层直接与骨架材料贴合；所述芳纶直经直纬帆布输送带的骨架材料的拼接处为指型结构。

所述位于骨架材料上下两面的包覆层，两端均长于骨架材料形成的指型结构。

所述包覆层长900-3800mm，两端分别超出指型拼接处100-200mm。

所述单层芳纶直经直纬帆布输送带两端的骨架材料拼接而成的指型结构，指尖到指根的长度为600-3500mm，指根的宽度为50-70mm。

所述指型结构的长度为单层芳纶直经直纬帆布输送带强度数值的0.8-1.2倍。

所述织物增强层为平纹芳纶帆布，其经向与单层芳纶直经直纬帆布输送带运行方向一致，两端均为波浪形缓冲结构；织物增强层的强度为单层芳纶直经直纬帆布输送带强度的10%-20%。

所述织物增强层两端的波浪形半圆弧半径为1/4指根宽，即12.5-17.5mm。

所述第一贴胶层的厚度为0.5-1.5mm；第二贴胶层的厚度为0.8-2.5mm。

所述上带体覆盖胶和下带体覆盖胶切口处成45度斜坡状。

所述高强力单层芳纶输送带接头结构的制备方法，步骤为：

（1）剥离胶料：取待连接的单层芳纶直经直纬帆布输送带，将两端接头区上带体覆盖胶和下带体覆盖胶剥离；剥离后余留的上带体覆盖胶和下带体覆盖胶端面修剪成45°坡口，斜坡宽度为50mm；将骨架材料表面的余胶割去，注意避免划伤骨架材料的帆布表面；

（2）打磨余胶：将步骤（1）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带骨架材料表面附胶打磨毛糙，注意避免损伤骨架材料表面，防止发生擦亮打光或焦烧现象，同时打磨坡口周围胶料；用溶剂汽油和柔软的毛刷清扫锉刮下来的胶屑及灰尘杂物，再用120#航空煤油涂于骨架材料胶布表面使胶屑及灰尘杂物进一步挥发，保持骨架材料干燥；

（3）切割指型：将单层芳纶直经直纬帆布输送带两端接头区直经直纬芳纶帆布骨架材料端口对齐对接，沿输送带运行方向在骨架材料帆布表面画中心线，以其为中心向两侧每隔特定指根宽度单位做标识，绘制指型；用美工刀切割，切割时遵循去多留少的原则，将多余部分清除，保持布面的干净、平整，以方便拼接工序的展开；

（4）裁剪织物增强层：保证织物增强层的经向方向与输送带运行方向一致，在织物增强层表面画中心线，在织物增强层两端表面以其为中心向两侧每隔1/2指根宽度单位做标识，以标识为圆心、1/4指根宽度为半径画半圆，保证指间对应的半圆向外凸，指根对应的半圆向内凹；用专用裁刀切割圆弧，即得带有波浪形缓冲结构的织物增强层；

（5）涂刷胶浆：对步骤（3）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带涂刷胶浆，均匀涂刷胶浆2遍，第一遍涂刷厚度为0.1mm，第二遍涂刷厚度0.2mm，保证不起泡、不漏白，注意勿将灰尘和杂质掺入；每一次等胶浆自然干透后再进行下一次涂刷，晾干的胶膜不粘手却略带粘性为宜；晾干方式为热吹风机风干或碘钨灯烘干，加热温度控制在50℃以下，碘钨灯功率控制在50W以下；

（6）拼接指型：将步骤（5）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带带体接头两端中心线对齐，交叉啮合对接，指间缝隙紧密拼合、不留空隙；将指尖翘曲的位置按压平整，防止在覆胶过程中发生折弯；

（7）成型接头：用厚度为0.8-2.5mm的第二贴胶层覆在步骤（6）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带指型骨架材料的上下表面，用滚筒来回滚压胶料表面，以赶出夹杂的空气；压实后再覆上步骤（4）所得的织物增强层，保证织物增强层的中心线与骨架材料的中心线重合；在织物增强层表面再覆一层厚度为0.5-1.5mm的第一贴胶层，压实后再覆上覆盖胶片；

（8）硫化接头：用两根与单层芳纶直经直纬帆布输送带带体等高的铁桩夹持固定接头两侧，防止硫化加压过程中指型接头结构受压向两侧发生横向变形；将指型接头放入移动硫化仪中加压加温进行硫化；其中硫化条件应采用与单层芳纶输送带带体一致的硫化条件，即温度、时间和压力进行硫化定型；硫化温度为145-155℃，硫化时间为30-40min，硫化压力为8-10MPa。

本发明的有益效果：本发明采用平纹芳纶帆布作为指型接头的织物增强层；平纹芳纶帆布经向强度高，大量实验证明织物增强层对指型拼接接头方法的强度补偿作用主要依靠织物经向的强度，而平纹帆布相较帘子布在纬向上有更好的尺寸稳定性，能够补偿指型接头处的纵向形变；同时芳纶平纹帆布较EP帆布在厚度相同时，有更高的经向强度，能最大程度满足单层芳纶输送带对动态屈挠性能的要求。

本发明提供的输送带接头织物增强层两端采用波浪形缓冲结构；大量破坏实验表明，指型接头的断裂位置发生在织物增强层两侧，这是由于材料连结处的应力集中造成的。波浪半圆弧结构设计在保护指型接头结构的同时使连接处应力平滑过渡，在保证接头强度的同时得到良好的曲挠性能。

附图说明

图1是单层直经直纬芳纶帆布输送带指型接头结构的层间结构剖视图。

图2是单层直经直纬芳纶帆布输送带指型接头结构俯视图。

图3是单层直经直纬芳纶帆布输送带织物增强层波浪形缓冲结构示意图。

附图标记说明：1、覆盖胶片；2、第一贴胶层；3、织物增强层；4、第二贴胶层；5、上带体覆盖胶；6、下带体覆盖胶；7、骨架材料。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明做进一步说明，但不作为对本发明的限制。

实施例1

如图1-3所示：一种高强力单层芳纶输送带接头结构，包括单层芳纶直经直纬帆布输送带，单层芳纶直经直纬帆布输送带由位于中间的骨架材料和覆盖于上下两端的上带体覆盖胶和下带体覆盖胶组成；所述单层芳纶直经直纬帆布输送带的骨架材料两端互相拼接，形成环状；在骨架材料拼接处上下两面分别覆盖一层包覆层；

所述包覆层自上到下依次包括覆盖胶片、第一贴胶层、织物增强层和第二贴胶层；所述第二贴胶层直接与骨架材料贴合；所述芳纶直经直纬帆布输送带的骨架材料的拼接处为指型结构。

所述位于骨架材料上下两面的包覆层，两端均长于骨架材料形成的指型结构。

所述包覆层长900-3800mm，两端分别超出指型拼接处100-200mm。

所述单层芳纶直经直纬帆布输送带两端的骨架材料拼接而成的指型结构，指尖到指根的长度为600-3500mm，指根的宽度为50-70mm。

所述指型结构的长度为单层芳纶直经直纬帆布输送带强度数值的0.8-1.2倍。

所述织物增强层为平纹芳纶帆布，其经向与单层芳纶直经直纬帆布输送带运行方向一致，两端均为波浪形缓冲结构；织物增强层的强度为单层芳纶直经直纬帆布输送带强度的10%-20%。

所述织物增强层两端的波浪形半圆弧半径为1/4指根宽，即12.5-17.5mm。

所述第一贴胶层的厚度为0.5-1.5mm；第二贴胶层的厚度为0.8-2.5mm。

所述上带体覆盖胶和下带体覆盖胶切口处成45度斜坡状。

实施例2

所述高强力单层芳纶输送带接头结构的制备方法，步骤为：

（1）剥离胶料：取待连接的单层芳纶直经直纬帆布输送带，将两端接头区上带体覆盖胶和下带体覆盖胶剥离；剥离后余留的上带体覆盖胶和下带体覆盖胶端面修剪成45°坡口，斜坡宽度为50mm；将骨架材料表面的余胶割去，注意避免划伤骨架材料的帆布表面；

（2）打磨余胶：将步骤（1）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带骨架材料表面附胶打磨毛糙，注意避免损伤骨架材料表面，防止发生擦亮打光或焦烧现象，同时打磨坡口周围胶料；用溶剂汽油和柔软的毛刷清扫锉刮下来的胶屑及灰尘杂物，再用120#航空煤油涂于骨架材料胶布表面使胶屑及灰尘杂物进一步挥发，保持骨架材料干燥；

（3）切割指型：将单层芳纶直经直纬帆布输送带两端接头区直经直纬芳纶帆布骨架材料端口对齐对接，沿输送带运行方向在骨架材料帆布表面画中心线，以其为中心向两侧每隔特定指根宽度单位做标识，绘制指型；用美工刀切割，切割时遵循去多留少的原则，将多余部分清除，保持布面的干净、平整，以方便拼接工序的展开；

（4）裁剪织物增强层：保证织物增强层的经向方向与输送带运行方向一致，在织物增强层表面画中心线，在织物增强层两端表面以其为中心向两侧每隔1/2指根宽度单位做标识，以标识为圆心、1/4指根宽度为半径画半圆，保证指间对应的半圆向外凸，指根对应的半圆向内凹；用专用裁刀切割圆弧，即得带有波浪形缓冲结构的织物增强层；

（5）涂刷胶浆：对步骤（3）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带涂刷胶浆，均匀涂刷胶浆2遍，第一遍涂刷厚度为0.1mm，第二遍涂刷厚度0.2mm，保证不起泡、不漏白，注意勿将灰尘和杂质掺入；每一次等胶浆自然干透后再进行下一次涂刷，晾干的胶膜不粘手却略带粘性为宜；晾干方式为热吹风机风干或碘钨灯烘干，加热温度控制在50℃以下，碘钨灯功率控制在50W以下；

（6）拼接指型：将步骤（5）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带带体接头两端中心线对齐，交叉啮合对接，指间缝隙紧密拼合、不留空隙；将指尖翘曲的位置按压平整，防止在覆胶过程中发生折弯；

（7）成型接头：用厚度为0.8mm的第二贴胶层覆在步骤（6）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带指型骨架材料的上下表面，用滚筒来回滚压胶料表面，以赶出夹杂的空气；压实后再覆上步骤（4）所得的织物增强层，保证织物增强层的中心线与骨架材料的中心线重合；在织物增强层表面再覆一层厚度为0.5mm的第一贴胶层，压实后再覆上覆盖胶片；

（8）硫化接头：用两根与单层芳纶直经直纬帆布输送带带体等高的铁桩夹持固定接头两侧，防止硫化加压过程中指型接头结构受压向两侧发生横向变形；将指型接头放入移动硫化仪中加压加温进行硫化；其中硫化条件应采用与单层芳纶输送带带体一致的硫化条件，即温度、时间和压力进行硫化定型；硫化温度为150℃，硫化时间为40min，硫化压力为8MPa。

实施例3

所述高强力单层芳纶输送带接头结构的制备方法，步骤为：

（1）剥离胶料：取待连接的单层芳纶直经直纬帆布输送带，将两端接头区上带体覆盖胶和下带体覆盖胶剥离；剥离后余留的上带体覆盖胶和下带体覆盖胶端面修剪成45°坡口，斜坡宽度为50mm；将骨架材料表面的余胶割去，注意避免划伤骨架材料的帆布表面；

（2）打磨余胶：将步骤（1）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带骨架材料表面附胶打磨毛糙，注意避免损伤骨架材料表面，防止发生擦亮打光或焦烧现象，同时打磨坡口周围胶料；用溶剂汽油和柔软的毛刷清扫锉刮下来的胶屑及灰尘杂物，再用120#航空煤油涂于骨架材料胶布表面使胶屑及灰尘杂物进一步挥发，保持骨架材料干燥；

（3）切割指型：将单层芳纶直经直纬帆布输送带两端接头区直经直纬芳纶帆布骨架材料端口对齐对接，沿输送带运行方向在骨架材料帆布表面画中心线，以其为中心向两侧每隔特定指根宽度单位做标识，绘制指型；用美工刀切割，切割时遵循去多留少的原则，将多余部分清除，保持布面的干净、平整，以方便拼接工序的展开；

（4）裁剪织物增强层：保证织物增强层的经向方向与输送带运行方向一致，在织物增强层表面画中心线，在织物增强层两端表面以其为中心向两侧每隔1/2指根宽度单位做标识，以标识为圆心、1/4指根宽度为半径画半圆，保证指间对应的半圆向外凸，指根对应的半圆向内凹；用专用裁刀切割圆弧，即得带有波浪形缓冲结构的织物增强层；

（5）涂刷胶浆：对步骤（3）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带涂刷胶浆，均匀涂刷胶浆2遍，第一遍涂刷厚度为0.1mm，第二遍涂刷厚度0.2mm，保证不起泡、不漏白，注意勿将灰尘和杂质掺入；每一次等胶浆自然干透后再进行下一次涂刷，晾干的胶膜不粘手却略带粘性为宜；晾干方式为热吹风机风干或碘钨灯烘干，加热温度控制在50℃以下，碘钨灯功率控制在50W以下；

（6）拼接指型：将步骤（5）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带带体接头两端中心线对齐，交叉啮合对接，指间缝隙紧密拼合、不留空隙；将指尖翘曲的位置按压平整，防止在覆胶过程中发生折弯；

（7）成型接头：用厚度为2.5mm的第二贴胶层覆在步骤（6）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带指型骨架材料的上下表面，用滚筒来回滚压胶料表面，以赶出夹杂的空气；压实后再覆上步骤（4）所得的织物增强层，保证织物增强层的中心线与骨架材料的中心线重合；在织物增强层表面再覆一层厚度为1.5mm的第一贴胶层，压实后再覆上覆盖胶片；

（8）硫化接头：用两根与单层芳纶直经直纬帆布输送带带体等高的铁桩夹持固定接头两侧，防止硫化加压过程中指型接头结构受压向两侧发生横向变形；将指型接头放入移动硫化仪中加压加温进行硫化；其中硫化条件应采用与单层芳纶输送带带体一致的硫化条件，即温度、时间和压力进行硫化定型；硫化温度为155℃，硫化时间为30min，硫化压力为10MPa。

实施例4

所述高强力单层芳纶输送带接头结构的制备方法，步骤为：

（1）剥离胶料：取待连接的单层芳纶直经直纬帆布输送带，将两端接头区上带体覆盖胶和下带体覆盖胶剥离；剥离后余留的上带体覆盖胶和下带体覆盖胶端面修剪成45°坡口，斜坡宽度为50mm；将骨架材料表面的余胶割去，注意避免划伤骨架材料的帆布表面；

（2）打磨余胶：将步骤（1）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带骨架材料表面附胶打磨毛糙，注意避免损伤骨架材料表面，防止发生擦亮打光或焦烧现象，同时打磨坡口周围胶料；用溶剂汽油和柔软的毛刷清扫锉刮下来的胶屑及灰尘杂物，再用120#航空煤油涂于骨架材料胶布表面使胶屑及灰尘杂物进一步挥发，保持骨架材料干燥；

（3）切割指型：将单层芳纶直经直纬帆布输送带两端接头区直经直纬芳纶帆布骨架材料端口对齐对接，沿输送带运行方向在骨架材料帆布表面画中心线，以其为中心向两侧每隔特定指根宽度单位做标识，绘制指型；用美工刀切割，切割时遵循去多留少的原则，将多余部分清除，保持布面的干净、平整，以方便拼接工序的展开；

（4）裁剪织物增强层：保证织物增强层的经向方向与输送带运行方向一致，在织物增强层表面画中心线，在织物增强层两端表面以其为中心向两侧每隔1/2指根宽度单位做标识，以标识为圆心、1/4指根宽度为半径画半圆，保证指间对应的半圆向外凸，指根对应的半圆向内凹；用专用裁刀切割圆弧，即得带有波浪形缓冲结构的织物增强层；

（5）涂刷胶浆：对步骤（3）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带涂刷胶浆，均匀涂刷胶浆2遍，第一遍涂刷厚度为0.1mm，第二遍涂刷厚度0.2mm，保证不起泡、不漏白，注意勿将灰尘和杂质掺入；每一次等胶浆自然干透后再进行下一次涂刷，晾干的胶膜不粘手却略带粘性为宜；晾干方式为热吹风机风干或碘钨灯烘干，加热温度控制在50℃以下，碘钨灯功率控制在50W以下；

（6）拼接指型：将步骤（5）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带带体接头两端中心线对齐，交叉啮合对接，指间缝隙紧密拼合、不留空隙；将指尖翘曲的位置按压平整，防止在覆胶过程中发生折弯；

（7）成型接头：用厚度为1.0mm的第二贴胶层覆在步骤（6）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带指型骨架材料的上下表面，用滚筒来回滚压胶料表面，以赶出夹杂的空气；压实后再覆上步骤（4）所得的织物增强层，保证织物增强层的中心线与骨架材料的中心线重合；在织物增强层表面再覆一层厚度为1.0mm的第一贴胶层，压实后再覆上覆盖胶片；

（8）硫化接头：用两根与单层芳纶直经直纬帆布输送带带体等高的铁桩夹持固定接头两侧，防止硫化加压过程中指型接头结构受压向两侧发生横向变形；将指型接头放入移动硫化仪中加压加温进行硫化；其中硫化条件应采用与单层芳纶输送带带体一致的硫化条件，即温度、时间和压力进行硫化定型；硫化温度为145℃，硫化时间为35min，硫化压力为9MPa。

Claims (10)

1.一种高强力单层芳纶输送带接头结构，包括单层芳纶直经直纬帆布输送带，单层芳纶直经直纬帆布输送带由位于中间的骨架材料（7）和覆盖于上下两端的上带体覆盖胶（5）和下带体覆盖胶（6）组成；其特征是：所述单层芳纶直经直纬帆布输送带的骨架材料（7）两端互相拼接，形成环状；在骨架材料（7）拼接处上下两面分别覆盖一层包覆层；

所述包覆层自上到下依次包括覆盖胶片（1）、第一贴胶层（2）、织物增强层（3）和第二贴胶层（4）；所述第二贴胶层（4）直接与骨架材料（7）贴合；所述芳纶直经直纬帆布输送带的骨架材料（7）的拼接处为指型结构。

2.如权利要求1所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述位于骨架材料（7）上下两面的包覆层，两端均长于骨架材料（7）形成的指型结构。

3.如权利要求2所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述包覆层长900-3800mm，两端分别超出指型拼接处100-200mm。

4.如权利要求1所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述单层芳纶直经直纬帆布输送带两端的骨架材料（7）拼接而成的指型结构，指尖到指根的长度为600-3500mm，指根的宽度为50-70mm。

5.如权利要求4所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述指型结构的长度为单层芳纶直经直纬帆布输送带强度数值的0.8-1.2倍。

6.如权利要求1所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述织物增强层（3）为平纹芳纶帆布，其经向与单层芳纶直经直纬帆布输送带运行方向一致，两端均为波浪形缓冲结构；织物增强层（3）的强度为单层芳纶直经直纬帆布输送带强度的10%-20%。

7.如权利要求6所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述织物增强层（3）两端的波浪形半圆弧半径为1/4指根宽，即12.5-17.5mm。

8.如权利要求1所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述第一贴胶层（2）的厚度为0.5-1.5mm；第二贴胶层（4）的厚度为0.8-2.5mm。

9.如权利要求1所述高强力单层芳纶输送带接头结构，其特征是：所述上带体覆盖胶（5）和下带体覆盖胶（6）切口处成45度斜坡状。

10.权利要求1所述高强力单层芳纶输送带接头结构的制备方法，其特征是步骤为：

（1）剥离胶料：取待连接的单层芳纶直经直纬帆布输送带，将两端接头区上带体覆盖胶（5）和下带体覆盖胶（6）剥离；剥离后余留的上带体覆盖胶（5）和下带体覆盖胶（6）端面修剪成45°坡口，斜坡宽度为50mm；将骨架材料（7）表面的余胶割去，注意避免划伤骨架材料（7）的帆布表面；

（2）打磨余胶：将步骤（1）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带骨架材料表面附胶打磨毛糙，避免损伤骨架材料（7）表面，同时打磨坡口周围胶料；用溶剂汽油和柔软的毛刷清扫锉刮下来的胶屑及灰尘杂物，再用120#航空煤油涂于骨架材料（7）胶布表面使胶屑及灰尘杂物进一步挥发，保持骨架材料（7）干燥；

（3）切割指型：将单层芳纶直经直纬帆布输送带两端接头区直经直纬芳纶帆布骨架材料（7）端口对齐对接，沿输送带运行方向在骨架材料（7）帆布表面画中心线，以其为中心向两侧每隔特定指根宽度单位做标识，绘制指型；切割，切割时遵循去多留少的原则，将多余部分清除，保持布面的干净、平整；

（4）裁剪织物增强层：保证织物增强层（3）的经向方向与输送带运行方向一致，在织物增强层（3）表面画中心线，在织物增强层（3）两端表面以其为中心向两侧每隔1/2指根宽度单位做标识，以标识为圆心、1/4指根宽度为半径画半圆，保证指间对应的半圆向外凸，指根对应的半圆向内凹；切割圆弧，即得带有波浪形缓冲结构的织物增强层（3）；

（5）涂刷胶浆：对步骤（3）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带涂刷胶浆，均匀涂刷胶浆2遍，第一遍涂刷厚度为0.1mm，第二遍涂刷厚度0.2mm；每一次等胶浆自然干透后再进行下一次涂刷，晾干的胶膜不粘手却略带粘性为宜；晾干方式为热吹风机风干或碘钨灯烘干，加热温度控制在50℃以下，碘钨灯功率控制在50W以下；

（6）拼接指型：将步骤（5）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带带体接头两端中心线对齐，交叉啮合对接，指间缝隙紧密拼合、不留空隙；将指尖翘曲的位置按压平整，防止在覆胶过程中发生折弯；

（7）成型接头：用厚度为0.8-2.5mm的第二贴胶层（4）覆在步骤（6）所得单层芳纶直经直纬帆布输送带指型骨架材料（7）的上下表面，用滚筒来回滚压胶料表面，以赶出夹杂的空气；压实后再覆上步骤（4）所得的织物增强层（3），保证织物增强层（3）的中心线与骨架材料（7）的中心线重合；在织物增强层（3）表面再覆一层厚度为0.5-1.5mm的第一贴胶层（2），压实后再覆上覆盖胶片（1）；

（8）硫化接头：用两根与单层芳纶直经直纬帆布输送带带体等高的铁桩夹持固定接头两侧；将指型接头放入移动硫化仪中加压加温进行硫化；硫化温度为145-155℃，硫化时间为30-40min，硫化压力为8-10MPa。