CN105135360B - 一种筒灯外壳的加工方法及筒灯外壳、筒灯 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种筒灯外壳的加工方法，包括如下步骤：步骤1，对原坯件进行旋压加工，得到开口的壳体，壳体的侧壁呈阶梯状，并且壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口；步骤2，对壳体进行滚弧加工，使得壳体的侧壁由外向内凹陷，壳体的外侧壁形成加工凹槽，内侧壁形成限位凸起，限位凸起处于阶梯面和开口之间，阶梯面和限位凸起之间的间隙形成定位透光罩的卡位槽。本发明还公开了一种筒灯外壳，包括开口的壳体，壳体的侧壁呈阶梯状，壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口，阶梯面和开口之间设有限位凸起，壳体的外侧壁对应限位凸起的部位为加工凹槽，阶梯面和限位凸起之间的间隙为卡位槽；本发明的加工方法精度高，成本低，并且加工的壳体的安全系数高。
Description
技术领域
本发明涉及筒灯领域，尤其涉及一种筒灯外壳的加工方法、应用该加工方法加工出的筒灯外壳以及应用该筒灯外壳的筒灯。
背景技术
筒灯是人们生活中必不可少的照明电器，筒灯一般包括筒灯外壳和设于筒灯外壳开口处的透光罩，光源一般设于筒灯外壳内并通过透光罩射出，现有的透光罩一般选择连接件将其固定在筒灯外壳上，但是此筒灯结构复杂，安装不便，为了简化结构，现有技术出现了对筒灯外壳内壁进行车加工，从而形成卡位槽，安装时将透光罩嵌入卡位槽内即可，但是通过车加工加工卡位槽具有以下几个缺点：
1. 因为车加工是在原有的基础上去除材料从而加工成卡位槽，为了保证卡位槽的稳定性，需要选用较厚的筒灯外壳，如果材料太薄，车加工容易出现变形，并且筒灯外壳对应卡位槽的位置太薄容易损坏，车加工必须选用较厚的筒灯外壳，导致材料浪费，并且筒灯的整体重量加重；
2.为了便于加工，通过车加工的卡位槽一般会离开口较近，从而导致嵌入卡位槽的透光罩离开口较近，此时，筒灯发射出的光容易产生眩光，为了减弱眩光的产生，通常会在筒灯外壳的开口处设置防眩圈，但是设置防眩圈增加了筒灯的成本，并且使得结构复杂化；
3. 通过车加工的卡位槽只是单纯的向内凹，并没有其他的防范措施，在运输或者安装时，如果透光罩收到向内的力时，透光罩会有一个内凹的弧度，此时透光罩容易从卡位槽内脱落，损坏筒灯；
4.车加工的精度低，增加筒灯的安装难度。
基于上述缺点，现需要设计一种加工筒灯外壳的方法，通过此方法加工出的筒灯外壳以及应用该筒灯外壳的筒灯的稳定性能高、具有防眩功能、加工成本低并且结构简单等优点。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种筒灯外壳的加工方法，此加工方法可以适用于加工较薄的筒灯外壳，并且不会局限卡位槽的加工位置。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种筒灯外壳的加工方法，包括如下步骤：步骤1，对原坯件进行旋压加工，得到开口的壳体，壳体的侧壁呈阶梯状，并且壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口；步骤2，对壳体进行滚弧加工，使得壳体的侧壁由外向内凹陷，壳体的外侧壁形成加工凹槽，内侧壁形成限位凸起，限位凸起处于阶梯面和开口之间，阶梯面和限位凸起之间的间隙形成定位透光罩的卡位槽。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述壳体以阶梯面为界分为两部分，靠近开口的一侧为第一安装部，另外一侧为第二安装部，所述第二安装部为圆台状，第二安装部的大头端和阶梯面衔接，所述第一安装部和阶梯面衔接的部位与阶梯面垂直。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述滚弧加工通过上模具和下模具完成，上模具的表面设有滚压凸起，下模具设有和滚压凸起相匹配的成型凹槽。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述滚弧加工包括如下步骤：步骤21，将壳体套在下模具上，壳体相对下模具固定；步骤22，上模具往下压，下压的同时，上模具和下模具一起旋转，上模具的滚压凸起将壳体的侧壁向下模具的成型凹槽内滚压，从而形成限位凸起。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述滚压凸起的表面为圆弧面，所述限位凸起的表面为圆弧面。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述壳体的开口设有向外延伸的翻边。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述壳体和翻边一体成型。
作为本发明筒灯外壳的加工方法的优选实施方式，所述壳体由铝制成。
相应的，本发明还提供了一种筒灯外壳，包括开口的壳体，所述壳体的侧壁呈阶梯状，所述壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口，所述阶梯面和开口之间设有限位凸起，壳体的外侧壁对应限位凸起的部位为加工凹槽，所述阶梯面和限位凸起之间的间隙为定位透光罩的卡位槽。
相应的，本发明还提供了一种筒灯，包括光源组件、驱动器、透光罩和筒灯壳体，所述筒灯壳体包括开口的壳体，所述壳体的侧壁呈阶梯状，所述壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口，所述阶梯面和开口之间设有限位凸起，壳体的外侧壁对应限位凸起的部位为加工凹槽，所述阶梯面和限位凸起之间的间隙为定位透光罩的卡位槽；所述透光罩嵌入所述卡位槽内，所述光源组件设于壳体内并透过透光罩将光线射出，所述驱动器和光源组件电连接。
实施本发明实施例，具有如下有益效果：
1.本发明通过旋压得到壳体的大致外形，旋压工艺简单，材料的利用率高，生产成本低，并且经过旋压加工得到的壳体是一体成型的，壳体整体呈现无缝状态；
2.通过滚弧工艺将壳体的侧壁由外向内凹陷，使得壳体的内侧壁形成限位凸起，限位凸起和经过旋压加工的阶梯面之间的间隙作为定位透光罩的卡位槽，当透光罩收到外界的压力向内凹陷时，由于阶梯面的支撑，透光罩不会脱落卡位槽，可以提高筒灯的稳定性和安全性；
3.滚弧工艺是从壳体的外侧进行挤压，所以滚弧的位置不受影响，可以选择离开口较远的位置，当透光罩离开口较远时，透光罩和开口之间的距离可以起到防眩的功能，不需要另外加设防眩圈，简化结构并能够节省成本；
4.由于滚弧是将侧壁向内挤压形成限位凸起，不是以去除材料的方式加工，所以对壳体的厚度要求不高，相对车加工，本发明可以选择更薄的材料，可以减少成本，尤其对于大批量生产时更为凸显，并且选择薄的材料可以减轻筒灯的整体重量；
5.旋压工艺和滚弧工艺加工的壳体的精度更高，使得筒灯更容易装配；
6.本发明提供的筒灯安装简便、结构紧凑，光线扩散效果好，并且出光均匀。
附图说明
图1是本发明经过步骤1后得到的壳体的部分结构示意图；
图2是本发明中上模具和下模具的部分剖视图；
图3是本发明中壳体的整体结构示意图；
图4是本发明中壳体的整体剖视图；
图5是图4中A处的局部放大示意图；
图6是本发明中筒灯外壳安装透光罩后的剖视图；
图7是图6中B处的局部放大示意图；
图8是本发明中筒灯的整体剖视图；
图9是图8中C处的局部放大示意图；
图10是本发明中筒灯的分解示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
参见附图1至附图10，本发明公开了一种筒灯外壳的加工方法，包括如下步骤：
步骤1，对原坯件进行旋压加工，得到开口的壳体1（壳体1可容纳其他部件，经过步骤1加工后的壳体1如附图1所示），经过旋压加工的壳体1的侧壁呈阶梯状，如附图1中的阶梯11，并且壳体1的内侧壁的阶梯面12朝向开口10；
步骤2，对壳体1进行滚弧加工，使得壳体1的侧壁由外向内凹陷，壳体1的外侧壁形成加工凹槽13，内侧壁形成限位凸起14，限位凸起14处于阶梯面12和开口10之间，阶梯面12和限位凸起14之间的间隙形成定位透光罩2的卡位槽15，经过步骤2加工后的筒灯外壳如附图3所示。
参见图1，为原坯件经过旋压加工后形成壳体1的大致形状，所述壳体1以阶梯面12为界分为两部分，如图1中的壳体1被虚线分为上下两部分，靠近开口10的一侧为第一安装部1b，另外一侧为第二安装部1a，所述第二安装部1a为圆台状，第二安装部1a的大头端和阶梯面12衔接，所述第一安装部1b和阶梯面12衔接的部位与阶梯面垂直，如图1中的垂直部分16，第一安装部1b位于垂直部分16外的部分为圆台18。经过步骤1加工后的壳体1的开口10设有向外延伸的翻边17，翻边17是原坯件经过旋压后形成的，所述壳体1和翻边17为一体成型。
实际安装时，将光源板固定设于壳体1的底部，即第二安装部1a的底部，电源板固定设于壳体1的外底部，第二安装部的底部1a在进行步骤2之前进行冲孔加工，形成两个固定孔19a和一个接线孔19b，固定孔19a用于固定光源组件以及驱动器等其他部件，接线孔19b用于导通壳体1内外，供导线才贯穿。
本发明的限位凸起14的具体加工步骤如下所述。
参见图2，所述滚弧加工通过上模具3和下模具4完成，上模具3的表面设有滚压凸起31，下模具4设有和滚压凸起31相匹配的成型凹槽41，通过上模具3和下模具4完成的滚弧加工包括如下步骤：
步骤21，将壳体1套在下模具4上，壳体1相对下模具4固定；
步骤22，上模具3往下压，下压的同时，上模具3和下模具4一起旋转，上模具3的滚压凸起31将壳体1的侧壁向下模具4的成型凹槽41内滚压，从而形成限位凸起14，具体的，滚压凸起31在壳体1的垂直部分16进行滚压，限位凸起14位于垂直部分。
作为优选方案，所述滚压凸起31的表面为圆弧面，成型凹槽41为相对应的形状，经过圆弧面挤压得到的限位凸起14的表面也为圆弧面。
参见图3至图7，本发明还公开了一种筒灯外壳，包括开口的壳体1，所述壳体1的侧壁呈阶梯状，如附图中的阶梯11，所述壳体1的内侧壁的阶梯面12朝向开口，所述阶梯面12和开口之间设有限位凸起14，壳体1的外侧壁对应限位凸起14的部位为加工凹槽13，所述阶梯面13和限位凸起14之间的间隙为定位透光罩2的卡位槽15，本发明所述的壳体1由铝制成，铝材可以起到散热的作用。
参见图8至图10所示，本发明还公开了一种筒灯，包括光源组件5、透光罩2、驱动器6和本发明所述的筒灯壳体，所述透光罩2嵌入卡位槽15内，所述光源组件5设于壳体1内并透过透光罩将光线射出，所述驱动器和光源组件电连接，所述驱动器包括驱动电源61、上盖62和底座63，上盖62和底座63形成安装驱动电源61的外壳。
所述光源组件5通过两个连接件51（具体可以为螺钉等）固定设于壳体1的底部，安装时，可以将光源组件5从开口10伸入壳体1内，然后通过连接件51固定，连接件51穿出两端的固定孔19a后将驱动器6固定在壳体1上，光源组件5和驱动器6分别设于壳体1的内外侧，壳体1中间的接线孔19b用于导电线贯穿，导电线用于将光源组件5和驱动器6进行电连接，本发明只需要两个连接件51即可完成光源组件5和驱动器6的安装。筒灯的侧壁设置有两个安装部件7，安装部件7包括安装板72和弹簧旋转件73，安装板72通过铆钉和壳体1侧壁的定位孔71固定在壳体1的外侧壁上，弹簧旋转件73可旋转设于安装板72上，两个安装部件7设于壳体1相对的部位，安装筒灯时，将弹簧旋转件73旋转至和壳体1外侧壁相贴合位置，然后将壳体1伸入天花板的安装孔内，弹簧旋转件73自行撑开，即可完成筒灯的安装。
本发明通过旋压和滚弧工艺加工具有如下有益效果：
1.本发明通过旋压得到壳体的大致外形，旋压工艺简单，材料的利用率高，生产成本低，并且经过旋压加工得到的壳体是一体成型的，壳体整体呈现无缝状态；
2.通过滚弧工艺将壳体的侧壁由外向内凹陷，使得壳体的内侧壁形成限位凸起，限位凸起和经过旋压加工的阶梯面之间的间隙作为定位透光罩的卡位槽，当透光罩收到外界的压力向内凹陷时，由于阶梯面的支撑，透光罩不会脱落卡位槽，可以提高筒灯的稳定性和安全性；
3.滚弧工艺是从壳体的外侧进行挤压，所以滚弧的位置不受影响，可以选择离开口较远的位置，当透光罩离开口较远时，透光罩和开口之间的距离可以起到防眩的功能，不需要另外加设防眩圈，简化结构并能够节省成本；
4.由于滚弧是将侧壁向内挤压形成限位凸起，不是以去除材料的方式加工，所以对壳体的厚度要求不高，相对车加工，本发明可以选择更薄的材料，可以减少成本，尤其对于大批量生产时更为凸显，并且选择薄的材料可以减轻筒灯的整体重量。
5.旋压工艺和滚弧工艺加工的壳体的精度更高，使得筒灯更容易装配。
6.本发明提供的筒灯安装简便、结构紧凑，光线扩散效果好，并且出光均匀。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种筒灯外壳的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，对原坯件进行旋压加工，得到开口的壳体，壳体的侧壁呈阶梯状，并且壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口；
步骤2，对壳体进行滚弧加工，使得壳体的侧壁由外向内凹陷，壳体的外侧壁形成加工凹槽，内侧壁形成限位凸起，限位凸起处于阶梯面和开口之间，阶梯面和限位凸起之间的间隙形成定位透光罩的卡位槽。
2.根据权利要求1所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述壳体以阶梯面为界分为两部分，靠近开口的一侧为第一安装部，另外一侧为第二安装部，所述第二安装部为圆台状，第二安装部的大头端和阶梯面衔接，所述第一安装部和阶梯面衔接的部位与阶梯面垂直。
3.根据权利要求1或2所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述滚弧加工通过上模具和下模具完成，上模具的表面设有滚压凸起，下模具设有和滚压凸起相匹配的成型凹槽。
4.根据权利要求3所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述滚弧加工包括如下步骤：
步骤21，将壳体套在下模具上，壳体相对下模具固定；
步骤22，上模具往下压，下压的同时，上模具和下模具一起旋转，上模具的滚压凸起将壳体的侧壁向下模具的成型凹槽内滚压，从而形成限位凸起。
5.根据权利要求3所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述滚压凸起的表面为圆弧面，所述限位凸起的表面为圆弧面。
6.根据权利要求1所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述壳体的开口设有向外延伸的翻边。
7.根据权利要求6所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述壳体和翻边一体成型。
8.根据权利要求1所述的筒灯外壳的加工方法，其特征在于，所述壳体由铝制成。
9.一种筒灯外壳，其特征在于，包括开口的壳体，所述壳体的侧壁呈阶梯状，所述壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口，所述阶梯面和开口之间设有限位凸起，壳体的外侧壁对应限位凸起的部位为加工凹槽，所述阶梯面和限位凸起之间的间隙为定位透光罩的卡位槽。
10.一种筒灯，其特征在于，包括光源组件、驱动器、透光罩和筒灯壳体，所述筒灯壳体包括开口的壳体，所述壳体的侧壁呈阶梯状，所述壳体的内侧壁的阶梯面朝向开口，所述阶梯面和开口之间设有限位凸起，壳体的外侧壁对应限位凸起的部位为加工凹槽，所述阶梯面和限位凸起之间的间隙为定位透光罩的卡位槽；
所述透光罩嵌入所述卡位槽内，所述光源组件设于壳体内并透过透光罩将光线射出，所述驱动器和光源组件电连接。
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