CN103104829B - 全自动led烛形泡灯具生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于它在同一自动流水线顺次包括一个主体成型步骤：该步骤将一个平整的金属板材成型为一主体，所述主体的形态包括一外壳部分和一支架部分，所述外壳部分为一从下到上逐渐增大的倒圆台型；所述支架部分为所述外壳部分的顶面和中央的凸台；所述主体的开口位于下方；主体步骤之后再在主体上固定一注塑的固定座，装入驱动板、灯头；以及在主体前端完成光源板和泡壳的安装，最后经由老化并落盒包装完毕。此方案主体成型步骤得到的主体形状对整个工艺流程的进行起到重要作用，简化了诸多零件的装配过程，便于其前后部件的装配，节省了大量的人力成本。以至于利于实现全自动生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于全自动生产LED柱形泡的生产工艺。
背景技术
普及LED替代型灯具的进程中，因为LED灯具的复杂性，使其装配成本较高，具体包括散热外壳等结构件的成型，然后将驱动电路板固定于外壳内，光源板贴装于外壳附近，将灯头、连线等导电配件分别固定在外壳内外，以及把泡壳等外部组件固定在外壳上；最后还包括一系列老化、包装等环节。
这些以上的步骤都涉及不少的部件和不可避免的装配步骤，并且，因为部件很多，每个步骤的安装方法也有明显差异，以至于这些装配步骤大部分需要人工完成，而很难采用机器全自动化生产。这类LED灯具中有一类是烛形LED灯具，它在形态上具有通用的灯头和泡壳，电气规格上具有同样的输入参数，可以替代传统白炽灯的烛形灯泡，但正是因为其结构和安装原理的复杂性使其自动化生产难于实现。
发明内容
针对现有烛形LED灯亟待实现自动化生产的需求，本发明提出一种全自动LED烛形灯具的生产工艺，其技术方案如下：
全自动LED烛形泡灯具生产工艺，它在同一自动流水线顺次包括以下步骤：
1）主体成型：将一个平整的金属板材成型为一主体，所述主体的形态包括一外壳部分和一支架部分，所述外壳部分为一从下到上逐渐增大的倒圆台型；所述支架部分为所述外壳部分的顶面和中央的凸台；所述主体的开口位于下方；
2）后部装配：在所述主体的开口处固定一插接于所述外壳部分内的注塑固定座，然后将驱动板和灯头卡接入所述固定座并连通；
3）光源装配：将LED光源板固定并在所述支架部分的外壁并连通所述驱动板；
4）老化检验：将所述整灯通电老化并筛选；以及
5）泡壳装配：将一可透光泡壳遮蔽所述支架部分并固定于所述外壳部分，得到组装完毕的整灯。
作为本技术方案的优选者，可以在如下方面具有改进：
一较佳实施例中，所述主体成型步骤包括：
A.上板：将所述金属板材自动传输于一上板机；
B．模压：将所述金属板材自其中央始成型所述凸台，再多次弯折成为所述主体的支架部分和外壳部分，最后收口于所述开口；以及
C．表面处理：将所述主体的外表面打磨抛光并氧化。
一较佳实施例中，所述后部装配步骤中，所述驱动板输入端具有与所述灯头相触的引线，在所述灯头自动固定时即配合连通。
一较佳实施例中，所述泡壳装配步骤用胶将所述泡壳和外壳粘合。
一较佳实施例中，所述泡壳装配步骤将所述泡壳卡接配合固定于所述外壳。
一较佳实施例中，所述金属板材为铝合金。
一较佳实施例中，所述泡壳装配步骤之后还具有一落盒包装步骤，该落盒包装步骤将已经老化的所述整灯落入包装材料中。
一较佳实施例中，所述光源装配步骤包括：
A．顶面装配：将顶面LED光源板用导热黏胶粘合于所述顶面，同时所述顶面LED光源板上具有插接头与所述驱动板配合连通；以及
B．凸台装配：将凸台LED光源板用导热黏胶粘合于所述凸台的侧面，同时所述凸台LED光源板具有插接头与所述驱动板或者所述顶面LED光源板连通。
在此光源装配步骤的基础上，一较佳实施例中，所述顶面LED光源板为环形，其形状配合于所述顶面，另一较佳实施例中，所述凸台LED光源板为直条型，沿所述凸台侧面的母线贴合于凸台安装。
本发明带来的有益效果是：
1.主体成型步骤得到的主体形状对整个工艺流程的进行起到重要作用，成为简化固定多个部件的框架，简化了诸多零件的装配过程，便于其前后部件的装配，节省了大量的人力成本。以至于利于实现全自动生产。
2.整个自动生产线避免过多认为介入，极大地减小了人体静电对LED器件的损伤几率，使LED灯具良品率提高。
3.光源板分离为顶面LED光源板和凸台LED光源板形态在光效果上可以媲美传统白炽光源的全方位发光效果，并且其贴装工艺简单可靠。
4.光源板采用自动压力黏合和插接件的方式固定于支架部分，并与驱动板连接，使整个LED灯具的散热性能具有比较好的一致性，以至于整灯的可靠性离散性好。
附图说明
以下结合附图实施例对本发明作进一步说明：
图1是本发明一实施例主体成型步骤得到的主体10示意图;
图2是本实施例后部装配步骤前期状态示意图；
图3是本实施例后部装配步骤后期状态示意图；
图4是本实施例光源装配步骤状态示意图；
图5是本实施例泡壳装配步骤状态示意图。
具体实施方式
如图1是本发明一实施例主体成型步骤得到的主体10示意图；此主体10的主体成型步骤包括了第一个上板步骤：将所述铝合金板材8自动传输于一上板机，再在模压步骤里从铝合金板材8中央开始，依次成型为凸台11、顶面12、外缘13、外壳部分14，其中凸台11、顶面12和外缘13共同构成一个支架部分，最后在下方的开口15处收口，以至于整个铝合金板材8成型为一个具有内腔16的回转体形状；在凸台11和顶面12的交界处理一个预留孔18.当此主体10的形状确定后，即对其进行外表面处理，包括用喷砂等方法打磨抛光，并采用阳极氧化的技术将其表面加固。此主体10的形状对整个工艺流程的进行起到重要作用。
完成了上述主体10的主体成型步骤以后，下一个步骤是后部装配步骤，如图2，本实施例后部装配步骤前期状态示意图；此步骤中，将已成型处理完毕的主体10在其外壳部分14的内部，以及开口15处成型一个注塑的固定座20，可以直接注塑，也可以将一注塑件直接插入。此固定座20乃是圆筒形，与外壳部分14相固定，并且具有一个柱形腔21，以及灯头座22；图3是本实施例后部装配步骤后期状态示意图，其中成品的驱动板30从灯头座22的位置插入柱形腔21，并且，驱动板30的光源输出端33对准主体10上的预留孔18。
驱动板30的下端还具有第一输入端31和第二输入端32，此第一输入端31与灯头40的触点41相对应，而第二输入端32与灯头40的螺壳40对应。如此，灯头40采用标准件，可以在驱动板30装好后直接卡接固定在固定座20的灯头座22上。
完成上述后部装配步骤以后，接下来是光源装配步骤，图4是本实施例光源装配步骤状态示意图；此步骤中使LED光源板固定在支架部分的顶面12。包括两个部分的装配，其一是顶面装配：将顶面LED光源板51用导热双面胶53黏合在顶面12的外壁；另一个是凸台装配：将凸台LED光源板52也用导热双面胶53，黏合于凸台11的外壁，并且，顶面LED光源板51和凸台LED光源板52均连通于一插接件54，穿过预留孔18直接插入光源输出端33，完成顶面LED光源板51、凸台光源板52与驱动板30之间的电气连接。将此电气连接完成于光源板固定时，可以简化额外焊接引线的工序和时间，便利了全自动处理；本实施例中，顶面LED光源板51和凸台光源板52乃是铝基板配合SMT贴装的LED光源的常见形式，具有良好的通用性。顶面LED光源板51是环形，配合顶面12的形状；而凸台光源板52是两片直条形，分别和凸台11的侧面母线重合。此顶面LED光源板51和凸台LED光源板52的形态在光效果上可以媲美传统白炽光源的全方位发光效果，并且其贴装工艺简单可靠。
完成了光源装配步骤，即进入老化步骤，将整灯的灯头40固定于老化架上自动老化额定时间，并筛选出良品者，进入泡壳装配的步骤；而不良者在泡壳装配之前可以得到处理。图5是本实施例泡壳装配步骤状态示意图。该步骤可以按照节能灯等的方式，将硅酸盐玻璃的泡壳60将其壳口61胶合固定在外壳14的外缘13上，从而将所有光源板覆盖保护起来，同时可以不影响透光；此泡壳装配也可以通过压迫配合的方式使泡壳60卡扣固定于外缘13。
至此，整灯的形状已经成型，仅需即可将整灯落盒包装，得到装箱的成品。
以上，所有全自动的基础离不开主体10的形状和其成型工艺本身，主体10成为简化固定多个部件的框架，这简化了诸多零件的装配过程，以主体10为核心将多个配件全部组装完毕，节省了大量的人力成本。同时，光源板采用自动压力黏合和插接件的方式固定于支架部分，并与驱动板30连接，使整个LED灯具的散热性能具有比较好的一致性，以至于整灯的寿命、可靠性离散性好。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (10)
1.全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：它在同一自动流水线顺次包括以下步骤：
1)主体成型：将一个平整的金属板材成型为一主体，所述主体的形态包括一外壳部分和一支架部分，所述外壳部分为一从下到上逐渐增大的倒圆台型；所述支架部分为所述外壳部分的顶面和中央的凸台；所述主体的开口位于下方；
2)后部装配：在所述主体的开口处固定一插接于所述外壳部分内的注塑固定座，然后将驱动板和灯头卡接入所述固定座并连通；
3)光源装配：将LED光源板固定在所述支架部分的外壁并连通所述驱动板；
4)老化检验：将灯通电老化并筛选；以及
5)泡壳装配：将一可透光泡壳遮蔽所述支架部分并固定于所述外壳部分，得到组装完毕的整灯；
所述的主体成型还包括：A.上板：将所述金属板材自动传输于一上板机；
B.模压：将所述金属板材自其中央始成型所述凸台，再多次弯折成为所述主体的支架部分和外壳部分，最后收口于所述开口。
2.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述主体成型步骤包括：
C.表面处理：将所述主体的外表面打磨抛光并氧化。
3.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述后部装配步骤中，所述驱动板输入端具有与所述灯头相触的引线，在所述灯头自动固定时即配合连通。
4.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述光源装配步骤包括：
A.顶面装配：将顶面LED光源板用导热黏胶粘合于所述顶面，同时所述顶面LED光源板上具有插接头与所述驱动板配合连通；以及
B.凸台装配：将凸台LED光源板用导热黏胶粘合于所述凸台的侧面，同时所述凸台LED光源板具有插接头与所述驱动板或者所述顶面LED光源板连通。
5.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述泡壳装配步骤用胶将所述泡壳和外壳部分粘合。
6.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述泡壳装配步骤将所述泡壳卡接配合固定于所述外壳部分。
7.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述金属板材为铝合金。
8.根据权利要求1所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述泡壳装配步骤之后还具有一落盒包装步骤，该落盒包装步骤将已经老化的所述整灯落入包装材料中。
9.根据权利要求4所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述顶面LED光源板为环形，其形状配合于所述顶面。
10.根据权利要求4所述全自动LED烛形泡灯具生产工艺，其特征在于：所述凸台LED光源板为直条型，沿所述凸台侧面的母线贴合于凸台安装。
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