CN105128099A - 竹板层接用弹簧复压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了竹板层接用弹簧复压机，包括顶板和底板、若干根相互竖直设置并且相互平行的立柱和气瓶，每一根立柱包括左、右立柱和支撑板；每一根支撑板连接在其对应的左立柱和右立柱的底部位置，顶板和底板分别穿过若干根立柱的左立柱和右立柱，并且位于立柱的顶部和底部位置；待热压的粘接好的竹板置于底板上，顶板朝向底板的方向上设有若干个压紧装置，每一个压紧装置包括依次连接的压块、顶杆、弹簧，每一个顶杆连接在顶板的底部，并且每一个顶杆设有向底板方向突起的凸缘，弹簧套在顶杆的凸缘外；每一个压块连接在顶杆的下方。本发明结构简单、无需动力源、节约能源；提高了竹板的均匀性能，进而提高了其在制成竹制品之后的抗老化性能。

Description

竹板层接用弹簧复压机

技术领域

本发明涉及竹制品加工及其制造技术领域，特别是涉及竹制品由竹子至竹制品必经的一个工艺过程，及将层竹片首先采用胶粘接在一起，然后在烘干房中进行烘干层压用的一个设备，尤其涉及竹板层接用弹簧复压机。

背景技术

在家具、景区内竹亭、竹地板等竹制品的制作时，通常需要将竹子进行切割、成片、疏解、浸胶、烘干、成形等工艺程序。成形后的竹板，需要进行粘接形成更厚的竹板，以满足竹制品对其厚度、宽度等的加工、制造以及成品成形的要求。现有的竹片在进行层接时，一般直接将胶接之后的竹板置于平板车上，直接推入烘干房，烘干之后推出。这样烘干层接得到的竹板，会出现表面不平整的现象，由于竹片之间的胶在烘干过程中，在烘干房热压的作用下会产生轻微流动，竹板胶水流失部分会随着胶的流动在其自身重力作用下自动调整，而其他部分也随之倾斜，从而导致竹板烘干完成后整体不平整。致使竹板在层接完成后其表面的平面度不好，影响竹制品的美观程度以及使用寿命。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了竹板层接用弹簧复压机，其目的在于，避免竹片在进行层压成为竹板的过程中，胶水由于受到烘干房内热量的影响自己流动，从而导致竹板形成后不均匀的现象，提高竹板成形后的均匀性能，进而提高其在制成竹制品之后的抗老化性能，延长其使用寿命。

本发明所采用的技术方案是：竹板层接用弹簧复压机，包括顶板和底板、若干根相互竖直设置并且相互平行的立柱和气瓶，每一根立柱包括左、右立柱，和支撑板；每一根支撑板连接在其对应的左立柱和右立柱的底部位置，顶板和底板分别穿过若干根立柱的左立柱和右立柱，并且位于立柱的顶部和底部位置；待热压的粘接好的竹板置于底板上，顶板朝向底板的方向上设有若干个压紧装置，每一个压紧装置包括依次连接的压块、顶杆、弹簧，每一个顶杆连接在顶板的底部，并且每一个顶杆设有向底板方向突起的凸缘，弹簧套在顶杆的凸缘外；每一个压块连接在顶杆的下方，并且每一个压块置于竹板的正上方。本发明的弹簧复压机，首先将胶接成功后的竹板置于烘干房内的弹簧复压机上，并且将竹板置于底板上，之后采用套有弹簧的顶杆顶住一个压块，使得压块自动压紧竹板，保证当烘干房内的竹板的竹片之间的胶液在受到烘干房内温度的影响时，弹簧自动伸展驱动压块压紧竹板，进而保证竹板的均匀性。该结构采用弹簧对竹板进行自动压紧，无需操作人员看守操作，自动压紧，实现了复压机的自动化压紧，提高了竹板烘干的质量以及其后期竹制品的使用寿命。

本发明的进一步改进在于，每一个压紧装置还包括一个压缩套筒，压缩套筒套在弹簧外，对弹簧起到保护作用，避免弹簧落入灰尘或者受外物干扰。

本发明的进一步改进在于，每一个压块外还设有缓冲层，减轻或者尽量避免压块对竹板的外表面的损伤，保护竹板的外观完整性能，避免后期的二次加工对竹板的浪费，降低了其制造成本。

本发明的进一步改进在于，每一个压块与竹板之间还设有保护垫，同样起到保护竹板的作用。

本发明的进一步改进在于，顶板和底板朝向竹板一侧面分别设有至少两个凸缘、。从而增强顶板和底板的耐压程度，提高该装置的使用寿命，进而降低复压机的使用成本。

本发明的进一步改进在于，顶板和底板采用槽钢制得，进而进一步节省复压机的制造成本。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的弹簧复压机，首先将胶接成功后的竹板置于烘干房内的弹簧复压机上，并且将竹板置于底板上，之后采用套有弹簧的顶杆顶住一个压块，使得压块自动压紧竹板，保证当烘干房内的竹板的竹片之间的胶液在受到烘干房内温度的影响时，弹簧自动伸展驱动压块压紧竹板，进而保证竹板的均匀性。该结构采用弹簧对竹板进行自动压紧，无需操作人员看守操作，自动压紧，实现了复压机的自动化压紧，提高了竹板烘干的质量以及其后期竹制品的使用寿命。

本发明的竹板层接用弹簧复压机，结构简单、无需动力源，节约能源；并且成功地避免了竹片在进行层压成为竹板的过程中，胶水由于受到烘干房内热量的影响自己流动，从而导致竹板形成后不均匀的现象，提高了竹板成形后的均匀性能，进而提高了其在制成竹制品之后的抗老化性能，延长了竹片制成竹制品后，竹制品的其使用寿命。

附图说明

图1为竹板层接用弹簧复压机的一个实施例的三维结构示意图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。

如图1所示，竹板层接用弹簧复压机，包括顶板1和底板2、若干根相互竖直设置并且相互平行的立柱3和气瓶8，每一根立柱3包括左、右立柱31，32和支撑板33；每一根支撑板33连接在其对应的左立柱31和右立柱32的底部位置，顶板1和底板2分别穿过若干根立柱3的左立柱31和右立柱32，并且位于立柱3的顶部和底部位置；待热压的粘接好的竹板4置于底板2上，顶板1朝向底板2的方向上设有若干个压紧装置5，每一个压紧装置包括依次连接的压块51、顶杆53、弹簧54，每一个顶杆53连接在顶板1的底部，并且每一个顶杆53设有向底板2方向突起的凸缘531，弹簧54套在顶杆53的凸缘531外；每一个压块51连接在顶杆53的下方，并且每一个压块51置于竹板4的正上方。本发明的弹簧复压机，首先将胶接成功后的竹板4置于烘干房内的弹簧复压机上，并且将竹板4置于底板2上，之后采用套有弹簧的顶杆53顶住一个压块51，使得压块51自动压紧竹板4，保证当烘干房内的竹板的竹片之间的胶液在受到烘干房内温度的影响时，弹簧54自动伸展驱动压块51压紧竹板，进而保证竹板的均匀性。该结构采用弹簧对竹板4进行自动压紧，无需操作人员看守操作，自动压紧，实现了复压机的自动化压紧，提高了竹板烘干的质量以及其后期竹制品的使用寿命。

在上述实施例中，每一个压紧装置5还包括一个压缩套筒52，压缩套筒52套在弹簧54外，对弹簧起到保护作用，避免弹簧落入灰尘或者受外物干扰。

在上述实施例中，每一个压块51外还设有缓冲层6，减轻或者尽量避免压块51对竹板4的外表面的损伤，保护竹板4的外观完整性能，避免后期的二次加工对竹板的浪费，降低了其制造成本。

在上述实施例中，每一个压块51与竹板4之间还设有保护垫7，同样起到保护竹板4的作用。为了达到上述技术效果，本实施例中所述的缓冲层6和保护垫7为橡胶、毛毡、木、塑料等中的一种或者集中混合制成。

在上述实施例中，顶板1和底板2朝向竹板4一侧面分别设有至少两个凸缘11、21。从而增强顶板和底板的耐压程度，提高该装置的使用寿命，进而降低复压机的使用成本。

在上述实施例中，顶板1和底板2采用槽钢制得，进而进一步节省复压机的制造成本。

本发明的竹板层接用弹簧复压机，结构简单、无需动力源，节约能源；并且成功地避免了竹片在进行层压成为竹板的过程中，胶水由于受到烘干房内热量的影响自己流动，从而导致竹板形成后不均匀的现象，提高了竹板成形后的均匀性能，进而提高了其在制成竹制品之后的抗老化性能，延长了竹片制成竹制品后，竹制品的其使用寿命。

本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.竹板层接用弹簧复压机，其特征在于：包括顶板（1）和底板（2）、若干根相互竖直设置并且相互平行的立柱（3）和气瓶（8），每一根所述立柱（3）包括左、右立柱（31，32）和支撑板（33）；每一根所述支撑板（33）连接在其对应的左立柱（31）和右立柱（32）的底部位置，所述顶板（1）和底板（2）分别穿过若干根立柱（3）的左立柱（31）和右立柱（32），并且位于立柱（3）的顶部和底部位置；

待热压的粘接好的竹板（4）置于底板（2）上，所述顶板（1）朝向底板（2）的方向上设有若干个压紧装置（5），每一个所述压紧装置包括依次连接的压块（51）、顶杆（53）、弹簧（54），每一个所述顶杆（53）连接在顶板（1）的底部，并且每一个所述顶杆（53）设有向底板（2）方向突起的凸缘（531），所述弹簧（54）套在顶杆（53）的凸缘（531）外；每一个所述压块（51）连接在顶杆（53）的下方，并且每一个所述压块（51）置于竹板（4）的正上方。

2.根据权利要求1所述的竹板层接用弹簧复压机，其特征在于：每一个所述压紧装置（5）还包括一个压缩套筒（52），所述压缩套筒（52）套在弹簧（54）外。

3.根据权利要求1或2所述的竹板层接用弹簧复压机，其特征在于：每一个所述压块（51）外还设有缓冲层（6）。

4.根据权利要求3所述的竹板层接用弹簧复压机，其特征在于：每一个所述压块（51）与竹板（4）之间还设有保护垫（7）。

5.根据权利要求1所述的竹板层接用弹簧复压机，其特征在于：所述顶板（1）和底板（2）朝向竹板（4）一侧面分别设有至少两个凸缘（11、21）。

6.根据权利要求5所述的竹板层接用弹簧复压机，其特征在于：所述顶板（1）和底板（2）采用槽钢制得。