CN105116635A - 显示面板及其制造方法、显示装置 - Google Patents

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Ordos Yuansheng Optoelectronics Co Ltd
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    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
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Abstract

本发明公开了一种显示面板及其制造方法、显示装置，属于显示技术领域。所述显示面板包括：第一基板和第二基板，第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，第一基板上的光刻胶围绕第一基板的显示区域形成有环形凹槽，第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，第二基板上的光刻胶围绕第二基板的显示区域形成有环形凸起；环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板与第二基板对盒时，环形凸起位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间。本发明解决了显示面板的无法正常使用的问题，实现了显示面板的正常使用，本发明用于显示面板的制造。

Description

显示面板及其制造方法、显示装置
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示面板及其制造方法、显示装置。
背景技术
显示面板包括对盒形成的阵列基板和彩膜基板，阵列基板和彩膜基板之滴注有液晶，阵列基板和彩膜基板之间还涂覆有用于粘接阵列基板和彩膜基板，以及保护液晶的封框胶。
现有技术中，在形成阵列基板和彩膜基板后，可以在阵列基板的显示区域上滴注液晶，并在阵列基板的非显示区域上涂覆封框胶，然后将彩膜基板和阵列基板进行对盒，再将封框胶固化，需要说明的是，阵列基板上的非显示区域位于显示区域的四周。一方面，由于封框胶具有粘性，所以位于阵列基板和彩膜基板之间的封框胶，能够将阵列基板和彩膜基板紧密的粘接在一起；另一方面，由于封框胶位于阵列基板和彩膜基板上的非显示区域，且液晶位于阵列基板和彩膜基板的显示区域，所以封框胶能够将显示面板内的显示区域与显示面板外进行隔绝，从而防止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域。
随着阵列基板或彩膜基板上非显示区域的宽度越来越小，涂覆在非显示区域上的封框胶的量也越来越少，在将阵列基板和彩膜基板进行对盒后，封框胶无法完全将显示面板内的显示区域与显示面板外进行隔绝，显示面板外的空气会进入显示面板内的显示区域，并混入液晶中，在液晶中产生气泡，因此，显示面板无法正常使用。
发明内容
为了解决显示面板无法正常使用的问题，本发明提供了一种显示面板及其制造方法、显示装置。所述技术方案如下：
第一方面，提供了一种显示面板，所述显示面板包括：第一基板和第二基板，
所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽，所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起；
所述环形凹槽用于放置封框胶，当所述第一基板与所述第二基板对盒时，所述环形凹槽与所述环形凸起相互匹配，所述环形凸起位于所述环形凹槽内，且所述封框胶位于所述环形凸起和所述环形凹槽之间。
可选的，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板；
或，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板。
可选的，所述环形凹槽的凹槽宽度为0.3mm，所述环形凹槽的凹槽深度为3.5μm；
所述环形凸起的凸起宽度为0.25mm，所述环形凸起的凸起高度为3.5μm。
第二方面，提供了一种显示面板的制造方法，所述方法包括：
分别形成第一基板和第二基板；
在所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽；
在所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起；
在形成有所述环形凹槽的第一基板上涂覆封框胶，使得所述封框胶位于所述环形凹槽内；
将所述第一基板和所述第二基板对盒，所述环形凹槽与所述环形凸起相互匹配，使得所述环形凸起位于所述环形凹槽内，所述封框胶位于所述环形凸起和所述环形凹槽之间。
可选的，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板；
或，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板。
可选的，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，
所述在所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽的步骤，包括：
在所述阵列基板上涂覆第一光刻胶层；
采用第一掩膜板对形成有所述第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影得到所述环形凹槽；
所述在所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起的步骤，包括：
在所述彩膜基板上涂覆第二光刻胶层；
采用第二掩膜板对形成有所述第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影得到所述环形凸起和支柱，所述支柱用于支撑所述阵列基板。
可选的，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板，
所述在所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽的步骤，包括：
在所述彩膜基板上涂覆第二光刻胶层；
采用第三掩膜板对形成有所述第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影得到所述环形凹槽和支柱，所述支柱用于支撑所述阵列基板；
所述在所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起，包括：
在所述阵列基板上涂覆第一光刻胶层；
采用第四掩膜板对形成有所述第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影得到所述环形凸起。
可选的，所述环形凹槽的凹槽宽度为0.3mm，所述环形凹槽的凹槽深度为3.5μm；
所述环形凸起的凸起宽度为0.25mm，所述环形凸起的凸起高度为3.5μm。
第三方面，提供了一种显示装置，所述显示装置包括第一方面所述的显示面板。
本发明提供了一种显示面板及其制造方法、显示装置，由于第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种显示面板的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种显示面板的制造方法的方法流程图；
图3是本发明实施例提供的另一种显示面板的制造方法的方法流程图；
图4是本发明实施例提供的一种形成有环形凹槽的阵列基板的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的一种形成有环形凹槽和支柱的彩膜基板的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的一种形成有环形凸起和支柱的彩膜基板的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的一种形成有环形凸起的阵列基板的结构示意图。
通过上述附图，已示出本发明明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本发明构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
如图1所示，本发明实施例提供了一种显示面板0，该显示面板0可以包括：第一基板01和第二基板02。
其中，第一基板01的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，第一基板01上的光刻胶围绕第一基板01的显示区域形成有环形凹槽A，第二基板02的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，第二基板02上的光刻胶围绕第二基板02的显示区域形成有环形凸起B，所述环形凹槽A与所述环形凸起B相互匹配。环形凹槽A可以用于放置封框胶C，当第一基板01与第二基板02对盒时，环形凸起B可以位于环形凹槽A内，且封框胶位于环形凸起B和环形凹槽A之间。
综上所述，由于本发明实施例提供的显示面板中，第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
需要说明的是，每个基板可以包括显示区域和非显示区域，非显示区域位于显示区域的边缘，该非显示区域可以包括用于涂覆封框胶的封框胶区域，且该封框胶区域将显示区域包围。在第一基板和第二基板对盒之后，每个基板上封框胶区域的封框胶能够将第一基板和第二基板进行密封。
相关技术中，由于阵列基板或彩膜基板上非显示区域的宽度越来越小，涂覆在非显示区域上的封框胶的量也越来越少，在将阵列基板和彩膜基板进行对盒后，封框胶无法完全将显示面板内的显示区域与显示面板外进行隔绝，显示面板外的空气会进入显示面板内的显示区域，并混入液晶中，在液晶中产生气泡，使得显示面板无法正常使用，显示面板上会产生穿刺现象。本发明实施例中，由于第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，在环形凸起和环形凹槽的挤压的作用下，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板。
示例的，图1中的第一基板01可以为阵列基板，第二基板02可以为彩膜基板；或者，图1中的第一基板01可以为彩膜基板，第二基板02可以为阵列基板。可选的，图1中的环形凹槽A的凹槽宽度可以为0.3mm(毫米)，环形凹槽A的凹槽深度可以为3.5μm(微米)；环形凸起B的凸起宽度可以为0.25mm，环形凸起B的凸起高度可以为3.5μm。进一步的，该第一基板01和第二基板02之间还可以设置有液晶，彩膜基板上可以形成有支柱。可选的，该环形凹槽可以为回字形凹槽，该环形凸起可以为口字型凸起。
综上所述，由于本发明实施例提供的显示面板中，第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
如图2所示，本发明实施例提供了一种显示面板的制造方法，该显示面板的制造方法可以包括：
步骤201、分别形成第一基板和第二基板。
步骤202、在第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，第一基板上的光刻胶围绕第一基板的显示区域形成有环形凹槽。
步骤203、在第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，第二基板上的光刻胶围绕第二基板的显示区域形成有环形凸起。
步骤204、在形成有环形凹槽的第一基板上涂覆封框胶，使得封框胶位于环形凹槽内。
步骤205、将第一基板和第二基板对盒，环形凹槽与环形凸起相互匹配，使得环形凸起位于环形凹槽内，封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间。
综上所述，由于本发明实施例提供的显示面板的制造方法中，第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
可选的，第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板；或，第一基板为彩膜基板，第二基板为阵列基板。
示例的，第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板；
步骤202可以包括：在阵列基板上涂覆第一光刻胶层；采用第一掩膜板对形成有第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影得到环形凹槽；
步骤203可以包括：在彩膜基板上涂覆第二光刻胶层；采用第二掩膜板对形成有第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影得到环形凸起和支柱，支柱用于支撑阵列基板。
可选的，第一基板为彩膜基板，第二基板为阵列基板；
步骤202可以包括：在彩膜基板上涂覆第二光刻胶层；采用第三掩膜板对形成有第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影得到环形凹槽和支柱，支柱用于支撑阵列基板；
步骤203可以包括：在阵列基板上涂覆第一光刻胶层；采用第四掩膜板对形成有第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影得到环形凸起。
示例的，环形凹槽的凹槽宽度可以为0.3mm，环形凹槽的凹槽深度可以为3.5μm；环形凸起的凸起宽度可以为0.25mm，环形凸起的凸起高度可以为3.5μm。
综上所述，由于本发明实施例提供的显示面板的制造方法中，第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
如图3所示，本发明实施例提供了另一种显示面板的制造方法，该显示面板的制造方法可以包括：
步骤301、分别形成第一基板和第二基板。
具体的，该第一基板和第二基板均可以为玻璃基板。一方面，第一基板可以为阵列基板，第二基板可以为彩膜基板；另一方面，该第一基板可以为彩膜基板，第二基板可以为阵列基板。阵列基板上可以形成有多个阵列排布的薄膜晶体管(英文：ThinFilmTransistor；简称：TFT)结构，彩膜基板上可以形成有彩色像素。
步骤302、在第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，第一基板上的光刻胶围绕第一基板的显示区域形成有环形凹槽。
每个基板可以包括显示区域和非显示区域，非显示区域位于显示区域的边缘，该非显示区域可以包括用于涂覆封框胶的封框胶区域，且该封框胶区域将显示区域包围。在第一基板和第二基板对盒之后，每个基板上封框胶区域的封框胶能够将第一基板和第二基板进行密封。
一方面，该第一基板可以为阵列基板。在这种情况下，可以在阵列基板上涂覆第一光刻胶层，并采用第一掩膜板对形成有第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影、清洗、固化得到环形凹槽，示例的，该环形凹槽的凹槽宽度可以为0.3mm，环形凹槽的凹槽深度可以为3.5μm，可选的，该环形凹槽可以为回字形凹槽，如图4所示，图4为形成有环形凹槽A的阵列基板的结构示意图。
另一方面，该第一基板可以为彩膜基板。在这种情况下，可以在彩膜基板上涂覆第二光刻胶层，并采用第三掩膜板对形成有第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影、清洗、固化得到环形凹槽和支柱，需要说明的是，该彩膜基板上形成的支柱可以用于支撑阵列基板。示例的，环形凹槽的凹槽宽度可以为0.3mm，环形凹槽的凹槽深度可以为3.5μm。由于该支柱和环形凹槽均设置在彩膜基板上，且支柱与环形凹槽均可以由光刻胶制成，所以，可以在彩膜基板上形成支柱的同时，在彩膜基板上形成环形凹槽。可选的，该环形凹槽可以为回字形凹槽，如图5所示，图5为形成有环形凹槽A和支柱M的彩膜基板的结构示意图。
步骤303、在第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，第二基板上的光刻胶围绕第二基板的显示区域形成有环形凸起。
一方面，当第一基板为阵列基板时，第二基板可以为彩膜基板。在这种情况下，可以在彩膜基板上涂覆第二光刻胶层，并采用第二掩膜板对形成有第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影、清洗、固化得到环形凸起和支柱，支柱用于支撑阵列基板。示例的，环形凸起的凸起宽度可以为0.25mm，环形凸起的凸起高度可以为3.5μm。由于该支柱和环形凸起均设置在彩膜基板上，且支柱与环形凸起均可以由光刻胶制成，所以，可以在彩膜基板上形成支柱的同时，在彩膜基板上形成环形凸起。可选的，该环形凸起可以为口字型凸起，如图6所示，图6为形成有环形凸起B和支柱M的彩膜基板的结构示意图。
另一方面，当第一基板为彩膜基板时，第二基板可以为阵列基板。在这种情况下，可以在阵列基板上涂覆第一光刻胶层，并采用第四掩膜板对形成有第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影、清洗、固化得到环形凸起。示例的，环形凸起的凸起宽度可以为0.25mm，环形凸起的凸起高度可以为3.5μm，该环形凸起可以为口字型凸起。如图7所示，图7为形成有环形凸起B的阵列基板的结构示意图。
步骤304、在形成有环形凹槽的第一基板上涂覆封框胶。
由于步骤302中在第一基板的封框胶区域上形成了环形凹槽，所以，在步骤304中，可以在形成有环形凹槽的第一基板上涂覆封框胶，使得封框胶位于该环形凹槽内。
步骤305、将第一基板和第二基板对盒。
具体的，可以将该第一基板和第二基板进行对盒，环形凹槽与环形凸起相互匹配，使得该环形凸起位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，在将第一基板和第二基板对盒之后，还可以将位于环形凸起和环形凹槽之间的封框胶进行固化。在环形凸起和环形凹槽进行挤压的作用下，增大了封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板。
综上所述，由于本发明实施例提供的显示面板的制造方法中，第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
本发明实施例提供了一种显示装置，该显示装置可以包括如图1所示的显示面板0。示例的，该显示装置可以为：液晶面板、电子纸、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。
综上所述，由于本发明实施例提供的显示装置中，第一基板的封框胶区域上形成有环形凹槽，第二基板的封框胶区域上形成有环形凸起，且该环形凹槽用于放置封框胶，当第一基板和第二基板对盒时，环形凸起能够位于环形凹槽内，且封框胶位于环形凸起和环形凹槽之间，增大了第一基板和第二基板上封框胶的粘附面积，使得封框胶能够有效的粘合第一基板和第二基板，阻止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域，因此，显示面板能够正常使用。
上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本发明的可选实施例，在此不再一一赘述。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板包括：第一基板和第二基板，
所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽，所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置有光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起；
所述环形凹槽用于放置封框胶，当所述第一基板与所述第二基板对盒时，所述环形凹槽与所述环形凸起相互匹配，所述环形凸起位于所述环形凹槽内，且所述封框胶位于所述环形凸起和所述环形凹槽之间。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板；
或，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板。
3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述环形凹槽的凹槽宽度为0.3mm，所述环形凹槽的凹槽深度为3.5μm；
所述环形凸起的凸起宽度为0.25mm，所述环形凸起的凸起高度为3.5μm。
4.一种显示面板的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
分别形成第一基板和第二基板；
在所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽；
在所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起；
在形成有所述环形凹槽的第一基板上涂覆封框胶，使得所述封框胶位于所述环形凹槽内；
将所述第一基板和所述第二基板对盒，所述环形凹槽与所述环形凸起相互匹配，使得所述环形凸起位于所述环形凹槽内，所述封框胶位于所述环形凸起和所述环形凹槽之间。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，
所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板；
或，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，
所述在所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽的步骤，包括：
在所述阵列基板上涂覆第一光刻胶层；
采用第一掩膜板对形成有所述第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影得到所述环形凹槽；
所述在所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起的步骤，包括：
在所述彩膜基板上涂覆第二光刻胶层；
采用第二掩膜板对形成有所述第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影得到所述环形凸起和支柱，所述支柱用于支撑所述阵列基板。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板，
所述在所述第一基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第一基板上的光刻胶围绕所述第一基板的显示区域形成有环形凹槽的步骤，包括：
在所述彩膜基板上涂覆第二光刻胶层；
采用第三掩膜板对形成有所述第二光刻胶层的彩膜基板进行曝光、显影得到所述环形凹槽和支柱，所述支柱用于支撑所述阵列基板；
所述在所述第二基板的显示区域边缘的封框胶区域上设置光刻胶，所述第二基板上的光刻胶围绕所述第二基板的显示区域形成有环形凸起，包括：
在所述阵列基板上涂覆第一光刻胶层；
采用第四掩膜板对形成有所述第一光刻胶层的阵列基板进行曝光、显影得到所述环形凸起。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，
所述环形凹槽的凹槽宽度为0.3mm，所述环形凹槽的凹槽深度为3.5μm；
所述环形凸起的凸起宽度为0.25mm，所述环形凸起的凸起高度为3.5μm。
9.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括权1至3任一所述的显示面板。
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