CN105113284B - 一种微量印花色浆及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种印花色浆及其制备方法与应用，印花色浆由液体分散染料、功能预聚体、合成增稠剂以及功能添加剂与水组成，制备出的微量印花色浆，可在常规的园网印花机或筛网印花机上，完成对涤纶织物的印花；再经拉幅热定形机进行高温处理，温度180℃～210℃，时间45～120秒，制备出涤纶印花织物。本发明的印花色浆用于印花具有印花短流程的特征，织物手感柔软，无需再经后处理，节约了大量的水资源和能耗，几乎无废水排放量，且加工设备都是常规设备，是一种绿色印花加工技术。

Description

一种微量印花色浆及其制备方法与应用

技术领域

本发明属于纺织品印染技术领域，具体涉及一种微量印花色浆及其制备方法与应用，用于涤纶织物印花的短流程，节能减排印花工艺。

背景技术

随着合成纤维工业的发展，各种合成纤维及其混纺织物的大量生产，对印花色浆提出了新的要求。如纺织品的涂料印花，由于涂料本身没有亲和力，需要其他物质的帮助，附着在纤维表面形成薄膜，着色形成图案。在纺织品印染工业中，常用粉粒状染料，在调浆或配制染液时，染料粉尘飞扬，不但有碍环境保护，而且常粘附在配料的用具上，或在配制染液泡沫中悬浮，特别是在溶解度小，分散性能差的分散染料，容易结成团块，在印花或染色时易产生疵点，影响产品质量。不管何种印花体系，其性能对产品的色牢度和鲜艳度均有很大的关系，尤其是印花色浆，特别考虑其遮盖力和着色力，主要影响因素除了发色体本身的化学结构外，分子晶型、粒径大小形状以及色浆体系中各组分的相容协同性也对产品质量有重要影响。

涤纶纤维是产量最大的合成纤维，涤纶纤维除了大宗传统产品外，应大力发展差别化纤维，特别是超细纤维，由于其单位质量的表面积随单丝纤度变细而增大，造成染色速度快、表观给色浅和染色牢度下降，对于分散染料，必须解决匀染性、盖染性、提升性和染色牢度问题；涤纶纤维织物的印花制品约占涤纶印染加工总量的40%左右；涤纶印花的主要方式有直接印花、涂料印花以及热转移印花。

直接印花是目前印花的主要方式，是一种将市售染料、糊料和添加剂制备成具有一定粘度的印花色浆，再进行印花、烘干、汽蒸和多道水洗的传统加工技术；随着高粘度、低含固率的合成增稠剂的发展，能减少印花色浆中合成增稠剂的用量，但因现有分散染料与合成增稠剂的相容性较差，为获得一定粘度的印花色浆，仍需要配置高固含量（如5～6%）的合成增稠剂印花色浆，来防止印花介质粘度的下降。因印花色浆中合成增稠剂用量的增加，导致直接印花染料利用率低，印花织物需要后道的大量水洗，才能去除织物表面的浮色，来提高涤纶印制品的色牢度，获得柔软的手感，因此，直接印花的最大劣势是：由于印花色浆中固体物含量高，需要蒸化处理来完成染料对纤维的上染；印花制品浮色严重、手感硬，需要水洗后处理工序，去除未转移的有机物以及染料，对水资源的消耗量极大（占印染过程的70%），废水排放量极大，废水的色度较深，COD值较高。现有涂料印花是将市售涂料、合成糊料和添加剂（粘合剂和交联剂）制备成具有一定粘度的印花色浆，再进行印花、烘干、高温处理的传统加工技术；因涂料印花中粘合剂和交联剂用量较大，印花效果不好，色牢度较差，涂料印花的最大劣势是：粘合剂和交联剂的性能决定了印花制品的色牢度和手感，相对于直接印花制品而言，色牢度较差，手感较硬或粗糙，且涂料的色谱不及分散染料丰富和多样化。因涂料印花的缺点，限制了涂料印花的应用，只能用于小面积或对手感要求不高的印花制品；现有分散染料的热转移印花是将耐热性较差，容易热升华的分散染料预先印制在转移纸上，再通过转移纸与织物的热压作用，让转移纸上的分散染料转移到织物上的印花技术；热转移印花的最大劣势是：色牢度较差，色泽深度较浅，难获得深色印花制品，且要消耗同等印花数量的转移纸，造成资源浪费和二次污染（残留在转移纸上的染料）。

随着节能降耗、节能减排的要求越来越受到重视的今天，很有必要研发新的涤纶织物印花技术，需要既具有印花加工流程短、对水资源消耗量小和废水排放量小的优点，又具有直接印花色牢度优良和织物手感柔软的优点；同时需要避免直接印花对水资源消耗量大和废水排放量大的缺点，还要避免涂料印花手感较硬或粗糙、色牢度较差的缺点。

发明内容

本发明的目的是提供一种微量印花色浆，固含量低，但是粘度高，适用于涤纶直接印花，效果好，耗水少。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

一种微量印花色浆，由下列质量百分比的组分组成：

合成增稠剂 0.5～1.5%

液体分散染料 0.2～2.5%

功能预聚体 0.5～2.0%

功能添加剂 0.5～1.0%

水 余量；

所述液体分散染料由原染料和活性研磨剂砂磨后制得；所述活性研磨剂由质量比为1∶（0.5～2）的阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂组成；

所述功能预聚体由单体经乳液聚合制得；所述单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯腈、丙烯酸、甲基丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯以及双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯；

所述功能添加剂为丙烯酸酯类化合物、醚类化合物、二甲氧基硅烷类化合物、过氧化物的一种或多种的混合物；所述丙烯酸酯类化合物包括丙烯酸丁酯、丙烯腈、丙烯酸、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯；所述醚类化合物包括乙二醇单丁醚、二甘醇单丁醚；所述二甲氧基硅烷类化合物包括N-β-（氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-二乙烯三胺丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷；所述过氧化物包括过硫酸铵、过氧化二苯甲酰。

上述技术方案中，所述阴离子表面活性剂为醇醚磷酸酯盐、醇醚羧酸盐、月桂基磷酸酯钾盐、甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物中的一种或两种的混合物；所述非离子表面活性剂为脂肪酸聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、甘油单油酸酯、异构脂肪醇聚氧乙烯醚的衍生物中的一种或两种的混合物；其中所述脂肪酸聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构脂肪醇聚氧乙烯醚的氧乙烯基的数目为10～20；所述醇醚磷酸酯盐或者醇醚羧酸盐中氧乙烯基的数目为6～8。比如异构脂肪醇聚氧乙烯醚可以为异构十三醇聚氧乙烯醚（10）、异构十三醇聚氧乙烯醚（12）、异构十一醇聚氧乙烯醚（20）中的一种或两种的混合物组成。本发明首次采用阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂处理原染料，克服了现有技术认为只能用MF类化合物处理原染料的技术偏见，避免了处理剂对其他组份比如增稠剂的性能的不利影响，仅需少量增稠剂即可保证浆状分散染料的粘度，避免染料沉降，有利于印花过程的稳定性、流平性，染料转移率高；同时还避免了现有技术大量使用有机助剂导致的印花制品手感差、不环保的问题。

上述技术方案中，所述原染料和活性研磨剂的质量比为（5～10）∶1；所述原染料为红色原染料、紫色原染料、黄色原染料、橙色原染料或者蓝色原染料。结构式如下：

上述技术方案中，乳液聚合制备功能预聚体时，与常规乳液聚合一样，添加乳化剂与引发剂；乳化剂为SP-80、十二烷基磺酸钠以及异构十三醇聚氧乙烯醚；引发剂为过硫酸盐；所述乳液中，丙烯酸丁酯的质量分数为14.4～15.6%、丙烯酸乙酯的质量分数为2.4～3.6%、丙烯腈的质量分数为2.4～3.6%、丙烯酸的质量分数为0.4～0.6%、甲基丙烯酸的质量分数为0.4～0.6%、N-羟甲基丙烯酰胺的质量分数为0.4～0.6%、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯的质量分数为0.4～0.6%、双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯的质量分数为0.4～0.6%、乳化剂SP-80的质量分数为0.4～0.6%、十二烷基磺酸钠的质量分数为0.4～0.6%、异构十三醇聚氧乙烯醚的质量分数为0.4～0.6%，其余为水。功能预聚体含有反应官能团，能改变纤维材料对染料的吸附性及反应性，增强印花效果，避免了污染试剂的使用。本发明制备的功能预聚体，流变性好，加工性佳，具有极明显的降低对分散染料的保留率的效果，不仅能有效地促进分散染料转移到涤纶纤维上，增加印花织物的牢度；还能够保证织物手感柔软，可以应用于大面积印花制品，克服了现有印花中粘接剂以及交联剂色牢度差、手感粗糙的缺陷。

优选的，所述功能添加剂由丙烯酸酯类化合物和过氧化物组成，所述过氧化物占丙烯酸酯类化合物总质量的2.5%；所述丙烯酸酯类化合物由丙烯酸丁酯、丙烯腈、丙烯酸、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯组成，其中丙烯酸丁酯、丙烯腈、丙烯酸、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯的质量比为（14～16）∶（3～5）∶（0.4～0.6）∶（0.4～0.6）。

优选的，所述功能添加剂由二甲氧基硅烷类化合物和醚类化合物组成；所述二甲氧基硅烷类化合物和醚类化合物的质量比为1∶（1～3）。

上述技术方案中，所述合成增稠剂为丙烯酸酯类增稠剂。

本发明还公开了上述微量印花色浆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在砂磨设备上，将原染料、活性研磨剂和水混合，研磨12～20小时，经过滤制得固体物粒径为800nm～3μm液体分散染料；

（2）将单体以及乳化剂加入水中，制备乳液；将引发剂加入水中，制备引发剂溶液；然后按质量占比，将30～60%量的乳液与30～60%量的引发剂溶液混合，制备混合液；调节混合液温度为70～75℃；然后在搅拌下将剩余的乳液与剩余的引发剂溶液滴加至混合液中，滴加完成，再反应110～130分钟，得到功能预聚体；

（3）将液体分散染料、合成增稠剂、功能预聚体、功能添加剂与水混合，搅拌，制得印花色浆。

本发明进一步公开了上述微量印花色浆在涤纶织物直接印花中的应用；具体包括以下步骤，涤纶织物经所述印花色浆印花后烘干；再经高温处理，即涤纶织物印花；所述高温处理的温度为180℃～210℃，时间为45～120秒。

本发明提供的涤纶织物的短流程印花方法，集“低水资源消耗、低污水排放、优良色牢度、柔软手感”于一体，解决现有印花技术的不足；可以将制得的印花色浆，先在园网印花机或筛网印花机上，完成对涤纶织物的印花和烘干；再在拉幅热定形机上进行高温处理。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

（1）本发明首次采用同时具有阴离子和非离子表面活性剂的研磨技术，制备出粒径范围为800nm～3μm的浆状分散染料；由含有丙烯基团的单体与改性物经乳液聚合物制备可以用于涤纶织物印花的预聚体；基于该预聚体与浆状分散染料制备的印花色浆的有效物质的质量浓度较低，且印花介质的粘度较高，具有良好的流变性，满足了印花介质对粘度的要求，因此，在织物上的印花色浆量很少，是一种微量印花方式，能适合平版筛网印花、园网印花的要求。

（2）本发明公开的由预聚体、浆状分散染料与功能预聚物、合成增稠剂配制的微量印花色浆用于涤纶织物印花时，涤纶织物经印制烘干，仅需再经高温热处理（如采用常规的热定形机），无需再经后处理（如皂洗、还原清洗），就能制备出手感柔软、色牢度优良的涤纶印花制品；印花流程短，水资源消耗量和废水排放量极低，是一种绿色印花加工技术。

（3）本发明公开的无水洗印花得到的印花制品的色牢度高，水洗变色牢度达4-5级（水洗温度为50度），水洗沾色牢度达4级（水洗温度为50度），干摩擦色牢度达4-5级，湿摩擦色牢度达4级；印花制品的手感柔软，达到了直接印花织物的水平；并且不含APEO、不含甲醛；因此，由本发明的印花织物无需要再经还原清洗和水洗工序，依然具有优异的色牢度、耐水洗性能，得色率高，解决了现有技术必须经过水洗后处理的难题，不仅节省了70%的耗水，更减少了有机物的排放，利国利民，有利于印花向环保节能方向发展。

（4）本发明公开的微量印花色浆的染料转移率都高于96%，即分散染料从印花色浆中向纤维内部转移和固着的转移率都高于96%，其余分散染料在合成增稠剂、功能预聚体和功能添加剂的作用下，能牢固地与纤维结合在一起；因此，印花织物无需要再经还原清洗和水洗工序，得到的印花制品花色饱满、色彩艳丽、块面均匀、色牢度高，节水减排，而且印花效果好；取得了意想不到的技术效果。

（5）本发明公开的微量印花色浆中，浆状液体分散染料对增稠剂等助剂性能无影响，避免了现有分散染料使增稠剂粘度大幅下降的缺陷，因此印花色浆中，增稠剂用量很少，粘度较高，具有良好的流变性，满足了印花介质对粘度的要求，特别是避免了大量有机物对印花制品手感的不利影响。

（6）本发明公开的微量印花色浆中有效物质含量很低，质量分数仅为1.7～3.5%，远远低于现有印花色浆的固含量，但是染料转移率高，所有染料印制在涤纶织物上，得到的印花制品花色饱满、色彩艳丽、块面均匀、色牢度高，取得了意想不到的技术效果；特别是无需水洗后处理，依然具有优异的色牢度、耐水洗性能，得色率高，解决了现有技术必须经过水洗后处理的难题，不仅节省了70%的耗水，更减少了有机物的排放，利国利民，有利于印花向环保节能方向发展。

（7）本发明公开的制备微量印花色浆的原料组成合理，研磨过程可控，得到的印花色浆制备印花色浆时与其余组分混合均匀，相容性好；印花方法简单，仅需部分现有设备，易于操作，印花时间短，集“低水资源消耗、低污水排放、优良色牢度、柔软手感”于一体，适合大面积工业化生产。

附图说明

图1为实施例十的印花制品图；

图2为实施例十二的印花制品图；

图3为对比例一的印花制品图；

图4为对比例二的印花制品图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述：

实施例中所有的原料都是市售产品，如商品名为H90合成增稠剂和PTF-A合成增稠剂；原染料如下所示：

（1）红色染料

（2）紫色染料

（3）黄色染料

（4）橙色染料

（5）蓝色染料

（6）绿色、棕色染料

实施例一

将15g丙烯酸丁酯、3g丙烯酸乙酯、3g丙烯腈、0.5g丙烯酸、0.5g甲基丙烯酸、0.5gN-羟甲基丙烯酰胺、0.5g 1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、0.5g双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯、0.5g 乳化剂SP-80、0.5g十二烷基磺酸钠、0.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（12）和60g水混合，并充分搅拌成乳液。将质量分数为1g过硫酸铵在室温溶解在15g水中，并充分搅拌成引发剂溶液。取乳液质量的一半和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至70℃。当温度达70℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液质量的一半和引发剂溶液质量的混合液，滴加时间为100～120min。滴加完成后，在73℃±2℃下继续搅拌120min，制得100g功能预聚体A。

将20g结构式（B-II）的分散原染料、2g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=8）磷酸酯钾盐、2g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=20）和76g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得100g液体分散染料A。

实施例二

将15.5g丙烯酸丁酯、2.4g丙烯酸乙酯、2.4g丙烯腈、0.4g丙烯酸、0.5g甲基丙烯酸、0.5g N-羟甲基丙烯酰胺、0.4g 1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、0.4g双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯、0.5g 乳化剂SP-80、0.5g十二烷基磺酸钠、0.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（12）和60g水混合，并充分搅拌成乳液。将质量分数为1g过硫酸铵在室温溶解在15g水中，并充分搅拌成引发剂溶液。取乳液质量的三分之一和引发剂溶液质量的一半加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至72℃。当温度达72℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液质量的三分之二和引发剂溶液质量的一半的混合液，滴加时间为100～120min。滴加完成后，在74℃±1℃下继续搅拌120min，制得100g功能预聚体B。

将20g结构式（O-I）的分散原染料、1g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=8）磷酸酯钾盐、1g月桂基磷酸酯钾盐、1g异构十三醇聚氧乙烯醚（EO=20）、1g硬脂酸聚氧乙烯醚（9）和76g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得100g液体分散染料B。

实施例三

将14.4g丙烯酸丁酯、2.5g丙烯酸乙酯、3.0g丙烯腈、0.4g丙烯酸、0.6g甲基丙烯酸、0.6g N-羟甲基丙烯酰胺、0.5g 1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、0.4g双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯、0.6g 乳化剂SP-80、0.5g十二烷基磺酸钠、0.6g异构十三醇聚氧乙烯醚（12）和60g水混合，并充分搅拌成乳液。将质量分数为1.1g过硫酸铵在室温溶解在14.8g水中，并充分搅拌成引发剂溶液。取乳液质量的三分之一和引发剂溶液质量的三分之一加入三口烧饼的反应装置中，边加热边搅拌，升温至70℃。当温度达70℃时，在搅拌状态下，慢慢地同时滴加剩余的乳液质量的三分之二和引发剂溶液质量的三分之二的混合液，滴加时间为100～120min。滴加完成后，在74℃±1℃下继续搅拌120min，制得100g功能预聚体C。

将15g结构式（R-I）的分散原染料、0.5g异构十三醇聚氧乙烯（8）醚羧酸钠盐、0.5g月桂酸聚氧乙烯醚（10）、0.5g异构十三醇聚氧乙烯醚（12）磷酸酯钾盐和83.5g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得100g液体分散染料C。

实施例四

将1g H90合成增稠剂、0.8 g液体分散染料A、1g功能预聚体A、0.8g乙二醇单丁醚和96.4g水混合，充分搅拌至浆状，制得微量红色相印花色浆。

实施例五

将1.5g H90合成增稠剂、0.8 g液体分散染料B、0.5g功能预聚体B、0.5g乙二醇单丁醚、0.3g N-β-（氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷和96.4g水混合，充分搅拌至浆状，制得微量橙色相印花色浆。

实施例六～实施例十

采用实施例四相同的方法，按表1制备微量印花色浆。

表1 色浆原料组成

实施例十一

在平版筛网印花机上，取实施例四中的微量印花色浆，在涤纶织物上进行印制，印制完成后，再经平版筛网印花机上烘干装置烘干，最后在拉幅定形机上进行高温热处理，温度为190℃，时间50秒，制得红色相的涤纶印花织物。

实施例十二

在平版筛网印花机上，取实施例五中的微量印花色浆，在涤纶织物上进行印制，印制完成后，再经平版筛网印花机上烘干装置烘干，最后在拉幅定形机上进行高温热处理，温度为200℃，时间45秒，制得橙色相的涤纶印花织物。

实施例十三～实施例十七

在平版筛网印花机上，分别取实施例六～中实施例十的微量印花色浆，在涤纶织物上进行印制，印制完成后，再经平版筛网印花机上烘干装置烘干，最后在拉幅定形机上进行高温热处理，温度为190℃，时间50秒，制得涤纶印花织物。

对比例一

将20g结构式（B-II）的分散原染料、4g市售分散剂MF和76g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得100g分散染料AA。

将1g H90合成增稠剂、0.8 g分散染料AA和98.2g水混合，充分搅拌至浆状，制得印花色浆AA。

在平版筛网印花机上，取的印花色浆AA，在涤纶织物上进行印制，印制完成后，再经平版筛网印花机上烘干装置烘干，最后在拉幅定形机上进行高温热处理，温度为190℃，时间50秒，制得红色相的涤纶印花织物。

对比例二

将20g结构式（O-I）的分散原染料、4g市售分散剂MF和76g水混合，在砂磨装置中研磨至染料粒径为1～3μm，制得100g分散染料BB。

将1g H90合成增稠剂、0.8 g分散染料BB和98.2g水混合，充分搅拌至浆状，制得印花色浆BB。

在平版筛网印花机上，取印花色浆BB，在涤纶织物上进行印制，印制完成后，再经平版筛网印花机上烘干装置烘干，最后在拉幅定形机上进行高温热处理，温度为200℃，时间45秒，制得橙色相的涤纶印花织物。

对比例三

将实施例四中的功能预聚体A改为等质量市售涂料印花用粘合剂FY-161，其余保持不变，制得印花色浆。

对比例四

将实施例五中的功能预聚体B改为等质量市售涂料印花用粘合剂S0503，其余保持不变，制得印花色浆。

印花工艺流程：

印花工艺A（本发明工艺）：涤纶织物→印花和烘干→高温处理→涤纶印花制品。

印花工艺B：涤纶织物→印花→烘干→高温处理→还原清洗（保险粉3g/L，纯碱1g/L，85℃×20min）→水洗（60℃×20min）→水洗（室温×10min）→烘干→涤纶印花制品。

上述实施例部分采用现有印花工艺B进行直接印花作对比。

涤纶印花织物的水洗牢度采用AATCC 61-2010 标准测试，温度为50℃，耐摩擦色牢度采用AATCC 8-2001标准测试，观察印花织物的花型清晰度，结果见表2。

表2 印花效果

测试结果表明，对比经还原清洗和水洗工艺（印花工艺B），采用本发明产品的印花织物虽不经还原清洗和水洗工艺，仍能达到与经还原清洗和水洗工艺相同的优良色牢度，且织物手感柔软，是一种节能降耗、节能减排的新的印花技术。采用市售分散染料的商品化研磨技术，即采用扩散剂MF研磨的液体分散染料，需要通过还原清洗和水洗工艺，才能制备出色牢度优良的涤纶印花制品，但印花织物的清晰度较差；如不经还原清洗和水洗工艺，则涤纶印花制品的色牢度很差。采用市售涂料印花用粘合剂，如不采用还原清洗和水洗工艺（印花工艺B），其涤纶印花制品的色牢度也很差。

实施例印花织物印花清晰，不含有甲醛和APEO，且织物手感柔软，根据GB/T18318-2001《纺织品-织物弯曲长度的测定》测定弯曲长度为3.1～3.2cm，染料的转移率都高于96%，在模拟印花介质中染料的残留率都低于3%，是一种节能降耗、节能减排的新的直接印花技术。

图1～图4分别为采用印花工艺A的印花制品图，图1和图2分别为实施例十一和实施例十二的印制效果；图3和图4分别为对比例一和对比例二的印制效果。

能清楚的看到，实施例十一和实施例十二的蓝色相和橙色相印花图案，其印花的线条清晰，无渗化现象；对比例一和对比例二的蓝色相和橙色相印花图案，其印花的线条不清晰，有极明显的渗化现象。

因此，利用本发明公开的微量印花色浆进行织物直接印花，对印花色浆固含量要求低，避免了有机物的浪费与污染环境；直接印花后无需水洗，水洗牢度、摩擦色牢度高以及花型清晰，取得了意想不到的技术效果。

Claims (10)

1.一种微量印花色浆，其特征在于，所述微量印花色浆由下列质量百分比的组分组成：

合成增稠剂 0.5～1.5%

液体分散染料 0.2～2.5%

功能预聚体 0.5～2.0%

功能添加剂 0.5～1.0%

水 余量；

所述液体分散染料由原染料和活性研磨剂砂磨后制得；所述活性研磨剂由质量比为1∶（0.5～2）的阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂组成；

所述功能预聚体由单体经乳液聚合制得；所述单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯腈、丙烯酸、甲基丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯以及双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯；

所述功能添加剂为丙烯酸酯类化合物、醚类化合物、二甲氧基硅烷类化合物、过氧化物的一种或多种的混合物；所述丙烯酸酯类化合物为丙烯酸丁酯、丙烯腈、丙烯酸、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯、双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯的一种或多种的混合物；所述醚类化合物为乙二醇单丁醚和/或二甘醇单丁醚；所述二甲氧基硅烷类化合物为N-β-（氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-二乙烯三胺丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷的一种或多种的混合物；所述过氧化物为过硫酸铵和/或过氧化二苯甲酰。

2.根据权利要求1所述微量印花色浆，其特征在于：所述阴离子表面活性剂为醇醚磷酸酯盐、醇醚羧酸盐、月桂基磷酸酯钾盐、甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物中的一种或两种的混合物；所述非离子表面活性剂为脂肪酸聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、甘油单油酸酯、异构脂肪醇聚氧乙烯醚的衍生物中的一种或两种的混合物；所述脂肪酸聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构脂肪醇聚氧乙烯醚中氧乙烯基的数目为10～20；所述醇醚磷酸酯盐、醇醚羧酸盐中氧乙烯基的数目为6～8。

3.根据权利要求1所述微量印花色浆，其特征在于：所述原染料和活性研磨剂的质量比为（5～10）∶1；所述原染料的化学结构式为以下结构式的一种：

。

4.根据权利要求1所述微量印花色浆，其特征在于：乳液聚合制备功能预聚体时，乳化剂为SP-80、十二烷基磺酸钠以及异构十三醇聚氧乙烯醚；引发剂为过硫酸盐；所述乳液中，丙烯酸丁酯的质量分数为14.4～15.6%、丙烯酸乙酯的质量分数为2.4～3.6%、丙烯腈的质量分数为2.4～3.6%、丙烯酸的质量分数为0.4～0.6%、甲基丙烯酸的质量分数为0.4～0.6%、N-羟甲基丙烯酰胺的质量分数为0.4～0.6%、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯的质量分数为0.4～0.6%、双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯的质量分数为0.4～0.6%、乳化剂SP-80的质量分数为0.4～0.6%、十二烷基磺酸钠的质量分数为0.4～0.6%、异构十三醇聚氧乙烯醚的质量分数为0.4～0.6%，其余为水。

5.根据权利要求1所述微量印花色浆，其特征在于：所述功能添加剂由丙烯酸酯类化合物和过氧化物组成，所述过氧化物占丙烯酸酯类化合物总质量的2.5%；所述丙烯酸酯类化合物由丙烯酸丁酯、丙烯腈、丙烯酸、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯组成，其中丙烯酸丁酯、丙烯腈、丙烯酸、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯的质量比为（14～16）∶（3～5）∶（0.4～0.6）∶（0.4～0.6）。

6.根据权利要求1所述微量印花色浆，其特征在于：所述功能添加剂由二甲氧基硅烷类化合物和醚类化合物组成；所述二甲氧基硅烷类化合物和醚类化合物的质量比为1∶（1～3）。

7.根据权利要求1所述微量印花色浆，其特征在于：所述合成增稠剂为丙烯酸酯类增稠剂。

8.权利要求1～7所述任意一种微量印花色浆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将原染料、活性研磨剂和水混合，研磨12～20小时，经过滤制得固体物粒径为800nm～3μm的液体分散染料；

（2）将单体以及乳化剂加入水中，制备乳液；将引发剂加入水中，制备引发剂溶液；然后按质量占比，将30～60%量的乳液与30～60%量的引发剂溶液混合，制备混合液；调节混合液温度为70～75℃；然后在搅拌下将剩余的乳液与剩余的引发剂溶液滴加至混合液中，滴加完成，再反应110～130分钟，得到功能预聚体；

（3）将液体分散染料、合成增稠剂、功能预聚体、功能添加剂与水混合，搅拌，制得微量印花色浆。

9.权利要求1～7所述任意一种微量印花色浆在涤纶织物直接印花中的应用。

10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于：具体包括以下步骤，涤纶织物经所述微量印花色浆印花后烘干；再经高温处理，即涤纶织物印花；所述高温处理的温度为180℃～210℃，时间为45～120秒。