CN105107797A - 一种零部件表面污染物的复合清洗装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及再制造清洗技术领域，尤其涉及一种零部件表面污染物的复合清洗装置及方法。该零部件表面污染物的复合清洗装置，包括：水射流喷淋清洗系统，用于对零部件表面污染物进行分解脱落处理；超声波清洗系统，用于对零部件表面进行超声波清洗；超声波漂洗系统，用于对零部件内部进行超声波漂洗；鼓风烘干系统，用于对漂洗后的零部件进行干燥处理；所述水射流喷淋清洗系统、所述超声波清洗系统、所述超声波漂洗系统、所述超声波漂洗系统依次并排设置在机架上的各工位上；输送装置，用于升降并在各工位间转移用于盛装零部件的吊篮。

Description

一种零部件表面污染物的复合清洗装置及方法

技术领域

本发明涉及再制造清洗技术领域，尤其涉及一种可以用于废旧零部件再制造清洗的零部件表面污染物的复合清洗装置。本发明还涉及一种零部件表面污染物的复合清洗方法。

背景技术

再制造不同于原始制造过程，其中的清洗技术也是再制造过程中所独有的、显著区别于制造过程的重要工艺流程，对保证再制造产品的质量、降低再制造成本、提高再制造产品寿命等均有重要意义。再制造清洗是指借助清洗设备或清洗液，采用机械、物理、化学或电化学方法，去除废旧零部件表面附着的油脂、锈蚀、泥垢、积炭和其他污染物，使零部件表面达到分析检测、再制造加工及装配的表面清洁度要求的工艺过程。

废旧机械产品在经过长期服役后零部件表面会附着油污、锈层、无机垢层、表面残余无机涂覆层以及有机涂料等各类污染物，其中油污类污染物在废旧零部件长期存放过程中会吸附其他污染物，并与基体表面形成较强的物理结合，难以去除。因此，再制造清洗过程不可能直接从普通的制造和维修过程借鉴经验，需要不断研究新的清洗技术和工艺方法。

以目前再制造领域研究和应用开展较深入的汽车发动机、工程机械和矿山机械零部件为例，发动机喷油泵总成中的凸轮轴、柱塞偶件、调速器，矿山机械液刮板输送机链轮轴、行星减速器行星架、乳化液泵曲轴，以及工程机械中混凝土泵车的液压油缸、阀块等，这些零件通常附加值高、结构复杂、配合精度要求高，在服役和报废存放过程中，零件表面由各类油脂和无机颗粒物构成了厚度几十到几百微米甚至几毫米的结垢层，在对上述零部件进行再制造前必须实施彻底清洗，去除表面重度油污类污染物。

而由于上述零件配合精度要求高、结构复杂，在实际的再制造过程中通常采用气相沉积或电沉积等薄涂层再制造加工技术进行表面尺寸的恢复。因此，在实际再制造清洗过程中尽量避免使用喷砂、抛丸等对零件表面产生明显损伤的清洗技术，而是常采取化学清洗、高温分解清洗、干冰喷射清洗等方法。化学清洗通常使用化学试剂，清洗过程和清洗后产生的废液对人员有害，污染环境；高温分解清洗技术虽然可以将零件表面和内部重度油污加热分解，实现表面清洁，但更适用于高熔点零部件，对于低熔点零件或易氧化零件，高温加热过程会造成零部件变形和氧化，甚至改变零件的热处理状态；干冰清洗技术对零件表面清洗效果好，但成本高、干冰消耗量大，对复杂结构和零件内部无法实现有效清洗。

可见，现有的清洗方法均无法有效满足前述机械零部件表面重度油污类污染物的高效、绿色、低成本再制造清洗要求。

因此，如何高效、低污染、低成本清洗机械零部件表面重度油污类污染物，成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

发明内容

本发明的第一个目的是提供一种用于废旧零部件再制造清洗的零部件表面污染物的复合清洗装置，可以高效、低污染、低成本清洗机械零部件表面重度油污类污染物。本发明的第二个目的是提供一种零部件表面污染物的复合清洗方法。

为了实现上述第一个目的，本发明提供了一种零部件表面污染物的复合清洗装置，包括：

水射流喷淋清洗系统，用于对零部件表面污染物进行分解脱落处理；

超声波清洗系统，用于对零部件表面进行超声波清洗；

超声波漂洗系统，用于对零部件内部进行超声波漂洗；

鼓风烘干系统，用于对漂洗后的零部件进行干燥处理；

所述水射流喷淋清洗系统、所述超声波清洗系统、所述超声波漂洗系统、所述超声波漂洗系统依次并排设置在机架上的各工位上；

输送装置，用于升降并在各工位间转移用于盛装零部件的吊篮。

优选的，所述水射流喷淋清洗系统包括第一槽体、高压循环泵、柱状喷头组件、加热器；所述柱状喷头组件均匀分布在所述第一槽体的内部，且通过管路与所述高压循环泵连接，通过所述高压循环泵将所述第一槽体内液体抽出再经所述柱状喷头组件两侧相对方向喷入，使所述第一槽体内形成水射流；所述加热器设置在所述第一槽体的底部。

优选的，所述第一槽体为双层保温单体结构槽体。

优选的，所述加热器为U型不锈钢加热器，且数量至少为4个，均匀分布在所述第一槽体的底部。

优选的，所述超声波清洗系统，包括第二槽体、超声波发生器、超声波振盒、加热器，所述超声波发生器的高频电信号通过电缆线发送给所述超声波振盒内的换能器，所述加热器设置在所述第二槽体的底部。

优选的，所述第二槽体的顶部设有用于补充液体的补液口及用于实现油水分离溢流口，所述第二槽体的底部设有用于排出液体的排液口。

优选的，所述加热器为U型不锈钢加热器，且的数量至少为2个，均匀分布在所述第二槽体的底部。

优选的，所述的超声波振盒采用投入式振盒底部固定，所述超声波振盒采用底部及两侧三面超声的方式布置。

优选的，所述第二槽体为双层保温单体结构槽体。

优选的，所述超声波清洗系统，还包括：

用于控制第二槽体内的液体温度的自动温控加热系统；

用于控制所述超声波发生器工作时间的自动时间控制系统。

优选的，所述鼓风干燥系统包括第三槽体、加热风机、加热管、密封盖、自动时间控制系统；所述第三槽体底部设蜂窝状进风口，槽侧上部回风；所述加热风机设置在所述槽体内，用于持续供风；所述自动时间控制系统，用于控制所述加热风机的工作时间。

优选的，所述加热风机数量至少为2个，且均匀分布设置在所述第三槽体内。

优选的，所述加热管为干式发热加热管，数量至少为4个，均匀分布固定在所述第三槽体内部。

优选的，所述输送装置包括设置在机架顶部导轨上的电动葫芦，所述电动葫芦通过钢丝绳带动所述吊篮实现升降动作。

为了实现上述第二个目的，本发明还提供了一种零部件表面污染物的复合清洗方法，包括以下步骤：

步骤S11，将待清洗的零部件放入水射流喷淋系统的槽体内，采用具有预设压力和预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行水射流清洗；或/和，

步骤S12，将零部件放入超声波清洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波清洗；

步骤S13，将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗；

步骤S14，将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

优选的，所述步骤S11中，预设温度为50～55℃，预设的时间为5～8min，水射流压力为0.3～0.4MPa。

优选的，所述步骤S12中，预设温度为45～50℃，预设的时间为8～10min，超声波功率2.5～3.0KW。

优选的，所述步骤S13中，预设温度为45～50℃，预设的时间为3～5min，超声波功率1.5～2.0KW。

优选的，所述步骤S14中，预设温度为120～140℃，预设的时间为3～5min。

本发明提供的零部件表面污染物的复合清洗装置通过水射流喷淋清洗系统对零部件表面污染物进行分解脱落处理，通过超声波清洗系统对零部件表面进行超声波清洗，通过超声波漂洗系统对零部件内部进行超声波漂洗，通过鼓风烘干系统对漂洗后的零部件进行干燥处理，可以有效清除零部件表面的重度油污类污染物，可以对复杂结构精密配合零件内部和外表面同时进行快速、高效、安全清洗，该装置可以用于废旧零部件再制造清洗，具有高效、安全、经济、环保的特点，可为零件后续再制造提供复合再制造加工要求的清洁毛坯表面；同时能避免对零件表面产生损伤，避免对人员产生伤害，并可最大限度的降低对环境的负面影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗装置的主视结构示意图；

图2为本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗装置的俯视结构示意图；

图3为本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗装置的左视结构示意图；

图4为本发明提供的零部件表面污染物的复合清洗方法一种具体实施例的流程图；

其中，图1-图4中：

机架1、输送装置2、水射流喷淋清洗系统3、超声波清洗系统4、超声波漂洗系统5、鼓风烘干系统6、操作平台7、吊篮8、控制柜9。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图来对本发明提供的等离子体加工设备进行详细描述。

请参看图1、图2，图1为本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗装置的主视结构示意图，图2为本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗装置的俯视结构示意图。

如图1、图2所示，本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗装置包括机架1、水射流喷淋清洗系统3、超声波清洗系统4、超声波漂洗系统5、鼓风烘干系统6、输送装置2及吊篮8。

其中，水射流喷淋清洗系统3，用于对零部件表面污染物进行分解脱落处理；超声波清洗系统4，用于零部件表面进行超声波清洗；超声波漂洗系统5，用于对零部件内部进行超声波漂洗；鼓风烘干系统6，用于对漂洗后的零部件进行干燥处理；所述水射流喷淋清洗系统3、所述超声波清洗系统4、所述超声波漂洗系统5、所述超声波漂洗系统5依次并排设置在机架1上的各工位上；输送装置2，用于升降并在各工位间转移用于盛装零部件的吊篮8。

本发明提供的零部件表面污染物的复合清洗装置通过水射流喷淋清洗系统3对零部件表面污染物进行分解脱落处理，通过超声波清洗系统4对零部件表面进行超声波清洗，通过超声波漂洗系统5对零部件内部进行超声波漂洗，通过鼓风烘干系统6对漂洗后的零部件进行干燥处理，可以有效清除零部件表面的重度油污类污染物，可以对复杂结构精密配合零件内部和外表面同时进行快速、高效、安全清洗，该装置可以用于废旧零部件再制造清洗，具有高效、安全、经济、环保的特点，可为零件后续再制造提供复合再制造加工要求的清洁毛坯表面；同时能避免对零件表面产生损伤，避免对人员产生伤害，并可最大限度的降低对环境的负面影响。

具体的实施方式中，机架1可以采用中架型式，整体机架1为框架型式，支承在地坪上，导轨和立柱采用矩形方管或者导轨采用异形方管，立柱采用矩形方管。

水射流喷淋清洗系统3、超声波清洗系统4、超声波漂洗系统5、鼓风烘干系统6依次并排设置，依次案子工位顺序排列，形成一个操作平面，该操作平面高于机架1的地坪，以便于方便设备维护、清洁及合理利用空间。

优选的方案中，可以在操作平面的一侧设置操作平台7，该操作平台7的行走台板可以铺设玻璃钢钢格栅板，在操作平台7上设置有控制柜9，自动化控温装置和电气控制系统集成在控制柜9内，控制柜9正面安装控制面板用于清洗过程的各种操作和控制、参数设置等。

具体的方案中，所述水射流喷淋清洗系统3包括第一槽体、高压循环泵、柱状喷头组件、加热器；所述柱状喷头组件均匀分布在所述第一槽体的内部，且通过管路与所述高压循环泵连接，通过所述高压循环泵将所述第一槽体内液体抽出再经所述柱状喷头组件两侧相对方向喷入，使所述第一槽体内形成水射流；所述加热器设置在所述第一槽体的底部。

优选的方案中，所述第一槽体为双层保温单体结构槽体，内层材料采用不锈钢钢板，外侧材料也采用不锈钢板，内外层之间填充保温隔热材料，槽体内部尺寸可根据实际需要清洗的零部件的尺寸进行设计，进一步的方案中，为了提高槽体的刚度，可以在槽体的槽沿、槽体的中间设有加强筋。

优选的方案中，所述加热器为U型不锈钢加热器，且数量至少为4个，均匀分布在所述第一槽体的底部，加热器的温度可以通过控制柜9上的显示屏显示和设定调整，也可以通过根据需要设定相应的参数，实现温度自动控制调节。

优选的方案中，可以在槽体的槽底部设置排污口，排污口设置排污阀。

具体的方案中，所述超声波清洗系统4，包括第二槽体、超声波发生器、超声波振盒、加热器，所述超声波发生器的高频电信号通过电缆线发送给所述超声波振盒内的换能器，所述加热器设置在所述第二槽体的底部。

优选的方案中，所述第二槽体的顶部设有用于补充液体的补液口及用于实现油水分离溢流口，所述第二槽体的底部设有用于排出液体的排液口。

优选的方案中，所述加热器为U型不锈钢加热器，且的数量至少为2个，均匀分布在所述第一二槽体的底部，第二槽体的液体的温度可以通过自动温控加热系统控制加热器进行加热，自动温控加热系统采用数字显示式温度控制器控温，温度可调整、设定；温度控制器自动控制加热系统工作或停止。

优选的方案中，所述的超声波振盒采用投入式振盒底部固定，所述超声波振盒采用底部及两侧三面超声的方式布置，可通过自动时间控制系统控制所述超声波发生器工作时间。

优选的方案中，所述第二槽体为双层保温单体结构槽体。

在具体的实施方式中，超声波漂洗系统5的具体结构与所述超声波清洗系统4的结构类似，在此不再做详细的介绍。

具体的实施方式中，所述鼓风干燥系统包括第三槽体、加热风机、加热管、密封盖、自动时间控制系统；所述第三槽体底部设蜂窝状进风口，槽侧上部回风；所述加热风机设置在所述槽体内，用于持续供风；所述自动时间控制系统，用于控制所述加热风机的工作时间。

优选的方案中，所述加热风机数量至少为2个，且均匀分布设置在所述第三槽体内。

优选的方案中，所述加热管为干式发热加热管，数量至少为4个，均匀分布固定在所述第三槽体内部。

优选的方案中，如图3所示，所述输送装置2包括设置在机架1顶部导轨上的电动葫芦，所述电动葫芦通过钢丝绳带动所述吊篮8实现升降动作。

本发明还提供了一种零部件表面污染物的复合清洗方法，包括以下步骤：将待清洗的零部件放入水射流喷淋系统的槽体内，采用具有预设压力和预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行水射流清洗；或/和，将零部件放入超声波清洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波清洗；将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗；将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

本发明以下实施例分别以不同的待清理零部件为例，对本发明所提供的零部件表面污染物的复合清洗方法进行介绍。

实施例一

请参看图4，图4为本发明提供的零部件表面污染物的复合清洗方法一种具体实施例的流程图。

本实施例的清洗对象为清洗对象为结构复杂、种类繁多、配合精密的重载斯太尔柴油发动机喷油泵零件，主要包括喷油泵壳体、凸轮轴、柱塞偶件、调速器等，这些零部件内外表面均附着大量的重度油污类污染物，常规方法难以有效清洗。

步骤S11，将待清洗的零部件放入水射流喷淋系统的槽体内，采用具有预设压力和预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行水射流清洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1200mm×600mm×660mm，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为50～55℃，向槽体内加入碳酸钠5公斤，搅拌使碳酸钠完全溶解。

(2)上料与浸泡预处理：将装有上述待清洗零部件的吊篮通过输送装置放入已注液完毕的高温高压水射流系统的槽体内，浸泡10～15分钟，吊篮尺寸800mm×500mm×500mm，零件种类为斯太尔发动机喷油泵壳体、凸轮轴、柱塞偶件、调速器，一次清洗零件数量3套；

(3)水射流清洗：设置清洗时间和水射流压力进行水射流清洗，时间5～10min，水射流压力0.4～0.6MPa。

步骤S12，将零部件放入超声波清洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波清洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为45～50℃，向槽体内加入碳酸钠5公斤，搅拌使碳酸钠完全溶解。

(2)上料：利用输送装置将采用步骤1清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波精密清洗系统槽体内；

(3)超声波精密清洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波精密清洗，时间10～15min，超声波功率3～3.5KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S13，将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为40～45℃。

(2)上料：利用输送装置将采用步骤2清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波漂洗系统槽体内；

(3)超声波漂洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波漂洗，时间5～10min，超声波功率2～2.5KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S14，将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

(1)上料：利用输送装置将采用步骤3清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入鼓风干燥系统槽体内；

(2)干燥处理：设置干燥时间、温度后，盖合密封盖进行干燥处理。温度设置为120～150℃，时间设置为5min～8min；

(3)干燥完毕后，冷却后打开密封盖，完成干燥过程。

实施例二

本实施例的清洗对象为采煤机械设备的行星减速器行星架，同实施例一所述零部件相比，行星减速器行星架表面油脂和赃物程度相对较低，零件结构相对简单。

步骤S21，将待清洗的零部件放入水射流喷淋系统的槽体内，采用具有预设压力和预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行水射流清洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1200mm×600mm×660mm，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为50～55℃，向槽体内加入碳酸钠5公斤，搅拌使碳酸钠完全溶解。

(2)上料：将装有上述待清洗零部件的吊篮通过输送装置放入已注液完毕的高温高压水射流系统的槽体内，吊篮尺寸800mm×500mm×500mm，一次清洗零件数量3个；

(3)水射流清洗：设置清洗时间和水射流压力进行水射流清洗，时间5～8min，水射流压力0.3～0.4MPa。

步骤S22，将零部件放入超声波清洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波清洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为45～50℃，向槽体内加入碳酸钠5公斤，搅拌使碳酸钠完全溶解。

(2)上料：利用输送装置将采用步骤1清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波精密清洗系统槽体内；

(3)超声波精密清洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波精密清洗，时间8～10min，超声波功率2.5～3.0KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S23，将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗；

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为40～45℃。

(2)上料：利用输送装置将采用步骤2清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波漂洗系统槽体内；

(3)超声波漂洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波漂洗，时间3～5min，超声波功率1.5～2.0KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S24，将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

(1)上料：利用输送装置将采用步骤3清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入鼓风干燥系统槽体内；

(2)干燥处理：设置干燥时间、温度后，盖合密封盖进行干燥处理。温度设置为120～140℃，时间设置为3min～5min；

(3)干燥完毕后，冷却后打开密封盖，完成干燥过程。

实施例三

本实施例的清洗对象为结构复杂、表面油污类污染物严重的混凝土泵车阀块。同实施例2所述的行星减速器行星架相比，阀块表面油脂和赃物程度同样较低，但零件结构复杂，有大量的内部通孔和盲孔。在本实施例中，鉴于零件内外表面的污染状态和结构，省略高压高温水射流清洗步骤，直接进行超声波精密清洗和超声波漂洗。

步骤S31，将零部件放入超声波清洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波清洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为45～50℃，向槽体内加入碳酸钠5公斤，搅拌使碳酸钠完全溶解。

(2)上料：利用输送装置将清洗后装有阀块的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波精密清洗系统槽体内；吊篮尺寸800mm×500mm×500mm，一次清洗零件数量8个；

(3)超声波精密清洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波精密清洗，时间8～10min，超声波功率2.5～3.0KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S32，将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为40～45℃。

(2)上料：利用输送装置将清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波漂洗系统槽体内；

(3)超声波漂洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波漂洗，时间3～5min，超声波功率1.5～2.0KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S33，将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

(1)上料：利用输送装置将采用步骤3清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入鼓风干燥系统槽体内；

(2)干燥处理：设置干燥时间、温度后，盖合密封盖进行干燥处理。温度设置为120～140℃，时间设置为3min～5min；

(3)干燥完毕后，冷却后打开密封盖，完成干燥过程。

实施例四

本实施例的清洗对象为采煤机械液压支架立柱，立柱尺寸长500mm，直径80mm。同实施例三相比，所述的液压支架立柱结构简单，污染物主要附着在圆柱外表面，且脏污程度低。在本实施例中，鉴于零件外表面的污染状态和结构，采用高压高温水射流清洗系统、超声波漂洗系统和干燥处理系统进行零件表面再制造清洗。

步骤S41，将待清洗的零部件放入水射流喷淋系统的槽体内，采用具有预设压力和预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行水射流清洗。

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1200mm×600mm×660mm，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为50～55℃，向槽体内加入碳酸钠5公斤，搅拌使碳酸钠完全溶解。

(2)上料：将装有上述待清洗零部件的吊篮通过输送装置放入已注液完毕的高温高压水射流系统的槽体内，吊篮尺寸800mm×500mm×500mm，一次清洗零件数量10个；

(3)水射流清洗：设置清洗时间和水射流压力进行水射流清洗，时间10～15min，水射流压力0.5～0.7MPa。

步骤S42，将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗；

(1)注液：通过进液口向槽体内注入市水，槽体尺寸为1000mm×600mm×600，市水体积占槽体体积的90％～95％，设置加热温度为40～45℃。

(2)上料：利用输送装置将采用步骤清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入已注液完毕的超声波漂洗系统槽体内；

(3)超声波漂洗：设置清洗时间和超声波清洗功率进行超声波漂洗，时间3～5min，超声波功率2.0～2.5KW(使用的超声波频率固定为28KHz)。

步骤S43，将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

(1)上料：利用输送装置将采用步骤清洗后装有零件的吊篮提升、转移并放入鼓风干燥系统槽体内；

(2)干燥处理：设置干燥时间、温度后，盖合密封盖进行干燥处理。温度设置为120～140℃，时间设置为3min～5min；

(3)干燥完毕后，冷却后打开密封盖，完成干燥过程。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (19)

1.一种零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，包括：

水射流喷淋清洗系统，用于对零部件表面污染物进行分解脱落处理；

超声波清洗系统，用于对零部件表面进行超声波清洗；

超声波漂洗系统，用于对零部件内部进行超声波漂洗；

鼓风烘干系统，用于对漂洗后的零部件进行干燥处理；

所述水射流喷淋清洗系统、所述超声波清洗系统、所述超声波漂洗系统、所述超声波漂洗系统依次并排设置在机架上的各工位上；

输送装置，用于升降并在各工位间转移用于盛装零部件的吊篮。

2.根据权利要求1所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述水射流喷淋清洗系统包括第一槽体、高压循环泵、柱状喷头组件、加热器；所述柱状喷头组件均匀分布在所述第一槽体的内部，且通过管路与所述高压循环泵连接，通过所述高压循环泵将所述第一槽体内液体抽出再经所述柱状喷头组件两侧相对方向喷入，使所述第一槽体内形成水射流；所述加热器设置在所述第一槽体的底部。

3.根据权利要求2所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述第一槽体为双层保温单体结构槽体。

4.根据权利要求1所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述加热器为U型不锈钢加热器，且数量至少为4个，均匀分布在所述第一槽体的底部。

5.根据权利要求1所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述超声波清洗系统，包括第二槽体、超声波发生器、超声波振盒、加热器，所述超声波发生器的高频电信号通过电缆线发送给所述超声波振盒内的换能器，所述加热器设置在所述第二槽体的底部。

6.根据权利要求5所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述第二槽体的顶部设有用于补充液体的补液口及用于实现油水分离溢流口，所述第二槽体的底部设有用于排出液体的排液口。

7.根据权利要求5所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述加热器为U型不锈钢加热器，且的数量至少为2个，均匀分布在所述第二槽体的底部。

8.根据权利要求5所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述的超声波振盒采用投入式振盒底部固定，所述超声波振盒采用底部及两侧三面超声的方式布置。

9.根据权利要求5所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述第二槽体为双层保温单体结构槽体。

10.根据权利要求5所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述超声波清洗系统，还包括：

用于控制第二槽体内的液体温度的自动温控加热系统；

用于控制所述超声波发生器工作时间的自动时间控制系统。

11.根据权利要求1所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述鼓风干燥系统包括第三槽体、加热风机、加热管、密封盖、自动时间控制系统；所述第三槽体底部设蜂窝状进风口，槽侧上部回风；所述加热风机设置在所述槽体内，用于持续供风；所述自动时间控制系统，用于控制所述加热风机的工作时间。

12.根据权利要求11所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述加热风机数量至少为2个，且均匀分布设置在所述第三槽体内。

13.根据权利要求11所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述加热管为干式发热加热管，数量至少为4个，均匀分布固定在所述第三槽体内部。

14.根据权利要求1所述的零部件表面污染物的复合清洗装置，其特征在于，所述输送装置包括设置在机架顶部导轨上的电动葫芦，所述电动葫芦通过钢丝绳带动所述吊篮实现升降动作。

15.一种零部件表面污染物的复合清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S11，将待清洗的零部件放入水射流喷淋系统的槽体内，采用具有预设压力和预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行水射流清洗；或/和

步骤S12，将零部件放入超声波清洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波清洗；

步骤S13，将零部件放入超声波漂洗系统的槽体内，采用具有预设温度的清洗溶液在预设的时间内，对所述零部件进行超声波漂洗；

步骤S14，将零部件放入鼓风烘干系统的槽体内，在预设温度和预设时间内，对零件进行烘干处理。

16.根据权利要求15所述的零部件表面污染物的复合清洗方法，其特征在于，所述步骤S11中，预设温度为50～55℃，预设的时间为5～8min，水射流压力为0.3～0.4MPa。

17.根据权利要求15所述的零部件表面污染物的复合清洗方法，其特征在于，所述步骤S12中，预设温度为45～50℃，预设的时间为8～10min，超声波功率2.5～3.0KW。

18.根据权利要求15所述的零部件表面污染物的复合清洗方法，其特征在于，所述步骤S13中，预设温度为45～50℃，预设的时间为3～5min，超声波功率1.5～2.0KW。

19.根据权利要求15所述的零部件表面污染物的复合清洗方法，其特征在于，所述步骤S14中，预设温度为120～140℃，预设的时间为3～5min。