CN105097272A - 一种干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，包括下列依次进行的工序：调节漆液粘度工序、浸漆前干燥工序、第一次浸漆工序、烘干工序，第二次浸漆工序及固化工序。第一次浸漆工序采用压力浸漆方式，依次包括抽真空步骤、输漆步骤、加压浸漆步骤和滴漆步骤。本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，采用二次浸漆，第一次浸漆采用压力浸漆方式，第二次浸漆采用常压浸漆方式或压力浸漆方式，从而能确保绝缘漆全方位覆盖变压器线圈，进一步提高变压器的绝缘效果，确保了其耐潮、耐热、导电、导磁以及机械性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种浸漆工艺，具体涉及一种干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺。
背景技术
在变压器的生产过程中，通常会对其线圈绕组进行绝缘处理，即在线圈绕组的外表面形成一层坚韧而富有弹性的漆膜，目的是提高线圈绕组的耐潮、耐热、导电、导磁及机械性能。
在对变压器进行绝缘处理的过程中，由于绝缘漆中的部分化学成分的沸点较高，高温状态下不易融化，从而在生产中对温度要求较高。为了降低生产要求，大多数的变压器生产企业在对变压器绝缘处理的过程中，采用真空浸漆的工艺：即将待处理的变压器置于浸漆罐中，通过抽取浸漆罐中的空气形成真空状态，从而降低绝缘漆中部分化学成分的沸点，以到达浸漆的目的。然而，在使用真空浸漆的工艺技术时，大多数的生产企业在浸漆的过程中也保持真空状态，导致变压器的内部与浸漆罐内都为真空状态，达到沸点的绝缘漆仅依靠液体的毛细作用缓慢进入到变压器内部；同时，由于在绝对真空的状态下，重力较小，绝缘漆无法进入到变压器的底部，从而无法做到对变压器线圈外表面的完全覆盖，进而降低了变压器的绝缘效果，影响了其耐潮、耐热、导电、导磁以及机械性能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，它能确保绝缘漆全方位覆盖变压器线圈，进一步提高变压器的绝缘效果，确保了其耐潮、耐热、导电、导磁以及机械性能。
本发明的目的是这样实现的：一种干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，采用专用的浸漆装置并包括下列依次进行的工序：
调节漆液粘度工序，先将108稀释剂加入装有116浸渍漆的储漆罐内进行稀释，并充分搅拌均匀，使漆液的粘度达到室温下的设定值；
浸漆前干燥工序，先将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，接着将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，再关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，使烘干炉内的温度升至110～120℃时抽真空，使烘干炉上的真空表的压力值达到-0.096MPa以上，真空干燥8小时，然后降温至70～80℃出炉，出炉后的线圈必须在12小时之内浸漆；
第一次浸漆工序，采用压力浸漆方式，依次包括抽真空步骤、输漆步骤、加压浸漆步骤和滴漆步骤，
进行抽真空步骤时，首先将线圈装入浸漆罐内，封闭罐盖，再打开浸漆罐上的抽真空阀，对浸漆罐抽真空，使浸漆罐上的真空表的压力值达到-0.096MPa以上；
进行输漆步骤时，先打开浸漆罐的进液口与储漆罐的出液口之间的进液阀，通过浸漆罐内的真空负压使储漆罐内的漆液吸入浸漆罐，直到浸漆罐内的漆液面高出线圈的顶面100～200mm，保持20分钟，再关闭进液阀和抽真空阀，打开浸漆罐上的压力释放阀，使浸漆罐内解除真空；
进行加压浸漆步骤时，先关闭浸漆罐上的压力释放阀，接着打开浸漆罐上的进气阀，使浸漆罐上的压力表的压力值达到0.3～0.4MPa，维持30分钟的浸漆时间，再打开浸漆罐的出液口与储漆罐的进液口之间的回液阀，靠浸漆罐内的压力将漆液送回储漆罐，然后关闭回液阀和进气阀，打开压力释放阀，释放浸漆罐内的压力；
进行滴漆步骤时，先打开浸漆罐的罐盖，吊出线圈，再滴净余漆并晾干4小时；
烘干工序，先使烘干炉内的温度不高于60℃，接着将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，再将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，然后关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，并以25℃/h的升温速度使烘干炉升温，在烘干炉内的温度达到80～90℃时保持8小时，在烘干炉内的温度的达到140～150℃时保持6小时，最后在降温至60℃时出炉；
第二次浸漆工序，采用常压浸漆方式，先保证线圈温度为30～60℃，并保证储漆罐内的漆液的温度不低于10℃，漆液的粘度为与该温度下的设定值，接着将线圈装入浸漆罐，再通过增加储漆罐内的压力将漆液输入浸漆罐，直到浸漆罐内的漆液面高出线圈的顶面100～200mm，浸漆时间以漆液无气泡产生为准，然后将线圈吊出浸漆罐，滴净余漆并晾干4小时；
固化工序，先使烘干炉内的温度不高于60℃，接着将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，再将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，然后关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，使烘干炉内的温度升至150℃～170℃±5℃，保持14小时～16小时，最后在降温至60℃时出炉。
上述的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，其中，在进行烘干工序时，每隔2小时通风20分钟。
上述的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，其中，在进行浸漆前干燥工序、烘干工序和固化工序时，降温速度为每小时25～35℃，并可通过将烘干炉的炉门开小缝的方式降温。
上述的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，其中，在进行第二次浸漆工序时，也可以采用压力浸漆方式并按照所述第一次浸漆工序进行。
本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺的技术方案，在线圈上漆前即采用真空干燥，使线圈在后续的浸漆过程中更加容易上漆，并采用二次浸漆，在第一次浸漆过程中采用了破真空的压力浸漆方式，即在抽取浸漆罐的真空达到-0.096MPa以上且绝缘漆的漆面上升至高出线圈的顶面100～200mm时，打开浸漆罐的压力释放阀和进气阀进入空气，瞬间浸漆罐中形成破真空状态，气压为0.3～0.4MPa，与此同时，变压器内部仍为-0.096MPa的绝对真空状态，瞬间浸漆罐中的绝缘漆会被外界的大气挤压进入变压器内部的空间，并因重力进入到变压器的底部；随后，在保持进气状态的过程中，绝缘漆通过液体的毛细作用持续缓慢的流入变压器内，完全覆盖变压器的内部空间。本发明采用的第二次浸漆为常压浸漆方式或与第一次浸漆一样的压力浸漆方式，确保绝缘漆全方位覆盖变压器线圈，进一步提高了变压器的绝缘效果，确保了其耐潮、耐热、导电、导磁以及机械性能。
附图说明
图1是本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺中采用的浸漆装置的结构示意图；
图2是本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺中进行第一次浸漆工序时的压力曲线图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
请参阅图1，本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，采用专用的浸漆装置，该浸漆装置包括真空泵1、浸漆罐2、漆液过滤器3、储漆罐4、空气干燥过滤器5及压缩空气6，真空泵1分别通过抽真空阀10、10’与浸漆罐2及储漆罐4连接；浸漆罐2的进液口依次通过漆液过滤器3和进液阀30与储漆罐4的出液口连接；浸漆罐2的出液口通过回液阀40与储漆罐4的进液口连接；压缩空气5通过第一进气阀60与空气干燥过滤器5的进气孔连接；空气干燥过滤器5的出气孔依次通过第二进气阀50及储漆罐的进气阀20’与储漆罐4连接，空气干燥过滤器5的出气孔还依次通过第二进气阀50及浸漆罐的进气阀20与浸漆罐2连接；浸漆罐2和储漆罐4的罐盖上还分别安装压力释放阀、真空表70、70’和压力表80、80’。空气干燥过滤器5上也安装压力表90。
本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺包括下列依次进行的工序：
调节漆液粘度工序，先将108稀释剂加入装有116浸渍漆的储漆罐4内进行稀释，并充分搅拌均匀，使漆液的粘度达到室温下的设定值(采用4号杯粘度计测量)；
浸漆前干燥工序，先将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，接着将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，再关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，使烘干炉内的温度升至110～120℃时抽真空，使烘干炉上的真空表的压力值达到-0.096MPa以上，真空干燥8小时，然后以每小时25～35℃降温速度使烘干炉降温，在降温至70～80℃时即可使线圈出炉；可通过将烘干炉的炉门开小缝的方式降温；出炉后的线圈必须在12小时之内浸漆，否则不准出炉；
第一次浸漆工序，采用压力浸漆方式(见图2)，依次包括抽真空步骤、输漆步骤、加压浸漆步骤和滴漆步骤；
进行抽真空步骤时，首先将线圈装入浸漆罐2内，封闭罐盖，其次打开浸漆罐2的抽真空阀10，对浸漆罐2内抽真空，使浸漆罐2上的真空表70的压力值达到-0.096MPa以上；
进行输漆步骤时，先打开进液阀30，通过浸漆罐2内的真空负压使储漆罐4内的漆液吸入浸漆罐2，直到浸漆罐2内的漆液面高出线圈的顶面100～200mm，保持20分钟，再关闭进液阀30和抽真空阀10，打开浸漆罐2上的压力释放阀，使浸漆罐2内解除真空；
进行加压浸漆步骤时，先关闭浸漆罐2上的压力释放阀，接着打开第一进气阀60、第二进气阀50和浸漆罐的进气阀20，使浸漆罐2上的压力表80的压力值达到0.3～0.4MPa，维持30分钟的浸漆时间，再打开回液阀40，靠浸漆罐2内的压力将漆液送回储漆罐4，然后关闭回液阀40和进气阀20，打开浸漆罐2上的压力释放阀，释放浸漆罐2内的压力；
进行滴漆步骤时，先打开浸漆罐2的罐盖，吊出线圈，滴净余漆并晾干4小时；
烘干工序，先使烘干炉内的温度不高于60℃，接着将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，再将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，然后关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，并以25℃/h的升温速度使烘干炉升温，在烘干炉内的温度达到80～90℃时保持8小时，每隔2小时通风20分钟，在烘干炉内的温度的达到140～150℃时保持6小时，每隔2小时通风20分钟，最后以每小时25～35℃降温速度使烘干炉降温，在降温至60℃时线圈出炉；可通过将烘干炉的炉门开小缝的方式降温；
第二次浸漆工序，采用常压浸漆方式，先保证线圈温度为30～60℃(采用电阻温度计测量)，并保证储漆罐4内的漆液的温度不低于10℃(采用水银温度计测量)，漆液的粘度为与该温度下的设定值(采用4号杯粘度计测量)，接着将线圈装入浸漆罐，再打开第一进气阀60、第二进气阀50和储漆罐的进气阀20’增加储漆罐4内的压力，使储漆罐4上的压力表80’的压力值达到0.3～0.4MPa，然后打开进液阀30，通过储漆罐4的压力将储漆罐4内的漆液输入浸漆罐2，直到浸漆罐2内的漆液面高出线圈的顶面100～200mm，浸漆时间以漆液无气泡产生为准，最后将线圈吊出浸漆罐2，滴净余漆并晾干4小时；
固化工序，先使烘干炉内的温度不高于60℃，接着将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，再将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，然后关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，使烘干炉内的温度升至150℃～170℃±5℃，保持14小时～16小时，最后以每小时25～35℃降温速度使烘干炉降温，在降温至60℃时线圈出炉；可通过将烘干炉的炉门开小缝的方式降温。
第二次浸漆工序也可以采用压力浸漆方式并按照第一次浸漆工序进行。
本发明的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，在线圈上漆前即采用真空干燥，使线圈砸后续的浸漆过程中更加容易上漆，并采用二次浸漆工序，在第一次浸漆过程中采用了破真空的压力浸漆方式，即在抽取浸漆罐的真空达到-0.096MPa以上且绝缘漆的漆面上升至高出线圈的顶面100～200mm时，打开浸漆罐的压力释放阀和进气阀进入空气，使浸漆罐中形成破真空状态，气压为0.3～0.4MPa，与此同时，变压器内部仍为-0.096MPa的绝对真空状态，浸漆罐中的绝缘漆瞬间会被外界的大气挤压入变压器内部的空间，并因重力进入到变压器的底部；随后，在保持进气状态的过程中，绝缘漆通过液体的毛细作用持续缓慢的流入变压器内，完全覆盖变压器的内部空间。本发明采用的第二次浸漆为常压浸漆方式或与第一次浸漆一样的压力浸漆方式，确保绝缘漆全方位覆盖变压器线圈，进一步提高了变压器的绝缘效果，确保了其耐潮、耐热、导电、导磁以及机械性能。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。
Claims (4)
1.一种干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，采用专用的浸漆装置，其特征在于，所述浸漆工艺包括下列依次进行的工序：
调节漆液粘度工序，先将108稀释剂加入装有116浸渍漆的储漆罐内进行稀释，并充分搅拌均匀，使漆液的粘度达到室温下的设定值；
浸漆前干燥工序，先将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，接着将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，再关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，使烘干炉内的温度升至110～120℃时抽真空，使烘干炉上的真空表的压力值达到-0.096MPa以上，真空干燥8小时，然后降温至70～80℃出炉，出炉后的线圈必须在12小时之内浸漆；
第一次浸漆工序，采用压力浸漆方式，依次包括抽真空步骤、输漆步骤、加压浸漆步骤和滴漆步骤，
进行抽真空步骤时，首先将线圈装入浸漆罐内，封闭罐盖，再打开浸漆罐上的抽真空阀，对浸漆罐抽真空，使浸漆罐上的真空表的压力值达到-0.096MPa以上；
进行输漆步骤时，先打开浸漆罐的进液口与储漆罐的出液口之间的进液阀，通过浸漆罐内的真空负压使储漆罐内的漆液吸入浸漆罐，直到浸漆罐内的漆液面高出线圈的顶面100～200mm，保持20分钟，再关闭进液阀和抽真空阀，打开浸漆罐上的压力释放阀，使浸漆罐内解除真空；
进行加压浸漆步骤时，先关闭浸漆罐上的压力释放阀，接着打开浸漆罐上的进气阀，使浸漆罐上的压力表的压力值达到0.3～0.4MPa，维持30分钟的浸漆时间，再打开浸漆罐的出液口与储漆罐的进液口之间的回液阀，靠浸漆罐内的压力将漆液送回储漆罐，然后关闭回液阀和进气阀，打开压力释放阀，释放浸漆罐内的压力；
进行滴漆步骤时，先打开浸漆罐的罐盖，吊出线圈，再滴净余漆并晾干4小时；
烘干工序，先使烘干炉内的温度不高于60℃，接着将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，再将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，然后关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，并以25℃/h的升温速度使烘干炉升温，在烘干炉内的温度达到80～90℃时保持8小时，在烘干炉内的温度的达到140～150℃时保持6小时，最后在降温至60℃时出炉；
第二次浸漆工序，采用常压浸漆方式，先保证线圈温度为30～60℃，并保证储漆罐内的漆液的温度不低于10℃，漆液的粘度为与该温度下的设定值，接着将线圈装入浸漆罐，再通过增加储漆罐内的压力将漆液输入浸漆罐，直到浸漆罐内的漆液面高于线圈的顶面100～200mm，浸漆时间以漆液无气泡产生为准，然后将线圈吊出浸漆罐，滴净余漆并晾干4小时；
固化工序，先使烘干炉内的温度不高于60℃，接着将线圈以彼此间隔距离不小于50mm的方式安装在平板车上，再将平板车连同线圈推入烘干炉内，使线圈距离烘干炉内的蒸汽排管和电热板的距离不小于200mm，然后关闭烘干炉的炉门并打开蒸汽阀，使烘干炉内的温度升至150℃～170℃±5℃，保持14小时～16小时，最后在降温至60℃时出炉。
2.根据权利要求1所述的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，其特征在于，在进行烘干工序时，每隔2小时通风20分钟。
3.根据权利要求1所述的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，其特征在于，在进行浸漆前干燥工序、烘干工序和固化工序时，降温速度为每小时25～35℃，并可通过将烘干炉的炉门开小缝的方式降温。
4.根据权利要求1所述的干式变压器线圈真空压力式浸漆工艺，其特征在于，在进行第二次浸漆工序时，也可以采用压力浸漆方式并按照所述第一次浸漆工序进行。
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