CN105091548B - 用于干燥三聚氰胺晶体的增强型工艺以及相关装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于干燥来自含有氨的饱和溶液的三聚氰胺晶体的工艺，所述工艺包括用所进给的空气所执行的干燥步骤，所述空气的总量相对于待干燥的三聚氰胺的重量比介于0.6:1至1.2:1之间、优选地介于0.7:1至0.8:1之间，其中所供应至干燥步骤的总空气的20％至60％的、优选地30％至50％的、以及更加优选地30％至40％的一部分空气被进给至干燥器中，而总空气供应的40％至80％的、优选地50％至70％的、以及更加优选地60％至70％的剩余部分的空气优选地紧接干燥器自身的下游被进给至离开干燥器的空气管道中。

Description

用于干燥三聚氰胺晶体的增强型工艺以及相关装置

技术领域

本发明涉及一种用于干燥三聚氰胺晶体的工艺以及相关装置。

本发明落入用于三聚氰胺的生产的工业工艺的技术领域。

特别地，本发明涉及一种用于干燥来自生产设备的纯净的三聚氰胺晶体的改进的工艺，在所述生产设备中已经使用液相环境中的悬浮的固体的特定的分离技术的已知的方式、特别地通过离心分离或过滤将所述晶体与结晶母液分离。

背景技术

用这些已知的方式所分离的纯净的三聚氰胺晶体在固/液分离装置的出口处呈饼的形式，所述饼具有一定的固体稠度，含有母液的5％至15％、优选地8％至12％(按重量计)。

考虑到三聚氰胺的特性，该饼的干燥可能产生各种问题。

事实上，已知的是，当三聚氰胺经受干燥时，若未精确地控制干燥工艺的温度和时间，则可能出现分解现象，其中滴度降低，并且产品被着色。

还已知的是，在高于220℃的温度下，可能出现三聚氰胺的降解现象，所述降解现象与温度以及在所述温度下的停留时间两者成正比关系。因此，在低温下运行长的时间段(160-170℃，2-3小时)以及在高温下运行短的时间段(270-290℃，0.5-2分钟)都可以获得所干燥的产品的相同的纯度及颜色结果。

市场所需要的三聚氰胺滴度是非常高的并且通常处于99.8％至99.99％的较窄的范围内，而根据APHA标度(参见规范ASTM D1209-69)所测量的颜色必须具有低于20的、优选地低于10的值。

为了获得具有这些特征的干燥的产品，生产者所采用的、高纯度的三聚氰胺的生产技术设计在干燥阶段期间使用相对低的温度，其在任何情况下都必须与通常在大气压力下所实现的干燥操作兼容。因此，所采用的温度通常低于200℃、优选地低于170℃。

此外，影响所干燥的产品的质量的另一因素是其中所含有的微细晶体的量。为此，由于三聚氰胺晶体的易碎性，所谓的间接式热壁干燥器为优选的，在所述间接式热壁干燥器中热量通过加热壁传递：与所述加热壁接触的、待干燥的产品被加热并且浸渍所述产品的湿气蒸发。

与其中空气既被用作干燥装置又被用作载体装置的闪式干燥器相比，此种类型的干燥器使得能够使用更低量的空气，因此仅仅需要必须被传送至待干燥的产品上的、用于朝向外部输送浸渍三聚氰胺饼的挥发性产物(在几乎所有的情况下，水)的一定量的空气。这避免了如现有技术中同样公开的、空气夹带待干燥的产品，使源自三聚氰胺晶体的、由它们之间的或者与干燥设备的壁之间的碰撞而造成的破裂的微细粉末的产生最小化。

间接式热传递干燥器(简略地表示为热壁干燥器或者也为接触式干燥器)的特征在于存在固定的或旋转的加热壁(其上传送有待干燥的饼)，并且它们可按各种形式生产。在三聚氰胺干燥技术中使用最广泛的类型是所谓的旋转-滚筒干燥器。

此种类型的干燥器具有充分的加热表面，通常用管生产所述加热表面，所述管设置于旋转的圆柱形主体内部并且与它一体地旋转，加热介质(通常，冷凝水蒸气)被传送至所述管中。在轻微的低气压下以及在160-170℃的温度下运行的此种类型的干燥器已经被用于自1961年就已经应用了Allied Signal/Eurotecnica(联合信号公司/欧洲技术公司)技术的设备中。

专业的构造者提出了很多其它类型的热壁干燥器。在这些干燥器之中，可提及已经被用于三聚氰胺的生产中的加热式盘型干燥器。

所有这些干燥器共同地具有较低的空气消耗，如已经表明的，所述较低的空气消耗限制了微细粉末的形成。然而，它们需要在干燥设备内部流动的固体的相对高的停留时间。固体的停留时间-由恒定的体制运行状态下在干燥器内部所存在的固体的质量与待干燥的饼的流率之间的比率限定-事实上可根据所采用的干燥器的类型而在0.5小时的最小值至3个或更多个小时的最大值之间变化。较高的停留时间对于确保湿的三聚氰胺晶体保持与热壁接触达用于为它们提供以浸渍水的蒸发热所必需的时间是必需的。

如先前所说明的，最小量的空气的使用使得能够获得优质的干燥的产品，因为它将微细粉末的形成减小至最小值，然而固体在干燥器中的较高的停留时间对于所干燥的最终产品的质量具有负面影响。事实上，应当指出的是，在旋转型干燥器中，通过提升以及随后的再下降实现产品的前进，因此使产品经受连续的撞击，其易于将晶体压碎，形成微细产品，因此微细产品的增加与停留时间和/或再下降的次数成正比。这些考虑因素还示出的是，较高的停留时间必然地需要干燥温度的最大可能的减小，以便避免三聚氰胺的退化现象，它的发生主要伴随以由于降解的副产物的形成而造成的产品的颜色的改变以及滴度的可能的降低。在干燥阶段期间的较低的温度可能为有利因素，因为它减慢或消除了三聚氰胺的退化现象并因此维持了产品的、根据规范的APHA颜色以及滴度两者；然而，它在结晶饼中存在不耐热分子时可能产生相反效果：这些分子(事实上，其在于低温下所执行的干燥工艺期间尚未被破坏)的存在妨碍了所干燥的产品达到所期望的最小的三聚氰胺滴度值，其如先前所表明的必须高于99.8％。

后面这种情况正是在有氨存在的情况下通过结晶使待干燥的产品与饱和溶液分离时所发生的情况，其特别地为本发明所面向的三聚氰胺生产技术中的情况。

事实上，影响根据本发明所述的干燥工艺的特定的因素是，氨存在直至三聚氰胺生产工艺的最后：除了源自三聚氰胺的形成反应(通过尿素的热解实现，从而形成氨)的其它副产物(其并不分解)之外，这导致了源自氨与二氧化碳之间的反应的副产物的存在，所述副产物的存在时间与氨在其中含有氨的溶液中的存在时间一样长。

在这种情况下，大量的氨基甲酸铵、重碳酸盐以及碳酸盐(以及另外地尿素、双缩脲、三缩脲、胍胺、脲基-胍胺、苯并-胍胺、等等)(若其未被消除，则会降低最终产品的滴度)与三聚氰胺一同存在于湿饼中。

在接触式干燥器中，由于氨基甲酸铵、重碳酸盐以及碳酸盐的分子为不耐热的，所以在干燥工艺期间可通过将两个主要的运行参数(温度和停留时间)适当地相结合而将它们破坏(并转变成气态的氨和二氧化碳)。

还应当指出的是，较低的干燥温度必然地需要用于热传递的较高的交换表面并因此需要干燥器的更大的尺寸，这明显地进一步增加了固体在干燥器内部的停留时间，具有增加、而不是降低三聚氰胺的降解速度的风险。

此外，为了在干燥器的出口处消除可能仍然含有氨的湿空气中所存在的微细产品，可设计特定的过滤器元件，例如由织物所构成的滤袋，其耐由于氨的存在而生成的碱性环境。

最后，在穿过用于分离微细产品的过滤器元件之后，离开干燥器的、含有氨的湿空气必须被传送至洗涤器，在这里用水对它进行适当地清洗以将氨分离。清洗过的空气(不具有氨)被排出至大气中，而离开洗涤器的溶液被再循环至三聚氰胺生产工艺并且最后，形成离开设备的污水。对此污水的处理必然造成有机产物的损失并因此造成三聚氰胺生产工艺的产量的降低。

此种类型的接触式干燥器的另一个缺点是可能在热壁(主要在干燥器的、在湿饼的入口处的第一部分中)上形成结垢。

待干燥的湿板的块状构造以及它的、由于母液(用其浸渍所述湿板)的存在而造成的天然的粘性事实上可能导致材料停滞于干燥器的热表面上，从而形成结垢，其在加热壁的温度下保持于干燥器内部达远长于被干燥的产品的标称停留时间的时间。

因此必须采取特定的预防措施来防止结垢的形成或者使结垢的形成最小化，因为这些结垢(其附着至加热壁并因此在最大干燥温度下保持达远长于标称停留时间的时间)可能另外地导致三聚氰胺的热退化。除了单晶体的、在更大的晶状团中的烧结现象的开始之外，三聚氰胺的着色和/或滴度的降低显示了该热退化的结果。

为了限制这些非期望的现象，在三聚氰胺生产设备中采用各种系统，比如对干燥器壳体的机械冲击，对干燥器的定期清洗，以及此外，如果需要的话，对所干燥的产品的筛选及研磨。

简而言之，因此，与旋转型或盘型接触式干燥器的使用有联系的主要的问题或缺点如下：

-产品的、具有显著的停顿的漫长的停留时间；

-考虑到过滤器元件的运行温度，干空气的量必须为过量地以便不达到接近于露点值的值，从而防止增湿以及过滤器元件的、由保持附着至表面的产品所造成的随之而产生的堵塞。然而，在干燥器内部过量地使用空气的需要引起更高量的微细产品(其随后必须被分离及回收)的形成和夹带；

-由湿产品在管之间的滞留(在旋转型干燥器中)所引起的或者由盘的表面上的未更新的层(在盘型干燥器中)所引起的结垢的形成：这些结垢偶尔变得分离，终止于制成品中，并且即使它们在干燥器内部沿它们的通道破裂，它们也导致晶状团块的存在，所述晶状团块具有要被限定为“碎片”的尺寸；

-需要定期清洁以去除逐渐地使热交换表面偏心的结垢(一种需要将生产设备停止大致两天的操作)；

-微细产品的、与停留时间(其为大致3小时)成比例的产生。

先前所描述的接触式干燥器的、在某些工业工艺中所使用的一种替代的方案设计使用涡轮干燥器，其中实际上在叶片转子的机械作用下在大气压力下、在干燥器的内壁的、介于225℃至280℃之间的温度下使三聚氰胺与干燥器的加热壁接触，其中停留时间优选地介于15秒至100秒之间，所述叶片转子用用于维持被干燥的三聚氰胺晶体的湍流状态而引入的气态的空气流或氮气流使三聚氰胺湿饼离心。

使离开干燥器的、含有氨的湿空气经受以上针对接触式、旋转型或盘型干燥器所描述的处理。

与涡轮干燥器的使用有联系的主要的问题或缺点是：

-由于产品的颗粒的、相对于干燥器的叶片和壁的以及相对于彼此的撞击而造成的微细产品的增加，所述撞击是由较高的旋转速度(相对于旋转型干燥器的2.6g/m，为410g/m)而造成的；

-装置的功能所需的、随后必须被处理的过量的空气(对于30,000MTPY的设备，与来自旋转型干燥器的3,500Kg/h的空气相比，要被处理的空气对应于12,000Kg/h)，这需要使用具有更大尺寸的空气处理设备，具有随之而产生的更高的投资和运行成本；

-不容许副产物完全地热分解的过短的停留时间(与旋转型干燥器的平均2.7小时相比，小于5分钟，优选地小于1分钟)。此种分解因此在已经被装袋的产品中缓慢地继续，形成氨和水，在最终用途的场所(袋因此在其中被打开)中引起严重的环境污染(氨的强烈的气味)以及产品的、由湿区域的形成而引起的团块的可能的存在；

-干燥器内部的均衡流动的空气/产品流：含有氨的湿空气保持于所封装的产品的粒间空隙中，在封装区域中具有随之而产生的氨污染，并且产品中释放的湿气一旦冷却，就会形成块；

-设备以较高数量的转数并在高温(达280℃)下运行并且因此在构造阶段期间以及特定的机械维修期间需要特定的精确度，所述构造阶段以及特定的机械维修必须至少部分地由同一构造者实现，具有比其它类型的接触式干燥器的成本更加高的成本，具有复杂的设备启动和关闭程序。

最后，在闪式干燥器(其代表三聚氰胺干燥工艺的另一种可能的替代方案)的情况下，与它们的使用有联系的主要的问题和缺点为：

-要被处理的、含有氨的过量的空气(空气还为载体并且所需的空气的量为具有相同潜能的旋转型接触式干燥器中所需的空气的量的13倍，对于30,000MTPY的设备，与3,500kg/h相比，为45,000kg/h)；

-干燥器内部的均衡流动的空气/产品流：含有氨的湿空气保持于所封装的产品的粒间空隙中，在封装区域中具有随之而产生的氨污染，并且产品中释放的湿气一旦冷却，就会形成块；

-由于产品颗粒的、相对于干燥器的壁的以及相对于彼此的撞击所造成的微细产品的增加；

-若通过直接使用燃烧烟加热空气，则可能污染产品。

因此，先前作为三聚氰胺干燥领域中的现有技术而被描述的所有干燥器的共同的特征在于，对用于去除水蒸气的空气的使用，所述水蒸气在所述水从待干燥的三聚氰胺蒸发期间形成。在不存在空气的情况下，该蒸气将保持存留于产品的粒间空隙中，在三聚氰胺的冷却阶段(一旦它已经离开干燥器)期间具有随之而产生的再冷凝。

如以上已经提到的，根据本发明所述的工艺的基本方面同样为，氨存在于待干燥的三聚氰胺湿饼的吸入母液中。此种存在需要对离开干燥器的湿空气的特定的处理，如以上所表明的，所述处理包括：

-例如通过过滤器元件过滤含有氨的湿空气，用于分离并回收由所述空气所携带的微细产品，所述过滤器元件例如由滤袋组成，所述滤袋由织物构成，并且耐由于氨的存在而生成的碱性环境；

-用水通过吸收作用(洗涤)从所述空气分离并回收氨；

-与洗涤期间所使用的水的量、并因此与空气的量成正比的工厂废水；

-通过在工艺段中再循环而回收氨溶液；

-被清洗并净化过的空气可被排出至大气中或者在干燥之后再循环至干燥器。

因此，显而易见的是，在干燥器中所使用的空气的量在以上所提到的处理的分级和效率方面是最重要的。

发明内容

本发明的一个目的是克服以上所表明的缺点(其为现有技术的特征)。

事实上，已经出人意料地发现了一种用比如接触式干燥器或涡轮干燥器的干燥器运行的干燥工艺，所述干燥工艺使得能够获得高质量的干燥的产品，所述干燥工艺使得能够显著地减少微细产品的产生和夹带。

因此，本发明的一个目的涉及一种用于干燥来自含有氨的饱和溶液的三聚氰胺晶体的工艺，所述工艺包括用所进给的空气所执行的干燥步骤，所进给的空气的总量相对于待干燥的三聚氰胺的重量比介于0.6:1至1.2:1之间，其中所供应至干燥步骤的总空气的20％至60％的一部分空气被进给至干燥器中，而总空气供应的40％至80％的剩余部分的空气优选地紧接干燥器自身的下游被进给至离开干燥器的空气管道中。

可用所进给的空气执行所述干燥步骤，所述进给空气的总量相对于待干燥的三聚氰胺的重量比优选地介于0.7:1至0.8:1之间。可执行所述干燥步骤，其中所供应至干燥步骤的总空气的优选地30％至50％的、以及更加优选地30％至40％的一部分空气被进给至干燥器中，而总空气供应的优选地50％至70％的、以及更加优选地60％至70％的剩余部分的空气优选地紧接干燥器自身的下游被进给至离开干燥器的空气管道中。

优选地，相对于待干燥的饼的运动方向以逆流方式进给被进给于干燥器内部的所述一部分空气。

该干燥步骤使得能够在接触式干燥器中以及在涡轮干燥器中获得高纯度的最终产品，显著地减少所获得并夹带的微细产品的量。

在用于进给空气并使空气自身运动所需的通风机的减小的尺寸方面，使用减小的量的空气还意味着能源节省。

来自干燥阶段的所干燥的产品呈流动的粉末的形式。该粉末优选地具有多于90％的、在125微米之下的颗粒，多于97％的、在250微米之下的颗粒，并且在任何情况下都不具有尺寸高于350微米的颗粒。

而且，此所干燥的产品满足高质量的商用产品规格，比如，例如，高于99.8％(按重量计)的滴度(titer)以及低于20的阿尔法颜色。

可将干燥工艺中的空气需要划分如下：

-去除水蒸气和氨所需的空气；

-过量的稀释空气。

事实上，所进给的空气的量必须为使得保证水蒸气和氨(其是由于待干燥的三聚氰胺中所含有的氨水的蒸发而形成的)的去除，并且同时，所进给的空气的一部分为作为稀释空气运行的过量的空气，其对于使空气的温度和湿度百分比能够充分地远离露点是必需的。这在过滤器元件的运行温度下防止了水的可能的冷凝以及三聚氰胺的、在适合于分离和回收由空气自身所携带的微细产品的表面上的随之而产生的滞留。

在旋转型接触式干燥器(其在120至170℃的温度范围内运行)中，所进给的空气的量相对于含有大致10％的水的、待干燥的产品的比率通常为1:1(按重量计)。

用该比率，并且在160℃-170℃的温度下进给空气，获得相对于露点具有大致40℃的差额的空气输出温度。事实上，考虑到过滤表面的真实温度由于用冷空气以逆流方式所实现的清洁周期而为更低的，该差额被进一步减小。

由于微细产品的量和尺寸与干燥器内部的空气的比率成正比，所以所进给的空气的量越大，所携带的微细产品的量因此将越大。

事实上，已经出人意料地发现的是，相对于所进给至干燥器的总空气，用于去除水蒸气的更低量的空气为足够的：在优选实施例中，因此设计进给更加减小的量的空气，其保证：

-良好的夹带比率，确保了输出产品中完全不存在水蒸气；

-穿过过滤表面的空气的量、湿度百分比以及最终温度，其与通过将全部量的空气进给至干燥器所获得的那些相同。

根据本发明的方案，因此总是获得以下结果：

-去除了由待干燥的固体中所含有的水的蒸发而形成的水蒸气；

-保持空气以远离露点的湿度百分比和温度穿过过滤器元件；

-在优选实施例中，穿过干燥器的空气的量减小60-70％，以及所形成并夹带的微细产品的净减少；

-可相对于待干燥的三聚氰胺的流动以逆流方式传送干空气并且该方案使所干燥的产品中的湿空气和氨气的存在最小化或者排除了所干燥的产品中的湿空气和氨气的存在；

-所需的过滤表面的减小：通过减少微细产品的量，事实上，减小了堵塞速度以及压降方面的相对增加；

-要在工艺中被回收的更低量的微细产品。

本发明的另一个目的涉及一种用于实现三聚氰胺晶体的干燥工艺中的干燥步骤的装置，所述装置包括接触式干燥器以及用于过滤所述干燥器的出口处的湿空气的、在干燥器的下游的一个或多个过滤器元件，其特征在于，它设计了至干燥器的空气进给系统，其中第一管道将所进给的总空气的第一部分直接地进给至干燥器并且第二管道在干燥器的下游将总空气的第二部分进给于过滤器元件的入口处、优选地紧接干燥器的下游。

所述进给系统优选地通过相对于待干燥的三聚氰胺饼的流的方向以逆流方式进给空气而运行。

附图说明

在不限制所要求的可适用的方案的延伸的情况下，适合于实施根据本发明所述的干燥工艺的构造举例说明于图1和2中。

具体实施方式

参考图1，用(1)示意性地代表的干燥设备通过水蒸气或者通过导热油或适合于所述目的的并且被进给至(2)中的其它方式加热。

待干燥的三聚氰胺湿饼被通过湿饼的进给喷嘴(3)引入至干燥装置(1)中。

被进给至加热元件(6)中的(5)中的并且被适当地加热的一部分空气通过管道(6°)离开并且被通过管道(6')进给至干燥装置(1)。

所述饼接着在(1)中经受干燥工艺并且随后被通过所干燥的固体的出口喷嘴(4)以及管道(4')引向进一步的处理或者引向封装及存储。

带有蒸发了的挥发性产物的、离开干燥装置(1)的热的湿空气(按去除所述饼中所存在的所有汽化了的挥发性产物的量进给)通过湿空气的出口喷嘴(7)离开并且被通过管道(7')传送至过滤器元件(8)，用于去除微细产品。

在加热元件(6)中所加热的热空气的第二部分被通过管道(6”)直接地进给至管道(7')并且从这里(与离开干燥装置(1)的空气混合)到达过滤器元件(8)。

过滤器元件(8)将微细产品(9)与含有氨的、要被传送至用于去除所述氨的随后的处理的湿空气(10)分离。

在图2中所示的第二实施例中，与以上关于图1所提到的唯一的不同点在于，一旦被分离，微细产品(9)就在于(11)中所进行的合适的称重之后被再循环至干燥器(1)的入口。该方案增加循环利用，因为微细产品继续再循环。替代地，如图1中所示，微细产品(9)被单独地从过滤器排出；在这种情况下，由于不存在循环利用，减少了微细产品的量。微细产品可接着与最终产品结合或者保持分离并作为超微细产品出售。

对于图1中所示的装置的构造，以所谓的“逆流”模式获得气体与固体之间的接触。

以下的实施例的示例是为了示例说明本发明而被提出的并且并不限制由所附权利要求所限定的保护范围。

示例1

通过固/液分离器生产2,780kg/h的一定量的湿饼，所述固/液分离器设置于结晶器的下游以及用于三聚氰胺的生产的设备的传统的旋转-滚筒干燥器的上游。

该饼含有占重量的大致10％的一定量的母液。以2,780kg/h的流率将湿饼进给至图1中所示的类型的接触式干燥器中，所述接触式干燥器借助逆流方式进给的热空气而工作。

试验1

在第一试验中，在不存在根据本发明所述的、设计用于进给热空气的旁路系统的方案的情况下，所进给至干燥器的空气的量等于3,000kg/h。

试验2

在相同条件下，但是按照本发明的、设计用于进给热空气的旁路系统的方案执行第二试验：在此第二试验中，所进给至干燥器的入口的空气的量等于980kg/h，而等于1,020kg/h的剩余部分的空气紧接所述干燥器的下游被进给至过滤器元件的入口。

干燥器以170℃的壁温度并且在大气压力下连续地运行。

通过在旋转型干燥器的管中循环的水蒸气实现加热。在整个运作期间并不修改运行参数。

以大致2小时的间隔所收集的所干燥的产品的样品提供恒定的平均质量值，所述恒定的平均质量值在样品与样品之间具有可忽略的变化，所述变化处于分析误差限度内。

在所述两个试验中，微细产品被分离并且在三聚氰胺(其从袋式过滤器被再循环至干燥器)排出时通过线上天平所进行的合适的称重之后被再循环至干燥器的入口。

评估所干燥的三聚氰胺中的、由于干燥步骤而造成的微细产品的增加：以下的表1表明，在列a)中，涉及第一试验的数据以及，在列b)中，涉及第二试验的数据。即，测量了干燥器的入口处所存在的微细产品的平均量(A)，以及测量了干燥器的出口处所存在的微细产品的平均量(B)，还考虑了微细产品至干燥器的入口的再循环，并且可直接观察到的是，由列b)中的数据所代表的、根据本发明所述的方案(其设计空气的旁路)相对于列a)的方案引起微细产品的更低的增加。

表1

Claims (11)

1.一种用于干燥来自含有氨的饱和溶液的三聚氰胺晶体的工艺，所述工艺包括采用进给的空气执行的干燥步骤，所述进给的空气的总量相对于待干燥的三聚氰胺的重量比介于0.6:1至1.2:1之间，其中供应至干燥步骤的空气的总量的20％至60％的一部分空气被进给至干燥器内部，而供应的空气的总量的40％至80％的剩余部分的空气被进给至离开干燥器的空气管道中。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述进给的空气的总量相对于待干燥的三聚氰胺的重量比介于0.7:1至0.8:1之间。

3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，供应至干燥步骤的空气的总量的30％至50％的一部分空气被进给至干燥器内部。

4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，供应至干燥步骤的空气的总量的30％至40％的一部分空气被进给至干燥器内部。

5.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于，供应的空气的总量的50％至70％的剩余部分的空气被进给至离开干燥器的空气管道中。

6.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于，供应的空气的总量的60％至70％的剩余部分的空气被进给至离开干燥器的空气管道中。

7.根据权利要求1、5、6中任一项所述的工艺，其特征在于，所述剩余部分的空气紧接干燥器自身的下游被进给至离开干燥器的空气管道中。

8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，相对于待干燥的三聚氰胺湿饼的运动方向以逆流方式进给被进给至干燥器内部的所述一部分空气。

9.一种用于执行根据权利要求1所述的、三聚氰胺晶体的干燥工艺中的干燥步骤的装置，所述装置包括干燥器(1)以及在干燥器(1)的下游的、用于过滤从干燥器(1)离开的湿空气的一个或多个过滤器元件(8)，其特征在于，包括至干燥器(1)的空气供应系统(6°)，其中第一管道(6')将供应的空气的总量的第一部分直接地进给至干燥器(1)并且第二管道(6")在干燥器的紧邻下游将供应的空气的总量的第二部分进给到过滤器元件(8)的入口处。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述干燥器(1)为旋转型或板型接触式干燥器或者涡轮干燥器。

11.根据权利要求9或10所述的装置，其特征在于，所述空气供应系统(6°)相对于待干燥的三聚氰胺湿饼的流动方向以逆流方式供应空气。

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