CN105090171B - 液压缸的缓冲性能测试装置及其测试方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及液压缸的缓冲性能测试装置，在圆柱状试块的活塞杆侧安装设置有第2刻度指示器的测量气缸，以测量活塞杆的伸张或压缩时至圆柱状试块的缓冲装置运转之前的行程速度和圆柱状试块的缓冲装置运转期间的行程速度后向计算机传送。兵器额，在圆柱状试块的圆柱主体端部侧安装设置有第1刻度指示器的行程气缸，以测量活塞杆的伸张或压缩时圆柱状试块的圆柱主体发生移动的变位，向计算机传送。由此，在计算机演算从第1刻度指示器传送的测量值及从第2刻度指示器传送的测量值，补偿圆柱状试块的移动之后，显示的圆柱状试块的缓冲性能，从而，能够与圆柱主体的移动无关地测试缓冲性能。

Description

液压缸的缓冲性能测试装置及其测试方法
技术领域
本发明涉及液压缸的缓冲性能测试装置及其测试方法，更详细地涉及一种液压缸的缓冲性能测试装置及其测试方法，测量圆柱状试块的活塞杆行程值，并测量根据反作用的圆柱状试块的圆柱主体移动后,补偿圆柱状试块的移动，并显示圆柱状试块的缓冲性能。
背景技术
一般而言，液压缸是一种利用从液压泵发生的液压的力量，向气缸内投入流体，并借助其投入的液压的力量推动活塞，使得活塞运动，并将此活塞的运动传送至活塞杆，以使发生机械往复运动的重要机械要素的一种。
此类液压缸安装于各种设备使用，广泛使用于在距离地面较高的地方作业的高空作业车及叉车,挖掘机等。此类液压缸通过活塞杆的伸张或压缩运转，并通过此类动作的反复，进行作业。
当活塞杆伸张及压缩时，活塞在圆柱主体的内部进行往复运动，圆柱主体的内部两侧具备当活塞运动减速之后停止的部分即缓冲部。
液压缸的缓冲部性能根据液压缸执行动作时,作用于液压缸的压力及时间的图表的形状或减速率判断。
但，上述现有的液压缸的缓冲性能测试方法是在活塞杆前后运动时测量，此时，圆柱主体受到30～50吨左右的液压，从而，圆柱主体借助供应的液压的力量发生移动。因此，因圆柱主体的移动，无法正确测量活塞杆的移动距离，导致无法通过现有的测试方法正确测量变位。
【先行技术文献】
【专利文献】
韩国注册专利第10-1353327号
发明内容
发明要解决的问题
本发明为了解决上述地问题，提供一种液压缸的缓冲性能测试装置及其测试方法，该方法为计算机演算从第1刻度指示器传送的测量值及从第2刻度指示器传送的测量值，由此，能够显示对圆柱状试块的移动进行补偿之后的圆柱状试块的缓冲性能。
解决问题的方案
为达到上述目的，本发明的液压缸的缓冲性能测试装置由如下结构构成：
作业台，其安装由圆柱主体及活塞杆构成的圆柱状试块；夹具，其安装于作业台上，当圆柱状试块安装于作业台时，将圆柱状试块固定于作业台；测量气缸，其安装于作业台的上部，向圆柱状试块的圆柱主体侧移动，感知圆柱状试块的移动；第1刻度指示器，其安装于测量气缸，感知测量气缸根据圆柱状试块的移动而运转，并进行测量；行程气缸，其安装于作业台的上部，向圆柱状试块的活塞杆侧移动，在活塞杆的伸张或压缩时联动；第2刻度指示器，其安装于行程气缸，感知行程气缸的运转，并测量行程；计算机，其与第1刻度指示器及第2刻度指示器连接，接收从第1刻度指示器及第2刻度指示器测量的行程值，通过既定的行程演算程序对检测的测量值进行处理，演算圆柱状试块的伸张行程或压缩行程，显示圆柱状试块的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
为了达到上述相同的目的的本发明的液压缸的缓冲性能测试装置，其特征在于，在圆柱状试块的活塞杆侧安装设置有第2刻度指示器的测量气缸，测量在活塞杆伸张或压缩时圆柱状试块的缓冲装置运转前的行程速度和圆柱状试块的缓冲装置运转期间的行程速度，向计算机传送；在圆柱状试块的圆柱主体端部侧安装设置有第1刻度指示器行程气缸，测量在活塞杆的伸张或压缩时圆柱状试块的圆柱主体移动的变位，向计算机传送；计算机与第1刻度指示器、第2刻度指示器连接，接收从第1刻度指示器测量的行程值，通过既定的行程演算程序对检测的测量值进行处理，演算圆柱状试块的伸张行程或压缩行程，并显示圆柱状试块的缓冲装置运行前后的行程变化速度。
为了达到上述相同的目的的本发明的液压缸的缓冲性能测试方法，其特征在于，包括：安装步骤，将作业台上安装用于测试缓冲性能的圆柱状试块；夹持步骤，安装圆柱状试块后，通过夹具将圆柱状试块固定于作业台；第1安置步骤，夹持圆柱状试块后，将测量气缸及其头块移送至圆柱状试块侧，使得头块被支撑于圆柱状试块；第2安置步骤，第1安置步骤后，将行程气缸及其头块移送至圆柱状试块侧，使得头块与圆柱状试块的活塞杆接触；第1测量步骤，第2安置步骤后，圆柱状试块的活塞杆根据设定的油量、压力伸张，而推动行程气缸的头块的期间，通过第1刻度指示器测量伸张压力的变化值；第2测量步骤，在执行第1测量步骤期间，圆柱状试块向行程气缸的反侧推移，而推动测量气缸的头块时，通过第2刻度指示器测量圆柱状试块的被推移程度；第1显示步骤，计算机处理通过第1测量步骤及第2测量步骤检测的测量值，演算圆柱状试块的实际伸张行程后，显示圆柱状试块的缓冲装置运转前后的行程变化速度；第3测量步骤，第1显示步骤后，圆柱状试块的活塞杆根据被设定的油量、压力而压缩的同时，将行程气缸的头块向压缩的活塞杆侧推动期间，通过第1刻度指示器测量压缩压力的变化值；第4测量步骤，执行第3测量步骤期间，通过第2刻度指示器测量圆柱状试块借助向行程气缸侧推动的力量发生移动，以测试圆柱状试块的移动；第2显示步骤，在计算机处理在第3测量步骤及第4测量步骤中检测的测量值，演算圆柱状试块的实际压缩行程后，显示圆柱状试块的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
发明的效果
如上所述的本发明,在圆柱状试块的活塞杆侧安装设置有第2刻度指示器的测量气缸，测量在活塞杆的伸张或压缩时圆柱状试块的缓冲装置运转之前的行程速度和圆柱状试块的缓冲装置运转期间的行程速度后，向计算机传送。圆柱状试块的圆柱主体端部侧安装设置有第1刻度指示器的行程气缸，以测量活塞杆的伸张或压缩时圆柱状试块的圆柱主体移动的变位，并向计算机传送。由此，在计算机演算从第1刻度指示器传送的测量值及从第2刻度指示器传送的测量值，并对圆柱状试块的移动进行补偿后显示圆柱状试块的缓冲性能，从而，能够与圆柱主体的移动无关地测试正确的缓冲性能。
附图说明
图1为表示本发明的液压缸的缓冲性能测试装置的概略图；
图2为表示本发明的液压缸的缓冲性能测试装置的概略正面图；
图3为表示通过本发明的测试装置对圆柱状试块的缓冲性能进行测试的过程的顺序图；
图4为表示测试结束后全部数据的图表；
图5为示出图4的全部图中圆柱状试块(1)的活塞杆(3)的行程的图表；
图6为示出图4的全部图中圆柱状试块(1)的头部的行程的图表；
图7为示出图4的全部图中圆柱状试块(1)头部侧和活塞杆(3)的行程的图表；
图8为计算圆柱状试块(1)头部侧和活塞杆(3)行程数据以表示正确的行程的图表；
图9是将图5及图8的图表合并的状态下扩大一部分的图表。
附图标记说明
1:圆柱状试块 2:圆柱主体
3:活塞杆 10:作业台
11:液压软管 12:夹具
13:圆柱状试块支撑架 14:测量气缸
15:(测量气缸的)活塞杆 16:第1刻度指示器
18:行程气缸 19:(行程气缸的)活塞杆
20:第2刻度指示器 22:计算机
具体实施方式
本发明的具体特征及有益效果通过以下参照附图的说明中更加明确。图1为表示本发明的液压缸的缓冲性能测试装置的概略图；图2为表示本发明的液压缸的缓冲性能测试装置的概略正面图；图3为表示通过本发明的测试装置对圆柱状试块的缓冲性能进行测试的过程的顺序图。
本发明的液压缸的缓冲性能测试装置为通过测试减速率的新方式分析圆柱状试块(1)的缓冲数据的装置。
在进行圆柱状试块(1)的减速率测试时，在活塞杆(3)侧安装行程传感器，以检测伸张、压缩时圆柱状试块(1)的长度。但，根据测试的压力、油量条件，圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)端部(头部)侧沿着圆柱主体(2)的长度方向由前后移动，如果不考虑该移动而只检测活塞杆(3)的行程，并分析缓冲数据，则将发生误差。
本发明不仅检测活塞杆(3)的行程的变化，而且，检测圆柱主体(2)端部(头部)侧的移动，从而，在检测减速率和圆柱状试块(1)的长度时，能够更加精密地测试。
本发明在圆柱状试块(1)的活塞杆(3)侧安装设置有第2刻度指示器(20)的测量气缸(14)，以检测活塞杆(3)的伸张或压缩时圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前的行程速度和圆柱状试块的缓冲装置运转期间的行程速度，并传送至计算机(22)。
圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)端部侧安装形成有第1刻度指示器(16)的行程气缸(18)，而检测在活塞杆(3)的伸张或压缩时圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)移动时其变位，并传送至计算机(22)。
计算机(22)与第1刻度指示器(16)、第2刻度指示器(20)连接，演算从第1刻度指示器(16)传送的测量值及从第2刻度指示器(20)传送的测量值，并补偿圆柱状试块(1)的移动之后，显示圆柱状试块(1)的缓冲性能。
此类本发明的液压缸的缓冲性能测试装置，包括：作业台(10)、夹具(12)、测量气缸(14)、第1刻度指示器(16)、行程气缸(18)、第2刻度指示器(20)、计算机(22)。
作业台(10)安装由圆柱主体(2)及活塞杆(3)构成的圆柱状试块(1)。该作业台(10)在活塞杆(3)侧安装有行程气缸(18)，在圆柱主体(2)的端部侧安装有测量气缸(14)。并且，作业台(10)安装有用于将圆柱状试块(1)固定于作业台(10)的夹具(12)，并具有向圆柱状试块(1)供应液压的液压软管(11)。
夹具(12)安装于作业台(10)上，将圆柱状试块(1)安装在作业台(10)时使得圆柱状试块(1)被固定于作业台(10)。
测量气缸(14)安装于作业台(10)的上部，被移送至圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)侧，而感知圆柱状试块(1)的移动。
第1刻度指示器(16)安装于测量气缸(14)，当测量气缸(14)随着圆柱状试块(1)的移动运转时，对其进行感知并测量。
行程气缸(18)安装于作业台(10)的上部，向圆柱状试块(1)的活塞杆(3)侧移动，并与活塞杆(3)的伸张或压缩联动。
第2刻度指示器(20)安装于行程气缸(18)，感知行程气缸(18)的运转并测量行程。
计算机(22)与第1刻度指示器(16)及第2刻度指示器(20)连接，并对检测的测量值进行处理，演算圆柱状试块(1)的伸张行程或压缩行程，之后，显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
上述构成的本发明的液压缸的缓冲性能测试装置如下述方法运转，以测试圆柱状试块(1)的缓冲。
将控制电源(controlpower)开启(on)，并开启计算机。选择计算机测试的圆柱状试块(1)机种。选定圆柱状试块(1)的机种后，设置圆柱状试块(1)的模型名称、测试压力、油量、行程、时间。并选择要测试的项目即缓冲测试。
然后，执行安装步骤(S10)，该步骤在作业台(10)上安装将要测试缓冲性能的圆柱状试块(1)。
然后，执行夹持步骤(S20)，该步骤在圆柱状试块(1)被安装于作业台(10)后，用夹具(12)将圆柱状试块(1)固定于作业台(10)。
将圆柱状试块(1)固定于作业台(10)后，将液压软管(11)与圆柱状试块(1)连接，使得液压罐(未图示)内的液压供应至圆柱状试块(1)。
然后，执行第1安置步骤(S30)，圆柱状试块(1)被夹持后，将测量气缸(14)及其活塞杆(15)移送至圆柱状试块(1)侧，使得活塞杆(15)的头块(15a)被支撑于圆柱状试块(1)。
第1安置步骤(S30)后，执行第2安置步骤(S40)，该步骤将行程气缸(18)及其头块(19a)移送至圆柱状试块(1)侧，使得头块(19a)与圆柱状试块(1)的活塞杆(3)接触。
第2安置步骤(S40)后，执行第1测量步骤(S50)，圆柱状试块(1)的活塞杆(3)根据设定的油量、压力伸张而推动行程气缸(18)的头块(19a)的期间，通过第1刻度指示器(16)测量伸张压力的变化值。
然后，执行第2测量步骤(S60)，该步骤在进行第1测量步骤(S50)期间，圆柱状试块(1)向行程气缸(18)的反侧推移，而推动测量气缸(14)的头块(15a)，通过第2刻度指示器(20)测量圆柱状试块(1)被推动的程度。
然后，执行第1显示步骤(S70)，该步骤中计算机(22)处理通过第1测量步骤(S50)及第2测量步骤(S60)检测的测量值，并演算圆柱状试块(1)的实际伸张行程，显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
然后，执行第3测量步骤(S80)，经过第1显示步骤(S70)后，圆柱状试块(1)的活塞杆(3)根据设定的油量、压力压缩的同时，将行程气缸(18)的头块(19a)向压缩的活塞杆(3)侧推动的期间，通过第1刻度指示器(16)测量压缩压力的变化值。
然后，执行第4测量步骤(S90)，在进行第3测量步骤(S80)期间，通过第2刻度指示器(20)测量圆柱状试块(1)借助向行程气缸(18)侧移动的力量移动，以检测圆柱状试块(1)的移动。
然后，执行第2显示步骤(S100)，该步骤中计算机(22)处理通过第3测量步骤(S80)及第4测量步骤(S90)检测的测量值，演算圆柱状试块(1)的实际压缩行程，显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
试验结束，警报器响时，按压夹具(12)关闭(off)按钮，以解除夹具(12)，将圆柱状试块(1)从液压软管(11)分离。
利用本发明的测试装置，检测圆柱状试块(1)的缓冲性能的结果如下图4-图9。测试条件为,测试压力200kgf/cm2、测试油量200l/min。
在上述试验条件下，测试缓冲性能的结果，得出如如图4，其显示圆柱状试块(1)的活塞杆(3)行程和圆柱主体(2)的头部行程的图。
该图4为表示测试结束后全部数据的图表。
图5为示出图4的全部图表中圆柱状试块(1)的活塞杆(3)的行程的图表。
通过该图5可确认，向圆柱状试块(1)供应一定的压力时，活塞杆(3)的行程随着时间成比例地增加，当活塞杆(3)的内侧端部，从圆柱状试块(1)的内部一侧移送至内部另一侧时，行程不再增加。
图6为示出图4的全部图表中圆柱状试块(1)的头部的行程的图表。
通过该图6,确认圆柱状试块(1)的伸张中，圆柱状试块(1)的头部侧的圆柱主体(2)端部发生移动。
即，活塞杆(3)开始伸张时，圆柱状试块(1)向活塞杆的伸张侧的反侧方向移动，在活塞杆(3)继续伸张的期间，圆柱状试块(1)不发生移动，当活塞杆(3)的内侧端部与圆柱主体(2)的对应端部碰撞的时点，圆柱状试块(1)发生较大移动。
图7为示出图4的全部图表中圆柱状试块(1)头部侧和活塞杆(3)的行程的图表。
图8为计算圆柱状试块(1)头部侧和活塞杆(3)行程数据以表示正确的行程的图表。
使用所述的图中计算的行程数据计算减速率，决定圆柱状试块(1)的长度。
图9是将图5及图8的图表合并的状态下扩大一部分的图表，倾斜地配置的两个图表中下面的图为将表示活塞杆(3)的行程的图5进行扩大的图表，上面的图表是将计算圆柱状试块(1)头部侧和活塞杆(3)行程数据，以正确表示行程的图8进行扩大的图表。
通过上述的图4-9，可确认计算圆柱状试块(1)头部侧行程和活塞杆(3)侧行程数据，以正确表示行程的图表和只计算活塞杆(3)的行程存在差异。
本发明具有如下效果。
本发明的液压缸的缓冲性能测试装置及其测试方法,圆柱状试块(1)的活塞杆(3)侧安装有设置第2刻度指示器(20)的测量气缸(14)，测量活塞杆(3)的伸张或压缩时圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前的行程速度和圆柱状试块(1)的缓冲装置运转时的行程速度后，向计算机(22)传送。
圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)端部侧安装有设置第1刻度指示器(16)的行程气缸(18),测量活塞杆(3)的伸张或压缩时，圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)移动的变位，并向计算机(22)传送。
由此，在计算机(22)演算从第1刻度指示器(16)传送的测量值及第2刻度指示器(20)传送的测量值，从而，补偿圆柱状试块(1)的移动后，显示圆柱状试块(1)的缓冲性能,从而，与圆柱主体(2)的移动无关地测试正确的缓冲性能。
并且，液压软管(11)的内部涂覆用于保护软管内部的特殊硅。该特殊硅由萤石碳(fluoritecarbon)构成。
萤石碳在分子结合上由紧密组织构成，具有较高的耐热性，并且，耐化学性卓越。因此，液压软管(11)的耐久性显著提高，即使液压软管(11)长时间裸露于外部，也不腐蚀、破裂、损毁。
并且，测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)可形成有抗氧化涂覆层。
在测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)形成陶瓷膜的主要目的是为了防止腐蚀。陶瓷膜相比镀铬或镍镀铬耐腐蚀性、耐刮擦性、耐损耗性、耐冲击性及耐久性卓越。
该涂层是将氧化铬(Cr2O3)96～98重量％及二氧化钛(TiO2)2～4重量％进行混合而形成的粉末涂覆于测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的周围形成的。
氧化铬(Cr2O3)起到阻断向金属内部侵入的氧气的钝化膜(PassivityLayer)的作用，使得不易生锈。
二氧化钛(TiO2)在物理化学性方面很稳定、隐蔽性高，多用于白色颜料。并且，曲折率高，因此，也广泛应用于高曲折率的制陶业。并且，具有光催化性特性和超亲水性的特性。二氧化钛(TiO2)具有空气净化作用、抗菌作用、有害物质分解作用、污染防治功能、变色防止功能等。此类二氧化钛(TiO2)使得涂层完全涂覆于测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的周围，并对附着于测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的异物进行分解、去除，以防止测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的损伤。
在此，优选地，混合氧化铬(Cr2O3)和二氧化钛(TiO2)使用时，两者混合比率为将氧化铬(Cr2O3)96～98重量％与二氧化钛(TiO2)2～4重量％进行混合。
氧化铬(Cr2O3)的混合比率小于96～98重量％时，在高温等环境下，时常发生氧化铬(Cr2O3)的涂层被破坏的现象，由此，测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的防锈效果急剧下降。
二氧化钛(TiO2)的混合比率小于2～4重量％时，二氧化钛(TiO2)的效果甚微，以至达不到将其与氧化铬(Cr2O3)混合的目的。即，二氧化钛(TiO2)将分解、去除附着于测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的周围的异物，以防止测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)被腐蚀或损伤，但，其混合比率小于2～4重量％时，分解被附着的异物需要大量的时间。
从而，在频繁裸露于外部的测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的周围形成耐氧化性卓越的涂层，而能够防止测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)被氧化，并且，通过防止测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的氧化，能够延长测试装置的寿命，节约维修费用。
并且，作业台(10)的上部为了安装圆柱状试块(1)而形成有圆柱状试块支撑架(13)，优选地，该圆柱状试块支撑架(13)由球墨铸铁形成。
球墨铸铁是在通常的灰铸铁的熔融金属添加镁等，而在凝固过程中，石墨以球状结晶化的铸铁，因此，相比灰铸铁，石墨的形状为球状。此类球墨铸铁切口效应低，因此，应力集中现象减少，大大提高了硬度和韧性。
本发明的圆柱状试块支撑架(13)，将球墨铸铁加热至1600～1650℃，形成熔融金属之后，进行脱硫处理，并加入包含镁0.3～0.7重量％的球化剂，在1500～1550℃下进行球化处理后，热处理而形成。
在此，球墨铸铁加热至1600℃以下时，全体组织无法充分熔融，加热至超过1650℃时，浪费不必要的能源。因此，优选地，将球墨铸铁加热至1600～1650℃。
熔融的球墨铸铁中加入包含镁0.3～0.7重量％的球化剂，如镁不足0.3重量％时，球化剂的投入效果及其甚微，而超过0.7重量％时，球化剂的投入效果没有明显提高反而增加高额的材料费。因此，球化剂的镁混合比率以0.3～0.7重量％为适合。
将球化剂投入熔融的球墨铸铁后，在1500～1550℃下实施球化处理。球化处理温度低于1500℃时，球化处理没有正常进行，而超过1550℃时，球化处理效果没有明显改善反而浪费无需的能源。因此，球化处理温度以1500～1550℃为适合。
如上述，本发明的圆柱状试块支撑架(13)由球墨铸铁形成，因此，切口效应低，而减少应力集中现象，使得硬度和韧性大大提高。
并且，计算机(22)的外壳由对于外部冲击或外部环境的耐冲击性优越的聚丙烯树脂组合物形成。此类聚丙烯树脂组合物，包括由乙烯-丙烯-α-烯烃无规共聚物75～95重量％及乙烯含量为20～50重量％的乙烯-丙烯嵌段共聚物5～25重量％构成的聚丙烯无规共聚物。
优选地，所述聚丙烯无规共聚物，为上述的乙烯-丙烯-α-烯烃无规共聚物75～95重量％及乙烯-丙烯嵌段共聚物5～25重量％,但，如乙烯-丙烯-α-烯烃无规共聚物为低于75重量％时，强度降低，超过95重量％时，耐冲击性低下，乙烯-丙烯嵌段共聚物为低于5重量％时，耐冲击性低下，超过25重量％时，强度低下。
所述乙烯-丙烯-α-烯烃无规共聚物包括乙烯0.5～7重量％及碳原子为4～5的α-烯烃1～15重量％,而维持聚丙烯树脂组合物的机械强度及提高耐热性，并对维持抗泛白具有有效作用。优选地，所述乙烯含量为0.5～5重量％,更优选地，为1～3重量％,如低于0.5重量％时，抗泛白性降低，超过7重量％时，则降低树脂的结晶度并使得强度降低。并且，所述α-烯烃是指除乙烯及丙烯之外的任意的α-烯烃,优选为丁烯。并且，上述的α-烯烃如碳原子小于4或超过5时，在制造无规共聚物时,与共聚用单体的反应性降低，而难以制造共聚物。并且，包括上述的α-烯烃1～15重量％,优选为1～10重量％,更优选为3～9重量％。所述α-烯烃如低于1重量％时,结晶度提高至所需以上，而降低透明性，而超过15重量％时，结晶度及强度降低，使得耐热性显著降低。
并且，所述乙烯-丙烯嵌段共聚物包括乙烯20～50重量％,而对于聚丙烯树脂组合物赋予耐冲击性特性，并可微细分散，起到同时赋予抗泛白性及透明性的作用。优选地，此类乙烯含量为20～40重量％,低于20重量％时耐冲击性低下，超过50重量％时，耐冲击性及抗泛白性低下。
并且，计算机(22)的外面可涂覆根据温度而使得颜色发生变化的温度变色层。
该温度变色层，在计算机(22)的表面涂覆达到既定温度以上时颜色发生变化的两种以上的温度变色物质，而根据温度变化，被分离两个以上的区间，从而，能够判断阶段性的温度变化,并且，在温度变色层上涂覆用于防止温度变色层损伤的保护膜层。
在此，温度变色层可涂覆分别具有40℃以上及60℃以上的变色温度的温度变色物质而形成。
温度变色层是为了根据计算机(22)的温度，使得颜色变化，而感知涂料的温度变化。此类温度变色层，通过将达到既定的温度以上时颜色发生变化的温度变色物质涂覆于计算机(22)的表面而形成。
一般而言，温度变色物质由1～10μm的微胶囊结构构成，并使得根据在微胶囊内电子给体和电子受体的温度的结合及分离现象显示有色及透明色。
并且,温度变色物质的颜色变化较快，可具有40℃、60℃、70℃、80℃等各种变色温度，这种变色温度可通过各种方法容易调节。此类温度变色物质可利用根据有机化合物的分子重排列、原子团的空间再配置等原理的各种种类的温度变色物质。
为此，优选地，温度变色层涂覆具有相互不同的变色温度的两种以上的温度变色物质，使得根据温度变化被分离两个以上的区间。优选地，该温度变色层使用具有相对的低温变色温度的温度变色物质和相对地高温变色温度的温度变色物质，更优选地，使用具有40℃以上及60℃以上的变色温度的温度变色物质而形成温度变色层。
由此，能够阶段性地确认计算机(22)的温度变化，以感知涂料的温度变化，从而，在最佳的状态下运用计算机，并事先防止因过热导致计算机(22)的损伤。
优选地，保护膜层涂覆于温度变色层上，防止因外部的冲击使得温度变色层被损伤，而容易地确认温度变色层的变色与否，同时要考虑温度变色物质不耐热，而使用具有隔热效果的透明涂覆材料。

Claims (5)

1.一种液压缸的缓冲性能测试装置，其特征在于，
由如下结构构成：
作业台(10)，其安装由圆柱主体(2)及活塞杆(3)构成的圆柱状试块(1)；
夹具(12)，其安装于作业台(10)上，当圆柱状试块(1)安装于作业台(10)时，将圆柱状试块(1)固定于作业台(10)；
测量气缸(14)，其安装于作业台(10)的上部，向圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)侧移动，感知圆柱状试块(1)的移动；
第1刻度指示器(16)，其安装于测量气缸(14)，感知测量气缸(14)根据圆柱状试块(1)的移动而运转，并进行测量；
行程气缸(18)，其安装于作业台(10)的上部，向圆柱状试块(1)的活塞杆(3)侧移动，在活塞杆(3)的伸张或压缩时联动；
第2刻度指示器(20)，其安装于行程气缸(18)，感知行程气缸(18)的运转，并测量行程；
计算机(22)，其与第1刻度指示器(16)及第2刻度指示器(20)连接，接收从第1刻度指示器(16)及第2刻度指示器(20)测量的行程值，通过既定的行程演算程序对检测的测量值进行处理，演算圆柱状试块(1)的伸张行程或压缩行程，显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
2.根据权利要求1所述的液压缸的缓冲性能测试装置，其特征在于，
测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)形成涂层，
该涂层是混合氧化铬(Cr2O3)96～98重量％及二氧化钛(TiO2)2～4重量％而形成的粉末涂覆于测量气缸(14)的活塞杆(15)及行程气缸(18)的活塞杆(19)的周围。
3.根据权利要求1所述的液压缸的缓冲性能测试装置，其特征在于，
作业台(10)的上部形成有用于安装圆柱状试块(1)的圆柱状试块支撑架(13)，该圆柱状试块支撑架(13)由球墨铸铁构成,将球墨铸铁加热至1600～1650℃，制成熔融金属后，进行脱硫处理,并添加包含镁0.3～0.7重量％的球化剂，在1500～1550℃下进行球化处理，并进行热处理而形成。
4.一种液压缸的缓冲性能测试装置，其特征在于，
在圆柱状试块(1)的活塞杆(3)侧安装设置有第2刻度指示器(20)的测量气缸(14)，测量在活塞杆(3)伸张或压缩时圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前的行程速度和圆柱状试块的缓冲装置运转期间的行程速度，向计算机(22)传送；
在圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)端部侧安装设置有第1刻度指示器(16)的行程气缸(18)，测量在活塞杆(3)的伸张或压缩时圆柱状试块(1)的圆柱主体(2)移动的变位，向计算机(22)传送；
计算机(22)与第1刻度指示器(16)、第2刻度指示器(20)连接，接收从第1刻度指示器(16)测量的行程值，通过既定的行程演算程序对检测的测量值进行处理，演算圆柱状试块(1)的伸张行程或压缩行程，并显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运行前后的行程变化速度。
5.一种液压缸的缓冲性能测试方法，其特征在于，
包括：
安装步骤(S10)，将作业台(10)上安装用于测试缓冲性能的圆柱状试块(1)；
夹持步骤(S20)，安装圆柱状试块(1)后，通过夹具(12)将圆柱状试块(1)固定于作业台(10)；
第1安置步骤(S30)，夹持圆柱状试块(1)后，将测量气缸(14)及其头块(15a)移送至圆柱状试块(1)侧，使得头块(15a)被支撑于圆柱状试块(1)；
第2安置步骤(S40)，第1安置步骤(S30)后，将行程气缸(18)及其头块(19a)移送至圆柱状试块(1)侧，使得头块(19a)与圆柱状试块(1)的活塞杆(3)接触；
第1测量步骤(S50)，第2安置步骤(S40)后，圆柱状试块(1)的活塞杆(3)根据设定的油量、压力伸张，而推动行程气缸(18)的头块(19a)的期间，通过第1刻度指示器(16)测量伸张压力的变化值；
第2测量步骤(S60)，在执行第1测量步骤(S50)期间，圆柱状试块(1)向行程气缸(18)的反侧推移，而推动测量气缸(14)的头块(15a)时，通过第2刻度指示器(20)测量圆柱状试块(1)的被推移程度；
第1显示步骤(S70)，计算机(22)处理通过第1测量步骤(S50)及第2测量步骤(S60)检测的测量值，演算圆柱状试块(1)的实际伸张行程后，显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前后的行程变化速度；
第3测量步骤(S80)，第1显示步骤(S70)后，圆柱状试块(1)的活塞杆(3)根据被设定的油量、压力而压缩的同时，将行程气缸(18)的头块(19a)向压缩的活塞杆(3)侧推动期间，通过第1刻度指示器(16)测量压缩压力的变化值；
第4测量步骤(S90)，执行第3测量步骤(S80)期间，通过第2刻度指示器(20)测量圆柱状试块(1)借助向行程气缸(18)侧推动的力量发生移动，以测试圆柱状试块(1)的移动；
第2显示步骤(S100)，在计算机(22)处理在第3测量步骤(S80)及第4测量步骤(S90)中检测的测量值，演算圆柱状试块(1)的实际压缩行程后，显示圆柱状试块(1)的缓冲装置运转前后的行程变化速度。
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