CN106762890B - 一种多功能液压测试试验台的液压控制系统 - Google Patents

Abstract

一种多功能液压测试试验台的液压控制系统，包括液压油源模块、大流量卸荷冲击模拟及测试模块、液压缸冲击测试及缓冲性能测试模块、比例元件测试模块、油缸测试及模拟加载模块和压力油源输出模块，这样模块通过元件与测试油缸和加载油缸连接，从而完成相应测试。本发明能够提供满足比例伺服元件测试的洁净油源，并且其输出压力和流量稳定可调，系统集成了液压冲击测试、大流量卸荷冲击测试、缓冲性能测试、比例元件测试、比例伺服油缸测试、模拟加载、压力油源输出功能，具有集成度高，适用范围广泛。

Description

一种多功能液压测试试验台的液压控制系统

背景技术

随着液压行业的发展，人们对液压系统的可靠性提出越来越高的要求，其中液压元件性能和液压冲击是影响液压系统寿命的重要因素，而目前针对液压冲击测试和液压元件测试的试验台功能均较为单一，无法满足一些特殊检测的需要，缺少一种能够将以上功能进行有效结合的多功能试验台。例如在大吨位水压机的工作过程中，其大流量卸荷时产生的液压冲击会对比例阀的性能产生很大的影响，在生产中为了保证系统运行的正常，需要对经常受到冲击的比例元件进行性能检测，如若需要对以上过程进行实验模拟，目前就无法通过单一的试验台同时完成对上述过程的检测。

液压冲击是液压系统中普遍存在的一种现象，其主要产生的原因主要有以下几个方面：执行器运动状态发生变化、执行器所带动的负载产生突变以及大流量液压系统卸荷。液压冲击对液压系统中的元器件的寿命、控制精度有着很大的影响，这就需要有液压试验台能够模拟和测试不同形式的液压冲击，并可针对性的进行缓冲试验，但目前已有冲击试验台的功能仅仅是针对一些工程冲击机械和一些专用元件的测试，没有能够全面模拟和测试各种液压冲击的试验台；同时，现有的液压元件测试实验台的功能仅是针对液压元件、液压缸或者油管测试，其功能较为单一。

发明内容

本发明解决现有技术的不足而提供一种集成有液压冲击模拟及测试、缓冲性能测试、比例元件测试、液压比例伺服油缸测试的多功能液压测试试验台的液压控制系统，本发明的通用性好，能够模拟和测试液压系统中的状态切换、负载力增大以及大流量卸荷所产生的液压冲击，并能够进行缓冲测试、比例元件测试和油缸测试。

为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：

一种多功能液压测试试验台的液压控制系统，包括测试油缸和加载油缸，还包括第一叶片泵和第二叶片泵，所述第一叶片泵的吸油口与油箱连接，出油口依次通过第一单向阀、第一滤油器与比例流量控制阀连接，所述比例流量控制阀通过转接油路分别与第一电磁换向阀和第二比例伺服阀连接，所述第二比例伺服阀通过第二电磁换向阀与测试油缸的进油口和回油口连接，所述第一电磁换向阀与叠加阀连接，所述叠加阀通过管路分别与测试油缸的进油口和回油口连接，所述测试油缸的进油口和回油口上分别安装有第三压力传感器和第四压力传感器，所述第二叶片泵的吸油口与油箱连接，出油口依次与第五单向阀、第三过滤器和第一比例伺服阀连接，所述第一比例伺服阀通过管路分别与加载油缸的进油口和回油口连接，所述加载油缸的进油口和回油口上分别安装有第六压力传感器和第五压力传感器。

优选地，所述叠加阀由叠加式双向溢流阀和叠加式节流阀通过叠加的形式连接构成。

优选地，所述第三过滤器与第一比例伺服阀连接的油路上通过第二溢流阀与第一比例伺服阀的回油路连接，所述第一比例伺服阀的回油路通过风冷却器和第四过滤器与油箱连通。

优选地，所述第三过滤器与第一比例伺服阀连接的油路上还安装有第三压力表。

优选地，所述第一电磁换向阀和第二电磁换向阀均为三位四通电磁换向阀。

作为本装置的进一步的实施方式，所述比例流量控制阀与第一电磁换向阀之间的转接油路上还安装有大流量卸荷冲击测试模块，大流量卸荷冲击测试模块包括第二压力传感器、第一电磁球阀、蓄能器、高频压力传感器、第二电磁球阀、比例插装阀和涡轮流量计，所述转接油路依次通过第二压力传感器、第一电磁球阀、蓄能器、高频压力传感器、第二电磁球阀和涡轮流量计与油箱连接，所述比例插装阀的A口通过第一截止阀与高频响应压力传感器相连接，B口通过第三单向阀与涡轮流量计相连接。

作为本装置的进一步的实施方式，所述转接油路上还安装有比例元件测试模块，所述比例元件测试模块包括元件测试安装台，所述元件测试安装台上设有与和需要测试的元件底板开口相对应的P、T、A、B油口，所述转接油路与元件测试安装台的P口连接，元件测试安装台的A口与第七单向阀的进口和第九单向阀的出口连接，元件测试安装台的B口与第八单向阀的进口和第十单向阀的出口连接，第七单向阀的出口与第八单向阀的出口通过电磁比例溢流阀和容积式流量传感器与第九单向阀的进口和第十单向阀的进口连通，元件测试安装台的T口依次通过第六单向阀和第二过滤器与油箱连接，在第七单向阀的进口和第九单向阀的出口之间安装有第七压力传感器，在第八单向阀的进口和第十单向阀出口之间安装有第八压力传感器。

作为本装置的进一步的实施方式，所述转接油路上还安装有压力油源输出模块，所述压力油源输出模块包括第三截止阀和第一溢流阀，所述转接油路通过第三截止阀与油源出口E口连接，油源回油口F口通过第四单向阀与油箱主回油路连接，所述第三截止阀与第二压力表相连，所述第一溢流阀的进油口与第二截止阀连接，回油口与油箱主回油路连接，所述油箱主回油路通过第二过滤器与油箱连接。

由于采用上述结构，本发明具有如下优点：

1.该实验台液压系统包含了液压冲击模拟及测试、缓冲性能测试、电液比例元件性能测试、比例伺服油缸测试、压力油源输出功能，具有集成度高，适用范围广泛；

2.系统选用高精度过滤器，通过比例溢流阀和比例流量控制阀对油液的压力和流量进行控制，在测试试验的过程中可通过上位机对油液的流量和压力进行精准的控制，使系统满足比例元件及比例伺服油缸测试时对油液清洁度以及压力流量精度的需求；

3.在冲击测试子系统中，通过采用换向阀、比例流量控制阀、带有惯性质量块的液压缸，可以模拟液压系统中的各种冲击，如：突然换向、液压缸突然停止运动、撞击挡块、运动速度突变等情况，通过控制蓄能器的充能和放能过程可以模拟和测试大流量卸荷冲击；在缓冲性能测试时采用叠加式的缓冲元件，可以方便的进行缓冲元件的调整和组合，以进行不同的缓冲性能测试。

4.在比例伺服油缸的测试过程中，通过比例伺服阀控制加载缸对测试缸进行模拟加载，此种加载方式加载力精确，动态响应高。

综上所述，本发明集成有液压冲击测试、缓冲性能测试、电液比例元件性能测试、比例伺服油缸测试、压力油源输出功能的试验台液压系统，该系统的通用性好，能够模拟和测试液压系统中状态切换、负载力增大以及大流量卸荷所产生的液压冲击，并能够进行缓冲测试实验，此外还够对液压元件和液压缸的性能进行测试。

附图说明

图1是本发明的液压原理图。

图2是本发明测试比例伺服油缸时的位置、速度和加载力的控制流程图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的详细描述：

如图1所示，一种多功能液压测试试验台的液压控制系统，包括测试油缸19和加载油缸24，所述测试油缸19和加载油缸24固定在台架上，测试油缸19和加载油缸24的活塞端相对设置且处于同一直线上，并且通过联轴器和拉压力传感器22连接，所述测试油缸19的活塞杆内安装有磁致伸缩位移传感器18，第一叶片泵2和第一电动机3相连接，第一叶片泵2的吸油口与油箱33连接，出油口处依次与第一单向阀4.1、第一滤油器5.1和比例流量控制阀9连接，比例流量控制阀9后的油路分为三路，其中第一支路与第一电磁换向阀15.1相连接，第一电磁换向阀15.1的回油油路通过第二单向阀4.2与油箱主回油路连接，第一电磁换向阀15.1的进出油口与叠加阀连接，叠加阀的管路与测试油缸19相连接，叠加阀由叠加式双向溢流阀16、叠加式节流阀17通过叠加的形式构成，测试油缸19的进回油口上分别安装有第三压力传感器8.3和第四压力传感器8.4；第二支路上依次连接了第二压力传感器8.2、第一电磁球阀10.1、蓄能器11、高频压力传感器12、第二电磁球阀10.2和涡轮流量计1，比例插装阀14的A口通过第一截止阀13.1与高频响应压力传感器12相连接，B口通过第三单向阀4.3与涡轮流量计1相连接，涡轮流量计1与油箱33相连通；第三支路又分为三条支路分别与元件测试安装台30的P口、第二比例伺服阀25.2和第三截止阀13.3连接，元件测试安装台30上开有P、T、A、B油口和需要测试的元件底板开口相对应，元件测试安装台30的A口与第七单向阀4.7的进口和第九单向阀4.9的出口连接，元件测试安装台30的B口与第八单向阀4.8的进口和第十单向阀4.10的出口连接，第七单向阀4.7的出口与第八单向阀4.8的出口通过电磁比例溢流阀32和容积式流量传感器31与第九单向阀4.9的进口和第十单向阀4.10的进口连通，元件测试安装台30的T口依次通过第六单向阀4.6和第二过滤器5.2与油箱33连接，在第七单向阀4.7的进口和第九单向阀4.9的出口之间安装有第七压力传感器8.7，在第八单向阀4.8的进口和第十单向阀4.10出口之间安装有第八压力传感器8.8，第二比例伺服阀25.2通过第二电磁换向阀15.2与测试油缸19相连接；第三截止阀13.3与第二压力表6.2相连；测试油缸19的活塞杆内安装有磁致伸缩位移传感器18，第二电动机29和第二叶片泵28相连，第二叶片泵28的出油口经过第五单向阀4.5和第三过滤器5.3后分为三个支路，第一个支路和第一比例伺服阀25.1相连，第二支路和第二溢流阀26.2的进口连接，第二溢流阀26.2的出口和第一比例伺服阀25.1回油路上的风冷却器27相连通，风冷却器27通过第四过滤器5.4与油箱连通，在第一比例伺服阀25.1和第三过滤器5.3中间安装有第三压力表6.3，第一比例伺服阀25.1与加载油缸24相连接，所述加载油缸24的进油口和回油口上分别安装有第六压力传感器8.6和第五压力传感器8.5，加载油缸24的缸杆和测试缸的缸杆通过联轴器连接在一起，在需要时可进行脱开，在联轴器上安装有惯性质量块20，其质量可根据测试需要进行调整，两个缸杆之间安装有拉压力传感器22，加载油缸24和测试油缸19以法兰安装的形式固定在台架23上，在台架23上靠近加载油缸24的一侧安装有可拆卸的固定挡块21，可实现测试油缸19带动惯性质量块20撞击固定挡块21进行冲击测试，第一比例伺服阀25.1的回油口经过风冷却器27、第四过滤器5.4与油箱33相连；第三支路与第二截止阀13.2和第二压力表6.2相连接，第一溢流阀26.1的进口与第二截止阀13.2相连，其出口与油箱的主回油路的第二过滤器5.2相连，上述第一、第二电磁换向阀均为三位四通电磁换向阀。

通过上述结构使得本申请为具有多种功能模块的液压控制系统，具体分为如下功能模块：

液压油源模块，主要为液压实验台提供流量、压力稳定的油源，该系统是由第一电动机、第一叶片泵、第二电动机、第二叶片泵、比例流量控制阀、比例溢流阀、第二溢流阀、第一滤油器和第三滤油器组成；

大流量卸荷冲击模拟及测试模块，该子模块包括第一电磁球阀、第二电磁球阀、蓄能器、高频响应压力传感器、流量计和比例插装阀构成。本子系统通过充能后的蓄能器瞬间释放来模拟高压大流量的瞬间卸荷，测量不同的插装阀阀芯位移其对管路和元件造成的冲击影响。

液压缸冲击测试及缓冲性能测试模块，该子模块主要由第一三位四通电磁换向阀、叠加式双向溢流阀、叠加式节流阀、第三压力传感器、第四压力传感器、测试缸、惯性质量块和挡块组成。该子系统主要用于模拟液压缸运动状态突变时产生的压力冲击，主要通过以下两种方式实现：一种是通过第一三位四通比例方向阀对缸的运行状态进行瞬间切换，用于模拟液压缸在状态突变的状态下的冲击；另外一种通过改变液压缸上所连接的惯性质量块，以及通过测试缸撞击挡块来产生液压冲击，并测试不同的缓冲策略及其缓冲性能。

比例元件测试模块，该子模块由元件测试安装台、第七压力传感器、第八压力传感器、由第七单向阀、第八单向阀、第九单向阀、第十单向阀组成的液压桥路、比例溢流阀、容积式流量计组成。该子系统主要用于比例元件的测试，系统的调压，流量设定，阀的特性曲线获取可均在上位机上完成，因此满足测试比例元件的自动化和智能化的需求。测试时将所需要的元件安装在元件测试安装台上，元件测试时可分为接液压缸测试和不接液压缸测试，不接液压缸测试元件时通过比例溢流阀来进行设定油压，容积式流量计测试元件的流量，接液压缸测试元件性能时可将元件测试安装台的A、B口分别于测试缸的A、B口相连接进行测试。

油缸测试及模拟加载模块，该模块包括第一比例伺服阀、第二比例伺服阀、第二电磁换向阀、磁致伸缩位移传感器、拉压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、第五压力传感器、第六压力传感器、台架、测试油缸和加载油缸。该系统主要功能是用于测试比例伺服油缸的性能，系统能够提供稳定、清洁的油源，并能够通过上位机设定速度、位移和加载力曲线。其中测试缸的运动速度可通过第二比例伺服阀进行调整，加载缸用于给测试缸提供加载力，其加载力由第一比例伺服阀进行调定，加载力可通过拉压力传感器测量，测试油缸的位移和速度通过在油缸内置的磁致伸缩位移传感器测量得出，测试缸和加载缸的有杆腔和无杆腔油压通过连接在其上的压力传感器测量得出。

压力油源输出模块，该模块主要由第一电动机、第一叶片泵、第二电动机、第二叶片泵、第一滤油器、第二滤油器、第三滤油器、第四滤油器、比例流量控制阀、第二截止阀、第三截止阀、第二压力表和第一溢流阀组成。该系统主要功能是可以为其他测试系统提供油源，油源的压力通过第一溢流阀进行调定，根据所使用的流量大小可根据选择一台泵或者两台泵进行供油，选择第一叶片泵进行供油时还可以通过比例流量控制阀调节流量，其油源出口是E口，回油口为F口。

下面介绍多功能液压测试试验台的液压控制系统的各种应用。

1、液压缸运行状态突变时的冲击模拟及缓冲测试：

进行液压缸冲击测试时，将加载缸和测试缸的缸杆从连接处脱开连接，惯性质量块20和拉压力传感器22仍固定在测试油缸19的缸杆上。进一步，将惯性质量块20的质量按测试需要进行调整，为了减少冲击测试中一些缓冲元件对系统的冲击压力产生影响，将双向叠加式溢流阀16和叠加式节流阀17取下，第一电磁球阀10.1、第二电磁球阀10.2、第二电磁换向阀15.2处于失电状态，打开第一电动机3，然后其带动第一叶片泵2工作，系统油压通过比例溢流阀7进行调定，系统流量通过比例流量控制阀9进行调定，进行测试时，首先另第一电磁换向阀15.1的左位得电，压力油通过换向阀进入到测试缸的无杆腔并驱动测试缸进行工作，待速度稳定后可做以下状态切换时的冲击测试：

液压缸突然停止运动的液压冲击测试：令第一电磁换向阀15.1失电，此时换向阀关闭，测试缸的运动突然停止，此时通过测试缸内置的磁致伸缩位移传感器18可测得测试缸的位移速度变化情况，通过第三压力传感器8.3和第四压力传感器8.4可测得测试缸突然停止运动时的压力冲击情况；

液压缸突然换向产生的液压冲击测试：令第一电磁换向阀15.1位于右位，此时换向阀瞬时切换到右位，测试缸的运动方向会发生变化，此时通过测试缸内置的磁致伸缩位移传感器18可测得测试缸的位移速度变化情况，通过第三压力传感器8.3和第四压力传感器8.4可测得测试缸在突然变化运动方向时的压力冲击情况；

液压缸速度突变产生的液压冲击测试：在测试油缸19正常运行的过程中，通过比例流量控制阀9对系统流量进行较大幅度的调节，使系统的流量产生较大的变化，进而导致测试油缸19的运行速度产生变化，此时油液会产生一定的压缩，进而导致液压冲击的产生，此时通过测试缸内置的磁致伸缩位移传感器18可测得测试缸的位移速度变化情况，通过第三压力传感器8.3和第四压力传感器8.4可测得测试缸在速度突变时的压力冲击情况；

液压缸负载突然增大的液压冲击测试：一些液压机械如挖掘机的铲斗、挖泥船的铰刀会在工作时突然遇到负载急剧增大的情况(如挖到坚硬的岩石等)，此时会产生一个较大的液压冲击。本测试主要对上述情况进行测试和模拟，在台架上安装好固定挡块21，确定所需要的撞击速度v，根据流量公式q＝vA计算出系统所需要的流量，A为液压缸的无杆腔面积，在液压缸运动前使第一电磁球阀10.1和第二电磁球阀10.2得电，通过涡轮流量计1测定系统空载流量，调节比例流量控制阀9使系统流量为q。随后使第一电磁球阀10.1和第二电磁球阀10.2失电，液压缸在设定速度下运动，到达固定挡块安装位置时，惯性质量块和挡块发生碰撞，通过过测试缸内置的磁致伸缩位移传感器18可测得测试缸的位移速度变化情况，通过第三压力传感器8.3和第四压力传感器8.4可测得测试缸在撞击时的压力冲击情况，通过拉压力传感器22可测得液压缸的收到的冲击力的大小；

缓冲测试的过程与冲击过程的测试基本一致，唯一的区别是缓冲测试中是在系统中加入了缓冲装置，用于和上述冲击过程进行对比，其中缓冲的主要形式有蓄能器缓冲、溢流阀缓冲和节流口缓冲三种形式。使用蓄能器缓冲时打开第一电磁球阀10.1，蓄能器11接入到系统中，调整不同的蓄能器的容积和预充气压力来测试不同参数的蓄能器的缓冲性能；使用溢流阀缓冲时，如图1所示将叠加式双向溢流阀安装在一三位四通电磁换向阀15.1后，调整不同的溢流阀开口，可以测试其对冲击的缓冲性能；采用节流口缓冲时，如图1所示，将叠加式节流阀安装在一三位四通电磁换向阀15.1后，调节节流阀不同的开口量来测试其缓冲性能。以上三种缓冲测试可进行自由组合，以测试采用多种缓冲形式组合的缓冲性能。

2、大流量卸荷冲击测试：

在一些大型水压机等工业制造机械中，其工作完成后压力油需要通过卸荷阀进行卸荷，其特点一般是流量大，压力高，易产生较高的液压冲击，本实验台通过采用蓄能器充满后的瞬间卸荷来模拟瞬时的大流量卸荷过程。

其工作过程如下，令第二电磁球阀10.2、第一电磁换向阀15.1、第二电磁换向阀15.2处于失电状态，启动第一电动机3，带动叶片泵2工作，通过设定比例溢流阀7来设定系统压力，之后打开第一电磁球阀10.1开始对蓄能器11进行充能，充能完成后关闭第一电磁球阀10.1，打开第一截止阀13.1，通过上位机设定比例插装阀14的阀芯位移来进行卸荷，油液通过比例插装阀14流经第三单向阀4.3回到油箱，过程中产生的冲击压力通过高频压力传感器12进行测量，卸荷流量通过涡轮流量计1进行测量。通过上位机设定不同的阀芯位移曲线，会产生不同的冲击压力。

3、比例元件测试：

首先将所需要测试的元件安装到元件测试安装台上，然后启动第一电动机3,带动叶片泵2工作，第一电磁球阀10.1、第二电磁球阀10.2、第一电磁换向阀15.1、第二电磁换向阀15.2处于失电状态，整个系统的油压通过比例溢流阀7进行设定，系统流量通过比例流量控制阀9设定。高压油在流经流量控制阀9之后通过元件测试安装台的P口进入到待测元件中，其中元件测试可分为接液压缸测试和不接液压缸测试两种，若不接液压缸来测试元件的动静态特性，则将测试元件测试安装台的A、B口用堵头堵死，通过调节比例溢流阀32来设定负载压力，通过容积式流量计31来测定流经待测元件的流量，第七压力传感器8.7和第八压力传感器8.8来测定测试元件前后的压力，进而得到被测元件的压力-流量等相关特性；若需要连接液压缸进行测试，则将元件测试安装台的A、B口与测试油缸19的两腔分别相连，设定所需压力和流量的方法和上述的不接液压缸的方法一样，最终通过液压缸内置的磁致伸缩位移传感器18、容积式流量计31、第七压力传感器8.7和第八压力传感器8.8测量的数据来描述元件的各种特性曲线。

4、比例伺服油缸测试及模拟加载：

测试比例伺服油缸时，将待测油缸安装在台架上，其无杆腔和有杆腔分别与元件测试安装台的A、B口相连。将待测伺服缸的缸杆与加载缸的缸杆通过联轴器刚性连接，第二电磁球阀10.2、第一电磁换向阀15.1处于失电状态，打开第一电磁球阀10.1，使蓄能器接入到系统中，以起到缓冲作用。

当对测试油缸19进行速度、位移等进行控制时，其控制原理框图如图2所示，启动第一电动机3，带动第一叶片泵2工作，测试缸的系统压力通过比例溢流阀7进行调定。测试油缸19的位置速度信号通过位移传感器反馈到控制系统中并与给定信号进行比较，当两者之间产生偏差信号时，控制器控制第二比例伺服阀25.2来调整伺服阀的开口量，进而调整测试油缸19的运行速度或者位置至指定值，第二压力传感器8.2用于观测系统压力，第三压力传感器8.3和第四压力传感器8.4用于观测测试缸无杆腔和有杆腔的压力；

当需在以上测试过程中需要同时对测试缸施加一定的加载力时，其控制原理框图如图2所示，启动第二电动机29，带动第二叶片泵28工作，加载力通过测试油缸19和加载油缸24之间的拉压力传感器22进行观测，拉压力传感器22采集的压力反馈到控制系统后与系统设定的加载力进行比较，当出现偏差时，控制器控制第一比例伺服阀25.1的开口量，使加载力达到所需要的大小，其控制原理框图如图2所示。第二溢流阀26.2主要起安全溢流作用，当系统压力超过第二溢流阀的设定压力时，油液通过溢流阀溢流，回油路上是风冷却器27起着冷却油液的作用，

5、为试验台外的其他系统提供测试油源：

本实验台可为其他系统提供紧急压力油源，具体方式如下：令第一电磁球阀10.1、第二电磁球阀10.2、第一电磁换向阀15.1、第二电磁换向阀15.2处于失电状态，打开第二截止阀13.2和第三截止阀13.3，将需要油源的装置的进油口安装在E口上，回油口安装在F口上，启动第一电动机3和第二电动机29，分别带动第一叶片泵2和第二叶片泵28工作，第一叶片泵2的油液通过比例流量控制阀9和第三截止阀13.3后进入到E口，第二叶片泵28的油液通过第二截止阀13.2与第一叶片泵2的油液在E口处合流，第一溢流阀26.1用作调定合流后的油液压力。该实验台可根据需要油液的流量大小选择只开启第一电动机3或者第二电动机29，或者是两台电机同时开启，开启第一电动机3时系统的流量还可以通过比例流量控制阀9进行调整。

Claims (8)

1.一种多功能液压测试试验台的液压控制系统，包括测试油缸(19)和加载油缸(24)，其特征在于：还包括第一叶片泵(2)和第二叶片泵(28)，所述第一叶片泵(2)的吸油口与油箱(33)连接，出油口依次通过第一单向阀(4.1)、第一滤油器(5.1)与比例流量控制阀(9)连接，所述比例流量控制阀(9)通过转接油路分别与第一电磁换向阀(15.1)和第二比例伺服阀(25.2)连接，所述第二比例伺服阀(25.2)通过第二电磁换向阀(15.2)与测试油缸(19)的进油口和回油口连接，所述第一电磁换向阀(15.1)与叠加阀连接，所述叠加阀通过管路分别与测试油缸(19)的进油口和回油口连接，所述测试油缸(19)的进油口和回油口上分别安装有第三压力传感器(8.3)和第四压力传感器(8.4)，所述第二叶片泵(28)的吸油口与油箱(33)连接，出油口依次与第五单向阀(4.5)、第三过滤器(5.3)和第一比例伺服阀(25.1)连接，所述第一比例伺服阀(25.1)通过管路分别与加载油缸(19)的进油口和回油口连接，所述加载油缸(19)的进油口和回油口上分别安装有第六压力传感器(8.6)和第五压力传感器(8.5)。

2.根据权利要求1所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述叠加阀由叠加式双向溢流阀(16)和叠加式节流阀(17)通过叠加的形式连接构成。

3.根据权利要求1或2所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述第三过滤器(5.3)与第一比例伺服阀(25.1)连接的油路上通过第二溢流阀(26.2)与第一比例伺服阀(25.1)的回油路连接，所述第一比例伺服阀(25.1)的回油路通过风冷却器(27)和第四过滤器(5.4)与油箱连通。

4.根据权利要求3所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述第三过滤器(5.3)与第一比例伺服阀(25.1)连接的油路上还安装有第三压力表(6.3)。

5.根据权利要求4所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述第一电磁换向阀(15.1)和第二电磁换向阀(15.2)均为三位四通电磁换向阀。

6.根据权利要求5所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述比例流量控制阀(9)与第一电磁换向阀(15.1)之间的转接油路上还安装有大流量卸荷冲击测试模块，大流量卸荷冲击测试模块包括第二压力传感器(8.2)、第一电磁球阀(10.1)、蓄能器(11)、高频压力传感器(12)、第二电磁球阀(10.2)、比例插装阀(14)和涡轮流量计(1)，所述转接油路依次通过第二压力传感器(8.2)、第一电磁球阀(10.1)、蓄能器(11)、高频压力传感器(12)、第二电磁球阀(10.2)和涡轮流量计(1)与油箱连接，所述比例插装阀(14)的A口通过第一截止阀(13.1)与高频响应压力传感器(12)相连接，B口通过第三单向阀(4.3)与涡轮流量计(1)相连接。

7.根据权利要求6所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述转接油路上还安装有比例元件测试模块，所述比例元件测试模块包括元件测试安装台(30)，所述元件测试安装台(30)上设有与和需要测试的元件底板开口相对应的P、T、A、B油口，所述转接油路与元件测试安装台(30)的P口连接，元件测试安装台(30)的A口与第七单向阀(4.7)的进口和第九单向阀(4.9)的出口连接，元件测试安装台(30)的B口与第八单向阀(4.8)的进口和第十单向阀(4.10)的出口连接，第七单向阀(4.7)的出口与第八单向阀(4.8)的出口通过电磁比例溢流阀(32)和容积式流量传感器(31)与第九单向阀(4.9)的进口和第十单向阀(4.10)的进口连通，元件测试安装台(30)的T口依次通过第六单向阀(4.6)和第二过滤器(5.2)与油箱(33)连接，在第七单向阀(4.7)的进口和第九单向阀(4.9)的出口之间安装有第七压力传感器(8.7)，在第八单向阀(4.8)的进口和第十单向阀(4.10)出口之间安装有第八压力传感器(8.8)。

8.根据权利要求7所述的多功能液压测试试验台的液压控制系统，其特征在于：所述转接油路上还安装有压力油源输出模块，所述压力油源输出模块包括第二截止阀(13.2)、第三截止阀(13.3)和第一溢流阀(26.1)，所述转接油路通过第三截止阀(13.3)与油源出口E口连接，油源回油口F口通过第四单向阀(4.4)与油箱主回油路连接，所述第三截止阀(13.3)与第二压力表(6.2)相连，所述第一溢流阀(26.1)的进油口与第二截止阀(13.2)连接，回油口与油箱主回油路连接，所述油箱主回油路通过第二过滤器(5.2)与油箱连接。