CN116733807A - 一种压力、流量双比例阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液压控制阀，特别涉及一种压力、流量双比例阀，其阀体集成了入口单向阀、节流阀、等差溢流阀、防护单向阀、电磁球阀，阀体进油口设置于底面，工作油口、回油口设置于侧面，能够直接安装片式阀组，既缩短了油路，又大大降低了制造成本。

Description

一种压力、流量双比例阀

技术领域

本发明涉及一种液压控制阀，特别涉及一种压力、流量双比例阀。

背景技术

压力、流量双比例阀可以为执行元件的工作提供必需的最小压力和流量，由于该阀能够根据负载压力、并使压差保持最小来控制泵的压力，所以是一种低能耗、进油控制节流式调速阀，这种阀具有温度补偿功能，能使控制流量稳定而不受油液温度的影响。此类阀在鞋机、注塑机、硫化机上使用时，一般都是通过集成块与板式换向阀相连通，再通过集成块上的工作油口连接到油缸，这种安装方式使各阀之间油路较长，影响系统响应速度。另外，这种安装方式需要大体积的集成块，极大地拉高了制造成本。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种压力、流量双比例阀，采用该压力、流量双比例阀的硫化机片式液压阀组，省去了复杂庞大的集成块，不但极大地缩短了油路，同时还进一步降低了制造成本。

本发明采用的技术方案是：一种压力、流量双比例阀，包括阀体，阀体设置进油口、总回油口、第一工作油口、第二工作油口，第一工作油口设置有对应的第一回油口，阀体内设置有等差溢流阀、比例节流阀，等差溢流阀、比例节流阀入口并连设置，阀体内还设置有入口单向阀、电磁球阀和防护单向阀；

入口单向阀设置于等差溢流阀、比例节流阀入口之前；

电磁球阀设置于第一工作油口之前；

防护单向阀设置于第一工作油口、第二工作油口与等差溢流阀入口之间，其朝向为由第一工作油口、第二工作油口至入口单向阀。

进一步地，进油口设置于阀体的下端面，第一工作油口、第一回油口设置于阀体的左端面，第二工作油口、总回油口设置于阀体的右端面；

入口单向阀、比例节流阀插装于阀体上端面的阀孔内，其中，比例节流阀所在阀孔贯穿阀体至下端面，等差溢流阀插装于阀体后端面的阀孔内，该阀孔贯穿阀体至前端面，等差溢流阀所在阀孔位于入口单向阀、比例节流阀所在阀孔之间，阀体右端面开右端面工艺孔，右端面工艺孔依次连通入口单向阀、等差溢流阀、比例节流阀所在阀孔，将入口单向阀出口、等差溢流阀入口和前端先导口、比例节流阀入口相互连通；

防护单向阀插装于前端面位于等差溢流阀所在阀孔与左端面之间的阀孔内；

第一回油口、总回油口连通；

阀体下端面开下端面第一工艺孔，连通等差溢流阀所在阀孔和总回油口对应的油道，使等差溢流阀出油口连接总回油口；

阀体后端面位于电磁球阀所在阀孔与上端面之间设置后端面第一工艺孔，后端面第一工艺孔与比例节流阀所在阀孔连接，使其与比例节流阀出口连通，上端面开上端面第三工艺孔，上端面第三工艺孔依次与后端面第一工艺孔、电磁球阀所在阀孔连通，使其与电磁球阀入口连通，通过上述设置使比例节流阀出口与电磁球阀入口连通。

进一步地，阀体的上端面开上端面第一工艺孔，上端面第一工艺孔连接等差溢流阀所在阀孔，使其与等差溢流阀后端先导口连接，阀体的前端面开前端面第一工艺孔，前端面第一工艺孔与上端面第一工艺孔连通，阀体的左端面开左端面第一工艺孔，左端面第一工艺孔依次与比例节流阀所在阀孔的出油口腔道段、前端面第一工艺孔连通，通过上述设置使比例节流阀出口与等差溢流阀后端先导口连通。

进一步地，电磁球阀插装于后端面位于等差溢流阀所在阀孔与左端面之间的阀孔内，第一工作油口与电磁球阀所在阀孔末端、即电磁球阀出口连通。

进一步地，阀体的上端面设置有上端面第二工艺孔，上端面第二工艺孔依次与左端面第一工艺孔、防护单向阀所在阀孔末端连通，通过上述设置使比例节流阀出口与防护单向阀入口连通；

阀体的前端面开前端面第二工艺孔，前端面第二工艺孔连通比例节流阀所在阀孔，使其与比例节流阀入口连通，阀体左端面设置左端面第三工艺孔，左端面第三工艺孔依次连接防护单向阀所在阀孔、前端面第二工艺孔，通过上述设置使防护单向阀出口与比例节流阀入口连通，进而与等差溢流阀入口连接。

进一步地，比例溢流阀并连设置有安全阀。

进一步地，还包括有溢流阀，前端面设置有泄油孔，所述泄油孔与所述溢流阀的出油口对接；等差溢流阀阀芯位于前端面一侧增设溢流管路，溢流管路将等差溢流阀后端先导口连通腔与溢流阀的溢流进油口连通；

比例节流阀靠近下端面一端为一个带孔的弹簧座，该弹簧座外端面通过管路连接油箱，使弹簧座所在腔与油箱连通；

比例节流阀所在阀孔靠近下端面一端弹簧座所在腔与泄油孔连通。

本发明通过对各个油道和阀孔的重新设置，在不增大原有压力、流量双比例阀阀体的前提下，既缩短了油路，且将工作油口调整在阀体侧面，压力油口设置于阀体底面，实现了其与片式阀的匹配安装，大大降低了制造成本。

附图说明

图1为本发明原理图；

图2为本发明第一视角立体图；

图3为本发明第二视角立体图；

图4为本发明阀体第一视角立体图；

图5为本发明阀体第二视角立体图；

图6为本发明阀体前端面正投影视图；

图7为本发明图6中A-A剖面图；

图8为本发明图6中B-B剖面图；

图9为本发明图6中C-C剖面图；

图10为本发明阀体左端面正投影视图；

图11为本发明图10中D-D剖面图；

图12为本发明图10中E-E剖面图；

图13为本发明右端面正投影视图；

图14为本发明图13中F-F剖面图；

图15为本发明后端面正投影视图；

图16为本发明图15中G-G剖面图；

图17为本发明前端面正投影视图；

图18为本发明图17中H-H剖面图；

图19为本发明图17中I-I剖面图。

图中：1-阀体，11-入口单向阀，12-比例节流阀，121-弹簧座，13-等差溢流阀，131-溢流管路，14-比例溢流阀，141-阻尼孔，15-电磁球阀，16-防护单向阀，17-安全阀，101-进油口，102-第一工作油口，103-第一回油口，104-第二工作油口，105-总回油口，201-进油道，202-第一工作油道，203-第一回油道，204-第二工作油道，205-总回油道，301-入口单向阀安装孔，302-节流阀安装孔，303-等差溢流阀安装孔，304-泄油孔，305-电磁球阀安装孔，306-防护单向阀安装孔，411-前端面第一工艺孔，412-前端面第二工艺孔，421-后端面第一工艺孔，422-后端面第二工艺孔，431-左端面第一工艺孔，432-左端面第二工艺孔，433-左端面第三工艺孔，441-右端面工艺孔，451-上端面第一工艺孔，452-上端面第二工艺孔，453-上端面第三工艺孔，461-下端面第一工艺孔，462-测压孔，1001-前端面，1002-后端面，1003-左端面，1004-右端面，1005-上端面，1006-下端面。

具体实施方式

如图1所示，一种压力、流量双比例阀，包括入口单向阀11，比例节流阀12，等差溢流阀13，比例溢流阀14，电磁球阀15，防护单向阀16，安全阀17。入口单向阀11设置于进油口101处，入口单向阀11出口连接比例节流阀12入口、等差溢流阀13入口和前端先导口。比例节流阀12出口分别连接第一工作油口102、第二工作油口104、等差溢流阀13后端先导口、比例溢流阀14入口、安全阀17入口、防护单向阀16入口，其中比例节流阀12出口与等差溢流阀13后端先导口、比例溢流阀14入口、安全阀17入口之间油路设置有阻尼孔141，电磁球阀15设置于比例节流阀12出口与第一工作油口102之间。等差溢流阀13出口通过总回油口105连接油箱，第一回油口103连接总回油口105，比例节流阀12内泄口、比例溢流阀14出口、安全阀17出口相互连通并回油。安全阀17调定工作油口的最高工作压力，对整体液压系统起到保护的作用，比例溢流阀14根据实际工况调整系统的实际使用压力，等差溢流阀13使比例节流阀12入口、出口两侧压差恒定，从而使进油口101的压力随负载变化而变化，而非再最高压力下溢流，起到节能作用。由于比例节流阀12入口、出口两侧压差恒定，因此实现了压力、流量双重请准比例控制。 当第一工作油口102、第二工作油口104所在工作油路出现瞬时高压时，高压油液还可通过防护单向阀16由等差溢流阀13泄压。

如图1-12所示，一种压力、流量双比例阀，包括阀体1，阀体1六端面分别为前端面1001，后端面1002，左端面1003，右端面1004，上端面1005，下端面1006。

上端面1005设置有入口单向阀安装孔301，节流阀安装孔302，节流阀安装孔302贯穿阀体1至下端面；下端面设置有进油口101，进油口101对应的进油道201与入口单向阀安装孔301相对设置并连通；前端面设置有防护单向阀安装孔306；后端面设置有等差溢流阀安装孔303，电磁球阀安装孔305，等差溢流阀安装孔303贯穿阀体1至前端面；左端面设置有一组工作油口，分别为第一工作油口102，第一回油口103，第一工作油口102，第一回油口103分别对应第一工作油道202，第一回油道203；右端面设置有第二工作油口104和总回油口105，第二工作油口104，总回油口105分别对应第二工作油道204，总回油道205。

前端面开有前端面第一工艺孔411，前端面第二工艺孔412，泄油孔304；后端面开有后端面第一工艺孔421，后端面第二工艺孔422；左端面开有左端面第一工艺孔431，左端面第二工艺孔432，左端面第三工艺孔433；右端面开右端面工艺孔441，右端面工艺孔441位于第二工作油口104和总回油口105之间，该工艺孔依次连通入口单向阀安装孔301，等差溢流阀安装孔303，节流阀安装孔302；上端面开有上端面第一工艺孔451，上端面第二工艺孔452，上端面第三工艺孔453；下端面开有下端面第一工艺孔461和测压孔462。

等差溢流阀安装孔303位于第二工作油口104和总回油口105之间，等差溢流阀安装孔303靠近后端面一侧设置环形腔体，该环形腔体靠近下端面一侧与总回油道205沟通，下端面工艺孔461依次与总回油道205、等差溢流阀安装孔303环形腔体靠近左端面一侧沟通。等差溢流阀安装孔303位于前端面一侧与上端面第一工艺孔451连通，如图16、17所示。

节流阀安装孔302设置有两组环形腔体，靠近上端面的环形腔体形成进油口腔，靠下端面的环形腔体形成出油口腔，靠近上端面的环形腔体与左端面第一工艺孔431连通，左端面第一工艺孔431延伸尽头与前端面第一工艺孔411连通，前端面第一工艺孔411与上端面第一工艺孔451连通。节流阀安装孔302靠近下端面一侧的腔体与前端面第二工艺孔412连通。

左端面第三工艺孔433依次与防护单向阀安装孔306、前端面第二工艺孔412连通。

左端面第二工艺孔432与第二工作油道204连通。

上端面第二工艺孔452依次与左端面第一工艺孔431、防护单向阀安装孔306末端连通。

上端面第三工艺孔453与电磁球阀安装孔305连通。

后端面第一工艺孔421依次与上端面第三工艺孔453、左端面第二工艺孔432、左端面第一工艺孔431连通。

后端面第二工艺孔422依次与总回油道205、第一回油道203连通。

入口单向阀安装孔301内插装有入口单向阀11，节流阀安装孔302内插装有比例节流阀12，等差溢流阀安装孔303内插装有等差溢流阀13，电磁球阀安装孔305内设置有电磁球阀15，防护单向阀安装孔306内插装有防护单向阀16。

压力源的压力油通过进油口101进入进油道201，通过入口单向阀11后进入右端面工艺孔441，而后分别流入比例节流阀12和等差溢流阀13入口。

如图1-16所示，在比例节流阀12中，压力油由节流阀安装孔302靠近下端面一侧的环形腔体流入，经阀芯节流后，由节流阀安装孔302靠近上端面的环形腔体流出，流出的油液分别经如下路径：

路径1：经左端面第一工艺孔431、后端面第一工艺孔421、电磁球阀15、第一工作油道202由第一工作油口102输出。

路径2：经左端面第一工艺孔431、后端面第一工艺孔421、左端面第二工艺孔432、第二工作油道204由第二工作油口104输出。

通过路径1，路径2，实现了工作油路位于阀体两侧，从而使其具备直接安装片式阀组的功能。

路径3：经左端面第一工艺孔431、上端面第二工艺孔452、防护单向阀16、左端面第三工艺孔433、前端面第二工艺孔412、右端面工艺孔441最终接入等差溢流阀13入口。

通过路径3，实现了当第一工作油口102、第二工作油口104发生瞬时高压时，高压油液除通过工作回路中本身的溢流阀溢流之外，亦可通过路径3，经防护单向阀16，最终由等差溢流阀13溢流，从而对整体工作回路实现双重保护。

路径4：经左端面第一工艺孔431、前端面第一工艺孔411、上端面第一工艺孔451进入等差溢流阀13后端先导口连通腔。

如图14所示，比例节流阀12靠近下端面1006一端为一个带孔的弹簧座121，该弹簧座外端面通过管路连接油箱，使弹簧座所在腔与油箱连通。

在等差溢流阀13中，压力油由右端面工艺孔441进入等差溢流阀安装孔303入口及前端先导口，溢流的油液通过等差溢流阀13的阀芯、等差溢流阀安装孔303环形腔体、总回油道205最终由总回油口105排出。

进一步地，前端面1001还安装有比例溢流阀14和安全阀17，比例溢流阀14和安全阀17的进油口通过与等差溢流阀安装孔303位于前端面1001的油口连通。

进一步地，前端面1001还安装有比例溢流阀14和安全阀17。安全阀17阀体安装于前端面1001，安全阀17阀体与前端面1001对接面设置有溢流进油口和出油口。比例溢流阀14与安全阀17的溢流进油口、出油口对接，二者内部油路设置并非本申请技术要点，因此在此不再赘述。

前端面1001还设置有泄油孔304，泄油孔304与安全阀17的出油口对接，节流阀安装孔302靠近下端面一端弹簧座121所在腔与泄油孔304连通。如图18、19所示，等差溢流阀13阀芯位于前端面一侧增设溢流管路131，溢流管路131将等差溢流阀13后端先导口连通腔与安全阀17的溢流进油口连通，从而实现了比例溢流阀14与安全阀17的进油。上端面第一工艺孔451连通位于前端面第一工艺孔411和等差溢流阀安装孔303之间部分设置有阻尼孔141，使经比例节流阀12节流后的油液经阻尼孔141分别进入比例溢流阀14、安全阀17和等差溢流阀13后端先导口，从而实现了比例溢流阀14与安全阀17的回油。

经上述各阀及各油道连接实现了图1原理图之功能。

Claims (6)

1.一种压力、流量双比例阀，包括阀体（1），所述阀体（1）设置进油口（101）、总回油口（105）、第一工作油口（102）、第二工作油口（104），第一工作油口（102）设置有对应的第一回油口（103），所述阀体（1）内设置有等差溢流阀（13）、比例节流阀（12），等差溢流阀（13）、比例节流阀（12）入口并连设置，其特征是：所述阀体（1）内还设置有入口单向阀（11）、电磁球阀（15）和防护单向阀（16）；

所述入口单向阀（11）设置于所述等差溢流阀（13）、比例节流阀（12）入口之前；

所述电磁球阀（15）设置于第一工作油口（102）之前；

所述防护单向阀（16）设置于第一工作油口（102）、第二工作油口（104）与等差溢流阀（13）入口之间，其朝向为由第一工作油口（102）、第二工作油口（104）至入口单向阀（11）。

2.根据权利要求1所述的一种压力、流量双比例阀，其特征是：所述进油口（101）设置于所述阀体的下端面，所述第一工作油口（102）、第一回油口（103）设置于所述阀体（1）的左端面，所述第二工作油口（104）、总回油口（105）设置于所述阀体（1）的右端面；

所述入口单向阀（11）、比例节流阀（12）插装于阀体（1）上端面的阀孔内，其中，比例节流阀（12）所在阀孔贯穿阀体至下端面，所述等差溢流阀（13）插装于阀体（1）后端面的阀孔内，该阀孔贯穿阀体至前端面，等差溢流阀（13）所在阀孔位于入口单向阀（11）、比例节流阀（12）所在阀孔之间，阀体右端面开右端面工艺孔（441），右端面工艺孔（441）依次连通入口单向阀（11）、等差溢流阀（13）、比例节流阀（12）所在阀孔，将入口单向阀出口、等差溢流阀入口和前端先导口、比例节流阀入口相互连通；

所述防护单向阀（16）插装于前端面位于等差溢流阀（13）所在阀孔与左端面之间的阀孔内；

第一回油口（103）、总回油口（105）连通；

阀体下端面开下端面第一工艺孔（461），连通等差溢流阀（13）所在阀孔和总回油口（105）对应的油道，使等差溢流阀（13）出油口连接总回油口（105）；

阀体（1）后端面位于电磁球阀（15）所在阀孔与上端面之间设置后端面第一工艺孔（421），后端面第一工艺孔（421）与比例节流阀（12）所在阀孔连接，使其与比例节流阀（12）出口连通，上端面开上端面第三工艺孔（453），上端面第三工艺孔（453）依次与后端面第一工艺孔（421）、电磁球阀（15）所在阀孔连通，使其与电磁球阀（15）入口连通，通过上述设置使比例节流阀（12）出口与电磁球阀（15）入口连通。

3.根据权利要求2所述的一种压力、流量双比例阀，其特征是：所述阀体（1）的上端面开上端面第一工艺孔（451），上端面第一工艺孔（451）连接等差溢流阀（13）所在阀孔，使其与等差溢流阀（13）后端先导口连接，所述阀体（1）的前端面开前端面第一工艺孔（411），前端面第一工艺孔（411）与上端面第一工艺孔（451）连通，所述阀体（1）的左端面开左端面第一工艺孔（431），左端面第一工艺孔（431）依次与比例节流阀（12）所在阀孔的出油口腔道段、前端面第一工艺孔（411）连通，通过上述设置使比例节流阀（12）出口与等差溢流阀（13）后端先导口连通。

4.根据权利要求2所述的一种压力、流量双比例阀，其特征是：所述电磁球阀（15）插装于后端面位于等差溢流阀（13）所在阀孔与左端面之间的阀孔内，所述第一工作油口（102）与电磁球阀（15）所在阀孔末端、即电磁球阀（15）出口连通。

5.根据权利要求2所述的一种压力、流量双比例阀，其特征是：所述阀体（1）的上端面设置有上端面第二工艺孔（452），上端面第二工艺孔（452）依次与左端面第一工艺孔（431）、防护单向阀（16）所在阀孔末端连通，通过上述设置使比例节流阀（12）出口与防护单向阀（16）入口连通；

所述阀体（1）的前端面开前端面第二工艺孔（412），前端面第二工艺孔（412）连通比例节流阀（12）所在阀孔，使其与比例节流阀（12）入口连通，所述阀体（1）左端面设置左端面第三工艺孔（433），左端面第三工艺孔（433）依次连接防护单向阀（16）所在阀孔、前端面第二工艺孔（412），通过上述设置使防护单向阀（16）出口与比例节流阀（12）入口连通，进而与等差溢流阀（13）入口连接。

6.根据权利要求2所述的一种压力、流量双比例阀，其特征是：还包括有溢流阀，前端面设置有泄油孔（304），所述泄油孔（304）与所述溢流阀的出油口对接；等差溢流阀（13）阀芯位于前端面一侧增设溢流管路（131），溢流管路（131）将等差溢流阀后端先导口连通腔与溢流阀的溢流进油口连通；

比例节流阀（12）靠近下端面一端为一个带孔的弹簧座（121），该弹簧座外端面通过管路连接油箱，使弹簧座（121）所在腔与油箱连通；

比例节流阀（12）所在阀孔靠近下端面一端弹簧座（121）所在腔与泄油孔（304）连通。