CN204493323U

CN204493323U - 负载敏感多路阀换向联阀体及负载敏感多路阀换向联

Info

Publication number: CN204493323U
Application number: CN201520032293.1U
Authority: CN
Inventors: 翟亚楠; 刘莹莹; 宋清辉
Original assignee: Construction Machinery Branch of XCMG
Current assignee: Construction Machinery Branch of XCMG
Priority date: 2015-01-16
Filing date: 2015-01-16
Publication date: 2015-07-22
Anticipated expiration: 2025-01-16

Abstract

本实用新型涉及一种负载敏感多路阀换向联阀体及负载敏感多路阀换向联，其中，负载敏感多路阀换向联阀体包括阀片本体，阀片本体上设置有进油口、工作油口、回油口和压力信号口，阀片本体内设置有主换向阀孔、压力补偿阀孔和单向阀孔；主换向阀孔与其内部设置的主换向阀杆之间至少能够形成主进油腔、工作油腔、主回油腔和主反馈油腔；压力补偿阀孔与其内部设置的压力补偿阀杆之间至少能够形成补偿阀进油腔、补偿阀出油腔、弹簧侧控制腔和无弹簧侧控制腔；单向阀孔与其内部的单向阀杆之间至少能够形成弹簧侧出油腔和无弹簧侧进油腔。本实用新型能够保证主换向阀孔进出口的压差恒定，使各换向联能独立工作，系统流量只与主换向阀杆的工作行程有关。

Description

负载敏感多路阀换向联阀体及负载敏感多路阀换向联

技术领域

[0001] 本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种负载敏感多路阀换向联阀体及负载敏感多路阀换向联。

背景技术

[0002]负载敏感系统为一种感受系统压力-流量需求，且仅提供所需求的流量和压力的液压回路。负载敏感多路阀是工程机械液压系统的核心元件，位于泵和执行元件之间，当各执行元件工作时，工作流量只与阀芯开度相关，而与负载压力无关。目前负载敏感多路阀阀体外形虽然简单，但其内部油道设计有形状各异的复杂内腔及窄长异形孔槽，铸造工艺极复杂且通用性差，因此，设计结构合理、紧凑，通用性强，性能可靠的多路阀阀体在工程机械领域有着很大的实用价值。

[0003]目前的负载敏感多路阀换向联，其阀体包括控制各个执行机构的滑阀、梭阀、单向阀、安全溢流阀和油道等，换向联工作时，工作油口的压力通过相应换向阀阀杆上的油孔进入信号油腔，再经梭阀引出，工作油压即信号油压传递到进油联，再反馈给负载敏感泵，实现系统的负载敏感功能。

[0004] 上述现有负载敏感多路阀的缺点为:

[0005] I)现有的多路阀阀体为了实现负载敏感控制，整体结构较大，占有较多空间，结构不紧凑，给安装带来较多的不便。

[0006] 2)目前负载敏感多路阀最高Ls (Load sensing，负载敏感)压力信号的选择采用梭阀来实现，采用梭阀选择Ls信号最高压力，使多路阀油道非常复杂，且不易于做成整体式多路阀。

实用新型内容

[0007] 本实用新型的目的是提出一种负载敏感多路阀换向联阀体及负载敏感多路阀换向联，其内部油道简单，结构合理、紧凑。

[0008] 为实现上述目的，本实用新型提供了一种负载敏感多路阀换向联阀体，其包括阀片本体，所述阀片本体上设置有进油口、工作油口、回油口和压力信号口，所述阀片本体内设置有主换向阀孔、压力补偿阀孔和单向阀孔；

[0009] 所述主换向阀孔与其内部设置的主换向阀杆之间至少能够形成主进油腔、工作油腔、主回油腔和主反馈油腔；通过所述主换向阀杆能够控制所述主进油腔、所述主反馈油腔、所述主回油腔和所述工作油腔相互之间的连通关系；

[0010] 所述压力补偿阀孔与其内部设置的压力补偿阀杆之间至少能够形成补偿阀进油腔、补偿阀出油腔、弹簧侧控制腔和无弹簧侧控制腔；通过所述压力补偿阀杆，能够调节所述补偿阀进油腔与所述补偿阀出油腔之间的流量；

[0011] 所述单向阀孔与其内部的单向阀杆之间至少能够形成弹簧侧出油腔和无弹簧侧进油腔；

[0012] 所述进油口与所述补偿阀进油腔连通，所述补偿阀出油腔与所述主进油腔连通；所述工作油口与所述工作油腔和所述主反馈油腔连通，所述回油口与所述主回油腔连通，所述压力信号口与所述弹簧侧出油腔连通，所述主反馈油腔与所述弹簧侧控制腔和所述无弹簧侧进油腔连通。

[0013] 在一优选或可选实施例中，所述工作油口与所述主反馈油腔之间通过设置在所述主换向阀杆内部的油道连通。

[0014] 在一优选或可选实施例中，所述压力补偿阀杆上设置有与所述进油口连通的通油孔，所述通油孔还与所述压力补偿阀杆内部的油道连通，所述压力补偿阀杆内部的油道连通无弹簧侧控制腔。

[0015] 在一优选或可选实施例中，所述主反馈油腔与所述弹簧侧控制腔之间通过设置在所述阀片本体内的阻尼孔道连通。

[0016] 在一优选或可选实施例中，所述阀片本体上还设置有补油阀孔，所述补油阀孔为螺纹插装孔，其内用于安装补油阀、过载补油阀或螺纹堵头。

[0017] 在一优选或可选实施例中，所述主换向阀孔沿所述阀片本体的轴向设置，且位于所述阀片本体的中部。

[0018] 在一优选或可选实施例中，所述压力补偿阀孔沿所述阀片本体的轴向设置，且位于所述主换向阀孔的一侧，所述工作油口和所述回油口位于所述主换向阀孔的另一侧。

[0019] 在一优选或可选实施例中，所述单向阀孔沿所述阀片本体的径向设置，且设置在所述压力补偿阀孔的端部。

[0020] 在一优选或可选实施例中，所述工作油口和所述回油口均为两个，所述主换向阀孔与其内部设置的主换向阀杆之间形成两个所述工作油腔和两个所述主回油腔，每一所述工作油口对应连通一所述工作油腔，每一所述回油口对应连通一所述主回油腔。

[0021 ] 在一优选或可选实施例中，所述阀片本体上设置有两个补油阀孔。

[0022] 为实现上述目的，本实用新型还提供了一种负载敏感多路阀换向联，其包括上述任一实施例中的负载敏感多路阀换向联阀体。

[0023] 在一优选或可选实施例中，所述负载敏感多路阀换向联阀体的主换向阀孔内设置主换向阀杆形成换向阀；所述负载敏感多路阀换向联阀体的压力补偿阀孔内设置压力补偿阀杆形成压力补偿阀；所述负载敏感多路阀换向联阀体的单向阀孔内设置单向阀杆形成单向阀。

[0024] 在一优选或可选实施例中，所述负载敏感多路阀换向联阀体的补油阀孔内安装补油阀、过载补油阀或螺纹堵头。

[0025] 基于上述技术方案，本实用新型至少具有以下有益效果:

[0026] 本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体能够保证主换向阀孔进出口的压差恒定，使各换向联能相互独立工作，系统的流量只与主换向阀杆的工作行程有关，且采用单向阀结构代替梭阀来选择负载敏感多路阀最高Ls压力信号，简化了多路阀油道，在结构上更容易做成整体式多路阀，结构合理、紧凑，便于安装，方便维修。

附图说明

[0027] 此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:

[0028] 图1为本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的剖视示意图；

[0029] 图2为本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联的剖视示意图；

[0030] 图3为本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联的液压原理示意图。

[0031] 附图中标号:

[0032] 1-阀片本体；2-进油口；3_工作油口；4-回油口；5_压力信号口；6_主换向阀孔；7-压力补偿阀孔；8_单向阀孔；9_主换向阀杆；10_主进油腔；11_工作油腔；12_主回油腔；13_主反馈油腔；14_补偿阀进油腔；15_补偿阀出油腔；16_弹簧侧控制腔；17_主换向阀杆内部的油道；18_压力补偿阀杆内部的油道；19_压力补偿阀杆；20_阻尼孔道；21_补油阀孔；22_换向阀；23_压力补偿阀；24_第一单向阀；25_过载补油阀；26_阻尼。

具体实施方式

[0033] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

[0034] 在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护ίϋ围的限制。

[0035] 如图1所示，为本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的示意性实施例，在该示意性实施例中，负载敏感多路阀换向联阀体包括阀片本体1，阀片本体I上设置有进油口 2、工作油口 3、回油口 4和压力信号口 5，阀片本体I内设置有主换向阀孔6、压力补偿阀孔7和单向阀孔8 ;其中，工作油口 3用于与执行机构连接。

[0036] 主换向阀孔6内用于设置主换向阀杆9 (如图2所示)，主换向阀孔6与其内部设置的主换向阀杆9之间至少能够形成主进油腔10、工作油腔11、主回油腔12和主反馈油腔13 ;通过主换向阀杆9能够控制主进油腔10、主反馈油腔13、主回油腔12和工作油腔11相互之间的连通关系。例如:主进油腔10与工作油腔11的连通，主回油腔12与工作油腔11的连通，以及主反馈油腔13与工作油腔11的连通等。

[0037] 如图2所示，压力补偿阀孔7与其内部设置的压力补偿阀杆19之间至少能够形成补偿阀进油腔14、补偿阀出油腔15、弹簧侧控制腔16和无弹簧侧控制腔；通过压力补偿阀杆19，能够调节补偿阀进油腔14与补偿阀出油腔15之间的流量。

[0038] 单向阀孔8与其内部的单向阀杆之间至少能够形成弹簧侧出油腔和无弹簧侧进油腔。

[0039] 如图1、图2所示，进油口 2与补偿阀进油腔14连通，补偿阀出油腔15与主进油腔10连通；工作油口 3与工作油腔11和主反馈油腔13连通，回油口 4与主回油腔12连通，压力信号口 5与弹簧侧出油腔连通，主反馈油腔13与弹簧侧控制腔16和无弹簧侧进油腔连通。

[0040] 本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，其包括的主换向阀孔6及与其连通的油腔、压力补偿阀孔7及与其连通的油腔、压力信号口 5、插装式的补油阀孔21和工作油口 3等，用于使换向联工作时，保证主换向阀孔6进出口的压差恒定，使各换向联能相互独立工作，系统的流量只与主换向阀杆9的工作行程有关，且采用单向阀结构代替梭阀来选择负载敏感多路阀最高Ls压力信号，简化了多路阀油道，在结构上更容易做成整体式多路阀，结构合理、紧凑，便于安装，方便维修。

[0041] 需要说明的是:凡采用等同替换或等效变换形成的多路阀换向联阀体结构，均落在本实用新型要求的保护范围内。

[0042] 在本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的示意性实施例中，工作油口 3与主反馈油腔13之间可以通过设置在主换向阀杆9内部的油道17连通。

[0043] 如图2所示，在本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的示意性实施例中，压力补偿阀杆19上可以设置有与进油口 2连通的通油孔，通油孔还与压力补偿阀杆19内部的油道18连通，压力补偿阀杆19内部的油道18连通无弹簧侧控制腔。初始状态下，进油口 2提供的压力油可以通过通油孔进入压力补偿阀杆19内部的油道18，然后进入无弹簧侧控制腔，推动压力补偿阀杆19，使进油口 2通过补偿阀进油腔14与补偿阀出油腔15连通。

[0044] 在本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的示意性实施例中，主反馈油腔13与弹簧侧控制腔16之间通过设置在阀片本体I内的阻尼孔道20连通，用于将主反馈油腔13的Ls最高信号引入压力补偿阀孔7的右端。

[0045] 在本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的示意性实施例中，阀片本体I上还可以设置有补油阀孔21，补油阀孔21为螺纹插装孔，其为一通用模块，可根据执行机构的需要安装过载补油阀或者安装补油阀或者安装螺纹堵头(堵头可自行设计)，在功能上可以选择过载补油阀、补油阀等功能，简单可靠，使阀体具有通用性和灵活性的优点，而且降低了制造成本。

[0046] 在本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体的示意性实施例中，主换向阀孔6可以沿阀片本体I的轴向设置，且可以位于阀片本体I的中部。压力补偿阀孔7可以沿阀片本体I的轴向设置，且可以位于主换向阀孔6的一侧，工作油口 3和回油口 4可以位于主换向阀孔6的另一侧。单向阀孔8可以沿阀片本体I的径向设置，且可以设置在压力补偿阀孔的端部。

[0047] 在一优选或可选实施例中，工作油口 3和回油口 4均可以设置两个，两个工作油口3和两个回油口 4均设置在主换向阀孔6的一侧。主换向阀孔6与其内部设置的主换向阀杆9之间可以形成两个工作油腔11和两个主回油腔12，每一工作油口 3可以对应连通一工作油腔11，每一回油口 4可以对应连通一主回油腔12。阀片本体I上可以设置有两个补油阀孔21，每一补油阀孔21对应与一工作油口 3和一回油口 4连通。

[0048] 本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联包括上述任一实施例中的负载敏感多路阀换向联阀体。

[0049] 在本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联的示意性实施例中，负载敏感多路阀换向联阀体的主换向阀孔6内可以设置主换向阀杆9形成换向阀22 ;负载敏感多路阀换向联阀体的压力补偿阀孔7内可以设置压力补偿阀杆19形成压力补偿阀23 ;负载敏感多路阀换向联阀体的单向阀孔8内可以设置单向阀杆形成第一单向阀24。

[0050] 上述各示意性实施例中，各个油口、腔之间可以通过设置在阀片本体I内的油道连通。

[0051] 上述各示意性实施例中，阀体右下端设置作用于负载敏感泵上的Ls压力信号通道，用于连通各换向联Ls压力油路。

[0052] 本实用新型的工作过程是:进油口 2引来的压力油，通过压力补偿阀杆19内部的油道18作用于压力补偿阀杆19的左端的无弹簧侧控制腔，主反馈油腔13引来的Ls压力油作用于压力补偿阀杆19的右端弹簧侧控制腔16，并通过安装在阻尼孔道20内的阻尼26过滤Ls压力信号的波动，压力补偿阀杆19右端的弹簧使主换向阀杆9前后压差保持恒定，从而使流向工作油口 3的流量只跟主换向阀杆9的节流槽开口有关。工作油口 3的负载压力油经主换向阀杆9的内部油道进入主反馈油腔13，然后通过第一单向阀24流入Ls压力信号口 5反馈至泵的负载敏感控制口，控制变量泵摆角变化，从而实现系统的负载敏感功能。

[0053] 当执行机构油路压力突然上升，工作油口 3连通的压力油会通过补油阀孔21进入回油口 4。当执行机构油路出现负压吸空现象时，与回油口 4连通的低压油通过补油阀孔21向工作油口 3内补油，并且补油阀孔21在功能上也可以选择补油阀、过载补油阀或螺纹堵等插装件，简单可靠，使阀体具有通用性和灵活性的优点，同时降低了制造成本。

[0054] 如图3所示，为本实用新型负载敏感多路阀换向联的一具体实施例的原理示意图，在该具体实施例中，负载敏感多路阀换向联包括换向阀22、第一单向阀24和压力补偿阀23，压力补偿阀23连通换向阀22和油泵，换向阀22连通执行机构，第一单向阀24连通Ls压力油道和换向阀22，在第一单向阀24与换向阀22连通的油路上还旁接有连通压力补偿阀23的弹簧侧控制腔16的油路。换向阀22与执行机构连通的油路上旁接有过载补油阀25 (图3中示出的是设置过载补油阀25，实际工作过程中，也可以根据需要设置补油阀或者螺纹堵头)，过载补油阀25的出油端连通油箱。与压力补偿阀23的弹簧侧控制腔16连通的油路上设置有阻尼26。换向阀22可以为三位七通液控换向阀。

[0055] 压力补偿阀23可以包括减压阀，减压阀的进油口与油泵连通，减压阀的出油口与换向阀22连通。压力补偿阀23还可以包括第二单向阀，第二单向阀的进油口与减压阀的进油口连通，第二单向阀的出油口与减压阀的出油口连通。

[0056] 过载补油阀25可以包括并联连通的先导溢流阀和第三单向阀，先导溢流阀的进油口和第三单向阀的出油口连通换向阀22与执行机构之间的油路，先导溢流阀的出油口和第三单向阀的进油口连通油箱。

[0057] 如图3所示，本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联的一具体实施例的工作过程为:在换向联工作时，压力油从进油口 P进入，到达压力补偿阀23的一端，压力补偿阀23的另一端作用Ls压力，压力补偿阀23端部的弹簧使换向联主阀芯前后压差保持恒定，从而使换向联工作流量只跟换向联主阀芯的节流槽开口有关，而与负载无关，而且当Ls压力大于供油端的压力时，压力补偿阀23阻止负载端的油倒流入进油口 P，从而使负载压力得到保持，并通过阻尼26过滤Ls信号的压力波动，增加液压系统的平稳性。

[0058] 采用本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联的液压系统中，可以并联设置两个或两个以上的负载敏感多路阀换向联。Ls压力油通过第一单向阀24流入油道，用来将各换向联的Ls压力进行比较，从而取得最大的Ls压力，经多路阀首联反馈至泵负载敏感控制口，控制变量泵摆角变化，从而实现系统的负载敏感功能。

[0059] 当执行机构工作装置受到外界异常的冲击力时将产生异常高压，过载补油阀25打开，将异常高压卸回油箱，当执行机构工作装置产生负压时，过载补油阀25将油液从油箱管路补充回负压区，以避免形成真空，产生气蚀。

[0060] 通过上述各个实施例的描述，可以推导出本实用新型至少具有以下优点:

[0061] I)本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，其包括的阀片本体、主换向阀孔及与其连通的油腔、压力补偿阀孔及与其连通的油腔、压力信号口、补油阀孔和工作油口等，其油道简单，结构合理、紧凑，便于安装，方便维修。

[0062] 2)本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，可以通过最高Ls负载压力信号选择油路，采用单向阀结构代替现有技术中的梭阀来选择负载敏感多路阀最高Ls压力信号，简化了多路阀油道，在结构上更容易做成整体式多路阀。

[0063] 3)本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，在Ls最高信号进入压力补偿阀的弹簧侧控制腔的油路上设置有安装阻尼的阻尼孔道，当换向联工作时，孔内安装的阻尼能够过滤Ls压力反馈至弹簧侧控制腔的负载冲击，减少了压力补偿阀的波动，降低多路阀在工作过程中的压力波动。

[0064] 4)本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，在换向联工作时，在功能上可以选择过载补油阀、补油阀或者螺纹堵等功能，简单可靠，使阀体具有通用性和灵活性的优点，而且降低了制造成本。

[0065] 5)本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，通过以上负载敏感多路阀换向联阀体不同功能和结构的组合可以实现不同主机的液压系统控制需求，实现一阀多用，降低多路换向阀的加工制造成本。

[0066] 综上所述，本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联阀体，油道简单，结构合理、紧凑，便于安装，方便维修。

[0067] 附图3中，Al、BI表示工作油口；T表示回油口；Ls表示压力信号口；P表示进油口；al、bl表示换向阀22的先导控制口。

[0068] 在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”、“第三”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对上述零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

[0069] 最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims

1.一种负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:包括阀片本体(I)，所述阀片本体(I)上设置有进油口(2)、工作油口(3)、回油口(4)和压力信号口(5)，所述阀片本体(I)内设置有主换向阀孔(6)、压力补偿阀孔(7)和单向阀孔⑶；所述主换向阀孔(6)与其内部设置的主换向阀杆(9)之间至少能够形成主进油腔(10)、工作油腔(11)、主回油腔(12)和主反馈油腔(13);通过所述主换向阀杆(9)能够控制所述主进油腔(10)、所述主反馈油腔(13)、所述主回油腔(12)和所述工作油腔(11)相互之间的连通关系；所述压力补偿阀孔(7)与其内部设置的压力补偿阀杆(19)之间至少能够形成补偿阀进油腔(14)、补偿阀出油腔(15)、弹簧侧控制腔(16)和无弹簧侧控制腔；通过所述压力补偿阀杆(19)，能够调节所述补偿阀进油腔(14)与所述补偿阀出油腔(15)之间的流量；所述单向阀孔(8)与其内部的单向阀杆之间至少能够形成弹簧侧出油腔和无弹簧侧进油腔；所述进油口(2)与所述补偿阀进油腔(14)连通，所述补偿阀出油腔(15)与所述主进油腔(10)连通；所述工作油口(3)与所述工作油腔(11)和所述主反馈油腔(13)连通，所述回油口⑷与所述主回油腔(12)连通，所述压力信号口(5)与所述弹簧侧出油腔连通，所述主反馈油腔(13)与所述弹簧侧控制腔(16)和所述无弹簧侧进油腔连通。

2.如权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述工作油口(3)与所述主反馈油腔(13)之间通过设置在所述主换向阀杆(9)内部的油道连通。

3.如权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述压力补偿阀杆(19)上设置有与所述进油口(2)连通的通油孔，所述通油孔还与所述压力补偿阀杆(19)内部的油道连通，所述压力补偿阀杆(19)内部的油道连通无弹簧侧控制腔。

4.如权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述主反馈油腔(13)与所述弹簧侧控制腔(16)之间通过设置在所述阀片本体⑴内的阻尼孔道(20)连通。

5.如权利要求1-4任一项所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述阀片本体⑴上还设置有补油阀孔(21)，所述补油阀孔(21)为螺纹插装孔，其内用于安装补油阀、过载补油阀或螺纹堵头。

6.如权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述主换向阀孔(6)沿所述阀片本体⑴的轴向设置，且位于所述阀片本体⑴的中部。

7.如权利要求6所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述压力补偿阀孔(7)沿所述阀片本体(I)的轴向设置，且位于所述主换向阀孔(6)的一侧，所述工作油口(3)和所述回油口(4)位于所述主换向阀孔(6)的另一侧。

8.如权利要求7所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述单向阀孔(8)沿所述阀片本体⑴的径向设置，且设置在所述压力补偿阀孔(7)的端部。

9.如权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述工作油口(3)和所述回油口⑷均为两个，所述主换向阀孔(6)与其内部设置的主换向阀杆(9)之间形成两个所述工作油腔(11)和两个所述主回油腔(12)，每一所述工作油口(3)对应连通一所述工作油腔(11)，每一所述回油口⑷对应连通一所述主回油腔(12)。

10.如权利要求5所述的负载敏感多路阀换向联阀体，其特征在于:所述阀片本体(I)上设置有两个补油阀孔(21)。

11.一种负载敏感多路阀换向联，其特征在于:包括如权利要求ι-ίο任一项所述的负载敏感多路阀换向联阀体。

12.如权利要求11所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于:所述负载敏感多路阀换向联阀体的主换向阀孔(6)内设置主换向阀杆(9)形成换向阀(22);所述负载敏感多路阀换向联阀体的压力补偿阀孔⑵内设置压力补偿阀杆(19)形成压力补偿阀(23);所述负载敏感多路阀换向联阀体的单向阀孔(8)内设置单向阀杆形成单向阀。

13.如权利要求12所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于:所述负载敏感多路阀换向联阀体的补油阀孔(21)内安装补油阀、过载补油阀或螺纹堵头。