CN105087958A - 一种从镀锌渣中回收锌的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种从镀锌渣中回收锌的方法，包括：将镀锌渣熔融后保温，得到锌铝渣和锌液；将所述锌铝渣和锌液采用虹吸的方法分离，得到分离后的锌液和分离后的镀锌渣；将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。本发明将镀锌渣熔融后保温，使铝锌渣和锌液更好的分层，上层为铝锌渣，下层为锌液；采用虹吸的方法将下层的锌液吸出，使锌液与铝锌渣分离地更加彻底，分离后的锌液纯度较高，因此采用常压蒸馏的方法即可获得纯度较高的锌粉。本发明提供的从镀锌渣中回收锌的方法，采用虹吸方法分离锌铝渣和锌液，这种方法能够实现连续生产，而且制备得到的锌粉纯度较高，并且在常压下进行蒸馏操作，工艺简单，更加安全。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种从镀锌渣中回收锌的方法。
背景技术
锌是一种化学元素，其原子序数是30，相对原子质量为65，密度为7.14克/立方厘米，熔点为419.5℃；在室温下，较脆；在100～150℃时，变软；超过200℃后，又变脆。锌的化学性质活泼，在常温下的空气中，表面生成一层薄而致密的碱式碳酸锌膜，可阻止其进一步氧化；当温度达到225℃后，锌剧烈氧化。锌具有优良的抗大气腐蚀性能，在常温下表面易生成一层保护膜，因此锌最大的用途为镀锌工业，主要用于钢材和钢结构件的表面镀层(如镀锌板)。镀锌的过程中产出大量的镀锌渣，镀锌渣难以作为锌冶炼厂冶炼的原料，目前对于镀锌渣的回收方法主要包括电炉熔炼法、真空蒸馏提金属锌法、湿化学处理制备氧化锌法，电炉熔炼法制锌通常要求比较大的生产能力和比较大的设备投入，湿化学处理制备氧化锌的过程中因使用各种化学品而存在较高的环境风险与安全隐患，使用这些方法对镀锌渣进行处理经济效益不高，因此采用真空蒸馏制备金属锌的方法应用更为广泛。
申请号为201010532782的中国专利公开了一种将镀锌渣真空蒸发快速冷凝制备锌粉的方法：将含金属锌的镀锌渣进行熔炼前处理，使镀锌渣中的金属锌液与氧化渣分离；将得到的金属锌液装入耐热蒸发器中后送入真空蒸发炉中进行真空蒸馏，将真空蒸馏中产生的锌蒸气导入冷凝器中快速冷却，锌蒸气冷凝成锌粉沉积于冷凝器壁四周；将得到的锌粉初级产品取出进行气流分级，得到各种粒级的超细锌粉产品。现有技术提供的这种利用镀锌渣制备锌粉的方法每制备一次锌粉都需要进行经过加热-冷凝-换料-加热重复循环的过程，无法进行连续生产；而且现有技术提供的方法在将金属锌液与氧化渣进行分离时通常是将锌液直接舀出，这样对于锌液和氧化渣的分离不彻底，需要进行真空蒸馏才能制备得到纯度较高的锌，使制备工艺复杂而且增加了安全隐患。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种从镀锌渣中回收锌的方法，本发明提供的回收方法能够实现连续生产，而且制备得到的锌粉纯度较高，并且在常压下进行蒸馏操作，工艺简单。
本发明提供了一种从镀锌渣中回收锌的方法，包括：
将镀锌渣熔融后保温，得到锌铝渣和锌液；
将所述锌铝渣和锌液采用虹吸的方法分离，得到分离后的锌液和分离后的锌铝渣；
将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。
优选的，所述熔融的温度为480℃～500℃。
优选的，所述保温的温度为480℃～500℃。
优选的，所述常压蒸馏的温度为900℃～1100℃。
优选的，所述常压蒸馏后冷凝的温度为180℃～220℃。
优选的，将所述分离后的锌铝渣进行真空蒸馏后冷凝，得到锌液。
优选的，所述真空蒸馏的温度为900℃～1100℃；
所述真空蒸馏的真空度为1000Pa～3000Pa。
优选的，所述真空蒸馏的时间为6小时～10小时。
优选的，所述真空蒸馏后冷凝的温度为450℃～500℃。
优选的，将所述锌液进行常压蒸馏后冷凝，得到锌粉；或将所述锌液冷却，得到锌锭。
本发明将镀锌渣熔融后保温，使铝锌渣和锌液更好的分层，上层为铝锌渣，下层为锌液；采用虹吸的方法将下层的锌液吸出，使锌液与铝锌渣分离得更加彻底，分离后的锌液纯度较高，因此采用常压蒸馏的方法即可获得纯度较高的锌粉。本发明提供的从镀锌渣中回收锌的方法，采用虹吸方法分离锌铝渣和锌液，这种方法能够实现连续生产，而且制备得到的锌粉纯度较高，并且在常压下进行蒸馏操作，工艺简单，更加安全。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的从镀锌渣中回收锌的方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种从镀锌渣中回收锌的方法，包括：
将镀锌渣熔融后保温，得到锌铝渣和锌液；
将所述锌铝渣和锌液采用虹吸的方法分离，得到分离后的锌液和分离后的锌铝渣；
将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。
本发明将镀锌渣熔融后保温，得到锌铝渣和锌液。本发明将镀锌渣熔融后保温，能够使锌铝渣和锌液更好的进行分层，锌铝渣在上层，锌液在下层，以便于锌铝渣和锌液的分离。在本发明的实施例中，所述熔融的温度为480℃～500℃；在其他的实施例中，所述熔融的温度为420℃～480℃；在另外的实施例中，所述熔融的温度为440℃～460℃。在本发明的实施例中，所述熔融的时间为0.8小时～1.2小时；在其他的实施例中，所述熔融的时间为1小时。在本发明的实施例中，所述保温的温度为480℃～500℃；在其他的实施例中，所述保温的温度为500℃。
在本发明的实施例中，所述镀锌渣包括90wt％～95wt％的锌，1wt％～3wt％的铁，3wt％～5wt％的铝。在本发明的实施例中，所述镀锌渣中锌的含量为92wt％～94wt％；在其他的实施例中，所述镀锌渣中锌的含量为93wt％。在本发明的实施例中，所述镀锌渣中铁的含量为1.5wt％～2.5wt％；在其他的实施例中，所述镀锌渣中铁的含量为1.8wt％～2.2wt％。在本发明的实施例中，所述镀锌渣中铝的含量为3.5wt％～4.5wt％；在其他的实施例中，所述镀锌渣中铝的含量为3.8wt％～4.2wt％。本发明对所述镀锌渣的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的镀锌渣即可，可由市场购买获得。
得到锌铝渣和锌液后，本发明将所述锌铝渣和锌液采用虹吸的方法进行分离，得到分离后的锌液和分离后的锌铝渣。在本发明中，所述镀锌渣熔融后保温，使锌铝渣和锌液上下分层，锌铝渣在上层，锌液在下层，本发明采用虹吸的方法将下层的锌液吸出，使锌铝渣和锌液进行分离，这样分离得更能加彻底，得到的分离后的锌液纯度更高。在本发明的实施例中，可以采用虹吸管将下层锌液吸取出来。
得到分离后的锌液后，本发明将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。在本发明中，由于采用虹吸分离的方法将锌液和锌铝渣进行分离，这样分离得比较彻底，得到的分离后的锌液纯度较高，因此本发明采用常压蒸馏的工艺即可制备得到纯度较高的锌粉。在本发明的实施例中，所述常压蒸馏的温度为900℃～1100℃；在其他的实施例中，所述常压蒸馏的温度为950℃～1050℃；在另外的实施例中，所述常压蒸馏的温度为1000℃。
在本发明的实施例中，所述常压蒸馏后冷凝的温度为180℃～220℃；在其他的实施例中，所述常压蒸馏后冷凝的温度为200℃。在本发明的实施例中，所述常压蒸馏后冷凝的方法为恒温冷凝。在本发明中，可通过控制常压蒸馏后冷凝的温度控制制备得到的锌粉的粒度，所述冷凝的温度越低，制备得到的锌粉的粒度越小。在本发明的实施例中，将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝得到的锌粉的粒度＜1000目。在本发明的实施例中，可将常压蒸馏冷凝后制备得到的锌粉采用气流分级，得到不同粒度的锌粉。
在本发明的实施例中，可以将所述分离后的锌铝渣真空蒸馏后冷凝，得到锌液。在本发明中，分离后的锌铝渣中的锌含量较低，可以采用真空蒸馏的方法将锌铝渣中的锌进行回收。在本发明的实施例中，所述真空蒸馏的温度为900℃～1100℃；在其他的实施例中，所述真空蒸馏的温度为950℃～1050℃；在另外的实施例中，所述真空蒸馏的温度为1000℃。在本发明的实施例中，所述真空蒸馏的时间为6小时～10小时；在其他的实施例中，所述真空蒸馏的时间为8小时。在本发明的实施例中，所述真空蒸馏的真空度为1000Pa～3000Pa；在其他的实施例中，所述真空蒸馏的真空度为1500Pa～2500Pa；在另外的实施例中，所述真空蒸馏的真空度为1800Pa～2200Pa。
在本发明的实施例中，将分离后的锌铝渣真空蒸馏后冷凝的温度为450℃～500℃；在其他的实施例中，将分离后的锌铝渣真空蒸馏后冷凝的温度为460℃～480℃。在本发明的实施例中，所述真空蒸馏后冷凝的方法为恒温冷凝。
在本发明的实施例中，将分离后的锌铝渣真空蒸馏后冷凝，得到锌液，可以将所述锌液进行常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。在本发明中，所述常压蒸馏的方法与上述技术方案所述的常压蒸馏的方法一致，在此不再赘述。在本发明中，所述常压蒸馏后冷凝的方法与上述技术方案所述的常压蒸馏后冷凝的方法一致，在此不再赘述。在本发明的实施例中，将分离后的锌铝渣真空蒸馏后冷凝，得到锌液，还可以将所述锌液进行冷却，制备成锌锭。本发明通过从锌铝渣中进一步回收锌，制备锌粉或锌锭，进一步提高了镀锌渣中金属锌的回收率，使镀锌渣中金属锌总的回收率达到99％以上。
本发明以下实施例中所用到的镀锌渣的成分为：95wt％的锌，2wt％的铁，3wt％的铝。
实施例1
按照图1所示的工艺流程从镀锌渣中回收锌，图1为本发明实施例提供的从镀锌渣中回收锌的方法的工艺流程图，具体过程为：
将镀锌渣在480℃下在熔化炉中进行熔融处理，将熔融处理后的镀锌渣在500℃下保温1小时，得到上层的锌铝渣和下层的锌液；将下层的锌液采用虹吸管分离到蒸馏炉中，在1000℃下进行常压蒸馏后在180℃下冷凝，得到锌粉；
将上述熔化炉内虹吸后剩余的锌铝渣人工舀出后先存放在真空炉内，和下一次虹吸处理后得到的锌铝渣在1000℃、2000Pa下进行8小时的真空蒸馏，(因虹吸后得到的锌铝渣量较少，其中的锌含量较低，一般得到两次锌铝渣后进行一次真空蒸馏)；将真空蒸馏后的锌蒸汽在500℃下冷凝，得到锌液；将所述锌液采用虹吸管吸取到上述蒸馏炉中在1000℃下进行常压蒸馏后在180℃下冷凝，得到锌粉。
本发明实施例1提供的从镀锌渣中回收锌的方法锌的回收率为99％，回收得到的锌粉的纯度为97～99％。
实施例2
将镀锌渣在500℃下在熔化炉中进行熔融处理，将熔融处理后的镀锌渣在500℃下保温1小时，得到上层的锌铝渣和下层的锌液；将下层的锌液采用虹吸管分离到蒸馏炉中，在900℃下进行常压蒸馏后在220℃下冷凝，得到锌粉；
将上述熔化炉内虹吸后剩余的锌铝渣人工舀出后先存放在真空炉内，和下一次虹吸处理后得到的锌铝渣在900℃、1000Pa下进行6小时的真空蒸馏，(因虹吸后得到的锌铝渣量较少，其中的锌含量较低，一般得到两次锌铝渣后进行一次真空蒸馏)；将真空蒸馏后的锌蒸汽在450℃下冷凝，得到锌液；将所述锌液冷却后制备得到锌锭。
本发明实施例2提供的从镀锌渣中回收锌的方法锌的回收率为99％，回收得到的锌粉的纯度为97～99％；回收得到的锌锭的纯度为99％。
实施例3
将镀锌渣在450℃下在熔化炉中进行熔融处理，将熔融处理后的镀锌渣在500℃下保温1小时，得到上层的锌铝渣和下层的锌液；将下层的锌液采用虹吸管分离到蒸馏炉中，在1100℃下进行常压蒸馏后在200℃下冷凝，得到锌粉；
将上述熔化炉内虹吸后剩余的锌铝渣人工舀出后先存放在真空炉内，和下一次虹吸处理后得到的锌铝渣在1100℃、3000Pa下进行10小时的真空蒸馏，(因虹吸后得到的锌铝渣量较少，其中的锌含量较低，一般得到两次锌铝渣后进行一次真空蒸馏)；将真空蒸馏后的锌蒸汽在480℃下冷凝，得到锌液；将所述锌液采用虹吸管吸取到上述蒸馏炉中在1000℃下进行常压蒸馏后在180℃下冷凝，得到锌粉。
本发明实施例3提供的从镀锌渣中回收锌的方法锌的回收率为99％，回收得到的锌粉的纯度为97～99％。
由以上实施例可知，本发明提供了一种从镀锌渣中回收锌的方法，包括：将镀锌渣熔融后保温，得到锌铝渣和锌液；将所述锌铝渣和锌液采用虹吸的方法分离，得到分离后的锌液和分离后的镀锌渣；将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。本发明将镀锌渣熔融后保温，使铝锌渣和锌液更好的分层，上层为铝锌渣，下层为锌液；采用虹吸的方法将下层的锌液吸出，使锌液与铝锌渣分离地更加彻底，分离后的锌液纯度较高，因此采用常压蒸馏的方法即可获得纯度较高的锌粉。本发明提供的从镀锌渣中回收锌的方法，采用虹吸方法分离锌铝渣和锌液，这种方法能够实现连续生产，而且制备得到的锌粉纯度较高，并且在常压下进行蒸馏操作，工艺简单，更加安全。
Claims (10)
1.一种从镀锌渣中回收锌的方法，包括：
将镀锌渣熔融后保温，得到锌铝渣和锌液；
将所述锌铝渣和锌液采用虹吸的方法分离，得到分离后的锌液和分离后的锌铝渣；
将所述分离后的锌液常压蒸馏后冷凝，得到锌粉。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔融的温度为480℃～500℃。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述保温的温度为480℃～500℃。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述常压蒸馏的温度为900℃～1100℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷凝的温度为180℃～220℃。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述分离后的锌铝渣进行真空蒸馏后冷凝，得到锌液。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述真空蒸馏的温度为900℃～1100℃；
所述真空蒸馏的真空度为1000Pa～3000Pa。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述真空蒸馏的时间为6小时～10小时。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述冷凝的温度为450℃～500℃。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，将所述锌液进行常压蒸馏后冷凝，得到锌粉；
或将所述锌液冷却，得到锌锭。
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Effective date of registration: 20220302 Address after: 410000 room 1410, building 15, North Tower office building, Jinmao Plaza, fangmaoyuan (phase II), No. 1177, Huanhu Road, Tianding street, Yuelu District, Changsha City, Hunan Province Patentee after: Hunan ASMI Technology Co.,Ltd. Address before: 410015 No. 48, Xiaoguang Road, environmental protection industrial park, Yuhua District, Changsha City, Hunan Province Patentee before: HUNAN JINMA METALLURGICAL TECHNOLOGY DEVELOPMENT CO.,LTD. |
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Denomination of invention: A Method for Recovering Zinc from Galvanizing Slag Effective date of registration: 20230621 Granted publication date: 20180313 Pledgee: Hunan Ningxiang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Industrial Park sub branch Pledgor: Hunan ASMI Technology Co.,Ltd. Registration number: Y2023980045094 |