CN105085755A - 一种制备聚异戊二烯的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制备聚异戊二烯的方法，该方法在单个卧式双轴自清洁混合机内进行，所述卧式双轴自清洁混合机包括带有夹套的壳体和在壳体内的带有搅拌桨叶的至少两根搅拌轴，所述搅拌轴和所述搅拌桨叶为中空结构；该方法包括：在所述夹套和所述中空结构中通入冷却介质，并将含有稀土催化剂、溶剂和异戊二烯单体的反应物料送入所述壳体内进行溶液聚合反应，得到聚异戊二烯。本发明的方法，提高了进行聚合的异戊二烯单体的浓度和异戊二烯单体的转化率且得到的聚异戊二烯产品的质量更好。

Description

一种制备聚异戊二烯的方法

技术领域

本发明涉及一种制备聚异戊二烯的方法。

背景技术

稀土异戊橡胶是异戊二烯单体在稀土催化剂作用下经溶液聚合生成的以顺1,4-结构单元为主的聚合物。该聚合物的物理性能和机械性能均与天然橡胶(NR)相似，因此稀土异戊橡胶也被称为“合成天然橡胶”。具体地，稀土异戊橡胶具有优良的弹性、密封性、耐蠕变性、耐磨性、耐热性和抗撕裂性，并且抗张强度和伸长率也接近天然橡胶，所以在一些情况下可用作天然橡胶的替代物，也可以与天然橡胶(NR)或其它合成橡胶组合使用。因此，稀土异戊橡胶广泛应用于轮胎、胶带、胶管等橡胶加工领域。

评价稀土异戊橡胶产品质量好坏的重要指标是稀土异戊橡胶产品结构中顺1,4-结构的含量。顺1,4-结构的含量越大则产品的质量越好。通常，降低聚合反应温度可提高产品的顺1,4-结构含量，当聚合反应温度控制为30-50℃时，稀土异戊橡胶产品的顺1,4-结构含量可达98％以上。因此控制异戊二烯聚合的反应温度是获得质量好的稀土异戊橡胶产品的重要因素。但是异戊二烯聚合反应是较强的放热反应，若保证聚合反应在低于50℃的条件下进行，必须采取一定的取热措施。

已有技术中，稀土异戊橡胶的溶液聚合反应通常在多个串联的全混釜式反应器(CSTR)中进行，物料由聚合反应器底部进入，顶部流出。为了解决聚合温度控制的问题，保证聚合反应的顺利进行和得到的聚合物产品的质量，采用多釜串联连续操作进行常规稀土异戊橡胶的生产时，需采取较低的进料单体浓度，减少进行绝热聚合时的放热量，并通过调节进料温度为较低温度，如低于10℃进一步帮助控制聚合反应温度。但是这样虽然克服了聚合温度控制问题，却存在进料单体浓度低，异戊二烯转化率低，稀土异戊橡胶产品生产能力下降的问题。而且该方法使用溶剂量大，溶剂回收的能源消耗高。此外，降低进料温度也要消耗更多的能量。

此外，稀土异戊橡胶进行溶液聚合形成的胶液呈假塑性非牛顿流体特性，表观粘度较大。表观粘度的数值不仅受搅拌器剪切速率大小的影响，还与温度及胶液浓度密切相关。具体地，稀土异戊橡胶胶液的表观粘度随着搅拌器剪切速率的增大、或温度的升高、或胶液浓度的降低而减小。由于稀土异戊橡胶胶液的流体特性，在异戊二烯的溶液聚合过程中很容易发生胶液挂在反应器壁上的“挂壁”现象。生产周期越长，“挂壁”现象越严重，导致反应器内流体向器壁的表面传热系数越低。再加上工业规模反应器的比表面积较小，最终导致稀土异戊橡胶的溶液聚合反应的取热效果微乎其微，影响溶液聚合反应的温度，影响工业生产的稀土异戊橡胶产品的质量。

由此可见，需要解决现有技术中存在的进料单体浓度低，且异戊二烯转化率低的问题。另外消除“挂壁”现象也将有利于保证稀土异戊橡胶产品的质量。

因此，需要新的制备聚异戊二烯的方法，以保证异戊二烯溶液聚合反应顺利进行并得到质量合格的聚合物产品。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中存在的进料单体浓度低且异戊二烯转化率低以及聚合产物“挂壁”现象，提供了一种制备聚异戊二烯的方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种制备聚异戊二烯的方法，该方法在单个卧式双轴自清洁混合机内进行，所述卧式双轴自清洁混合机包括带有夹套的壳体和在壳体内的带有搅拌桨叶的至少两根平行的搅拌轴，所述搅拌轴和所述搅拌桨叶为中空结构；该方法包括：在所述夹套和所述中空结构中通入冷却介质，并将含有稀土催化剂、溶剂和异戊二烯单体的反应物料送入所述壳体内进行溶液聚合反应，得到聚异戊二烯。

本发明提供的方法，可以提高进料异戊二烯单体的浓度，提高异戊二烯的转化率，并且消除“挂壁”现象。使用本发明的方法，进料单体浓度提高，可以相比已有技术在反应器同样处理容量的情况下，使用溶剂量减少，从而降低制备聚异戊二烯过程中回收溶剂的能耗。本发明中，进行异戊二烯溶液聚合反应的异戊二烯单体进料浓度可以是现有技术的1.6-2.5倍。本发明可以制得顺式1,4-结构含量98％以上，数均分子量在35-42万，分子量分布系数为2.5-3的质量合格的聚异戊二烯产品。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

下面参照附图进一步描述本发明。

图1为本发明方法的一个实施方案的示意图；

图2为卧式双轴自清洁混合机内部的双搅拌轴的结构示意图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种制备聚异戊二烯的方法，该方法在单个卧式双轴自清洁混合机内进行，所述卧式双轴自清洁混合机包括带有夹套的壳体和在壳体内的带有搅拌桨叶的至少两根平行的搅拌轴，所述搅拌轴和所述搅拌桨叶为中空结构；该方法包括：在所述夹套和所述中空结构中通入冷却介质，并将含有稀土催化剂、溶剂和异戊二烯单体的反应物料送入所述壳体内进行溶液聚合反应，得到聚异戊二烯。

本发明提供的方法采用一台卧式双轴自清洁混合机作为聚合反应器，替代常规使用的多个串联釜式反应器，可以减少聚合反应设备数量。

本发明中所述卧式双轴自清洁混合机通常用于高粘度物料的挤压脱水、脱挥发份的后处理过程。

根据本发明，优选情况下，所述卧式双轴自清洁混合机为水平放置，所述反应物料从设置在所述壳体一端顶部的进口加入，沿所述搅拌轴的轴向流动到设置在所述壳体另一端底部的出口。

本发明中，如图2所示，优选地所述搅拌轴的数量为2，两根搅拌轴水平平行设置。两根搅拌轴可以分为主搅拌轴和清洁轴。两根搅拌轴可以以两个不同的转速向相同的方向旋转。两根搅拌轴上均设置2个以上的搅拌桨叶，两根搅拌轴上设置的搅拌桨叶形状和尺寸相同，浆叶旋转半径也相同。两根搅拌轴轴线间的垂直距离与搅拌桨叶的旋转半径之比为大于1且小于2，即不同搅拌轴上的搅拌桨叶在工作时不与另外的搅拌轴接触。在两根搅拌轴设置的2个以上的搅拌桨叶沿搅拌轴的轴向交错设置，且等距排列。两个搅拌轴上的搅拌桨叶可以帮助互相清除结垢以及反应器壁上的结垢，消除“挂壁”现象。

本发明中，搅拌轴和搅拌桨叶中间是空的，能通入传热介质，再加上夹套的传热面积，确保了聚合反应进行过程中传质、传热所需的高表面积。从而利于控制聚合反应的温度在30℃-50℃的范围内。本发明中的冷却介质可以为本领域常用的冷却介质，具体实例包括但不限于低温水和冷冻盐水，优选为冷冻盐水。

由于如上所述，卧式双轴自清洁混合机的具体结构是已知的，本发明根据需要重点对搅拌轴和搅拌浆叶进行了描述，对于卧式双轴自清洁混合机的其他部件和结构不再进行赘述。

本发明一种具体实施方式中，如图2所示，所述卧式双轴自清洁混合机的壳体可以是圆柱体，容积为90-110L，壳体直径为35-45cm，且沿搅拌轴平行方向的长度为80-120cm。所述卧式双轴自清洁混合机壳体内放置两根水平平行的搅拌轴，搅拌轴上桨叶数目均为12-18个，桨叶形状、尺寸及旋转直径相同，桨叶旋转直径12-20cm。两根搅拌轴轴线间的垂直距离为8-16cm。在两根搅拌轴上的搅拌桨叶沿搅拌轴的轴向交错设置，且等距排列。

根据本发明，以所述卧式双轴自清洁混合机可以更好地稳定控制聚合反应温度。本发明提供的方法可以在更高的异戊二烯单体浓度下制备聚异戊二烯。优选情况下，以所述反应物料的总重量为基准，所述异戊二烯单体的浓度为20-35重量％，优选为25-30重量％。

根据本发明，优选情况下，所述溶液聚合反应的温度为30-50℃。

根据本发明，优选情况下，所述反应物料的量按体积计为所述壳体的容积的40-80体积％，优选为60-75体积％。

根据本发明，优选情况下，所述反应物料在所述卧式双轴自清洁混合机中的平均停留时间为5min-30min，优选为10min-20min。

根据本发明，所述稀土催化剂可以没有特别的限定，满足本发明的溶液聚合反应的要求即可，所述稀土催化剂可以为钕系均相稀土催化剂。优选情况下，所述稀土催化剂含有共轭二烯烃、羧酸钕化合物、通式为AlR¹ ₃的烷基铝和/或通式为AlHR² ₂的氢化烷基铝以及含卤素化合物，其中R¹、R²分别独立地为C1-C6的直链或支链烷基。

本发明中，所述稀土催化剂为一项在先专利申请，具体可参见中国专利CN102108105A，该专利申请在此通过参考全文引入。

本发明中，所述共轭二烯烃的具体实例包括但不限于C₄-C₆共轭二烯烃单体，如丁二烯、异戊二烯、1,3-戊二烯、1,3-己二烯、2,3-二甲基丁二烯以及它们的混合物，优选为丁二烯或异戊二烯，最优选为异戊二烯。

本发明中，所述羧酸钕化合物可以为C₁-C₂₀羧酸钕，优选为C₆-C₁₀羧酸钕，它们可以是环烷酸钕或支链烷基羧酸钕，具体实例包括但不限于环烷酸钕、正辛酸钕、异辛酸钕、正壬酸钕、新癸酸钕和癸酸钕。

本发明中，所述烷基铝的具体实例包括但不限于三甲基铝、三乙基铝、三丙基铝、三丁基铝、三异丁基铝、三戊基铝和三己基铝，优选为三丁基铝和三异丁基铝，更优选为三异丁基铝；所述氢化烷基铝的具体实例包括但不限于氢化二乙基铝、氢化二丁基铝和氢化二异丁基铝，优选为氢化二丁基铝和氢化二异丁基铝，更优选为氢化二异丁基铝。

本发明中，所述含卤素化合物可以为具有通式AlR³ ₂X的烷基卤化铝或具有通式Al₂R⁴ ₃X₃的倍半烷基铝，其中R³和R⁴可以各自独立地为乙基、丙基、异丙基、丁基、异丁基或叔丁基，X可以为溴或氯；所述含卤素化合物也可以为含卤素的有机化合物，具体实例包括但不限于苄基氯、苄基溴、叔丁基氯、氯化甲基硅烷和四氯化硅；优选所述含卤素化合物为一氯二乙基铝、倍半乙基铝和一氯二异丁基铝。

本发明中，所述稀土催化剂中上述各组分的含量可以没有特别的限定，优选可以为相对于1摩尔的羧酸钕化合物，所述共轭二烯烃的用量为20-100摩尔，所述烷基铝和/或氢化烷基铝的用量为5-30摩尔，所述含卤素化合物的用量为2-10摩尔；优选所述共轭二烯烃的用量为25-80摩尔，所述烷基铝和/或氢化烷基铝的用量为6-25摩尔，所述含卤素化合物的用量为2-4摩尔。

本发明中，所述稀土催化剂进行异戊二烯的溶液聚合反应时的用量可以没有特别的限定，优选可以为以Nd元素计的所述稀土催化剂的用量与所述异戊二烯单体的摩尔比为1×10^-5-4×10^-4：1，优选为1.5×10^-5-2.5×10^-4：1。

根据本发明，所述溶剂可以为不负面干扰反应过程和/或不与反应组分及反应产物反应的物质。优选情况下，所述溶剂为正戊烷、异戊烷、正己烷、环己烷、甲基环己烷、正庚烷、正辛烷、苯、甲苯、二甲苯和异丙苯中的至少一种。

根据本发明，优选情况下，所述方法还包括在所述溶液聚合反应之前，将所述反应物料进行预混，所述预混的条件包括：温度为常温，时间为5-20min；优选温度为20-30℃，时间为6-15min；所述预混为绝热操作。

根据本发明，优选情况下，所述方法还包括在所述溶液聚合反应之后，将得到的聚异戊二烯胶液进行终止反应和凝聚，得到聚异戊二烯；所述终止反应为绝热操作。所述终止反应和凝聚处理可以是本领域常规采用的方法，可以没有特别的限定，例如，终止反应的条件包括：温度35-55℃，压力为0.2-0.4MPa，时间为1-5分钟。终止反应可以加入终止剂，终止剂可以例如为水或醇类，例如水、甲醇、乙醇、正异丙醇、异丙醇、2,6-二叔丁基对苯二酚甲醇等。凝聚处理可以为水析法凝聚，采用的工艺流程可以为常用的单釜凝聚、双釜凝聚或三釜凝聚。

根据本发明的一种实施方式，按照图1所示的流程制备聚异戊二烯，将异戊二烯单体、稀土催化剂和溶剂加入预混釜形成反应物料；然后将反应物料加入卧式双轴自清洁混合机进行聚合反应得到聚异戊二烯胶液；将聚异戊二烯胶液通入终止釜得到反应活性终止的胶液。

根据本发明的一种优选实施方式，制备聚异戊二烯的方法包括使用上述稀土催化剂在上述卧式双轴自清洁混合机中进行异戊二烯的连续溶液聚合反应，得到聚异戊二烯。

本发明提供的方法得到的胶液再经过凝聚后处理去除溶剂后得到聚合产物。

本发明中，合成的聚异戊二烯产物的微观结构采用德国BrukerTensor27中红外光谱仪和德国Bruker400MHz核磁共振仪测定，溶剂为氘代氯仿；分子量和分子量分布采用岛津LC-10AT型凝胶渗透色谱仪(GPC)测定，THF为流动相，窄分布聚苯乙烯为标样，温度为25℃。

在现有技术中，采用多个串联的全混釜式反应器作为聚合反应器时，由于存在严重的“挂壁”现象，需采取绝热聚合的方式。此时需要相对苛刻的原料预冷过程，才能控制最终各聚合反应器内的反应温度，保证最终聚合产物的质量。

本发明提供的制备聚异戊二烯的方法中，采用单个卧式双轴自清洁混合机作为聚合反应器，两根搅拌轴上的桨叶对反应器壁以及两根搅拌轴之间的自清洁作用，消除了“挂壁”现象，保证了反应物料与冷却介质之间较高的换热系数；另外，中空结构的搅拌轴和搅拌桨叶和壳体的换热夹套，提供了更大的换热面积，移除聚合反应热的效率更高，从而省掉了现有技术中的相对苛刻的原料预冷过程，可以在常温下预混后进料，并降低了能耗。并且可以有效地提高异戊二烯单体的进料浓度。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

异戊二烯转化率按照下式计算得到：

$X_{\mathrm{IP}}=\frac{F_{\mathrm{IP}\left(\mathrm{in}\right)}-F_{\mathrm{PR}\left(\mathrm{out}\right)}\×w_{\mathrm{IP}}}{F_{\mathrm{IP}\left(\mathrm{in}\right)}}\×100\%$

式中：X_IP为异戊二烯的转化率，F_IP(in)为异戊二烯的进料质量流量(kg/h)，F_PR(out)为胶液的出料质量流量(kg/h)，w_IP为出料胶液中异戊二烯的质量组成(重量％)。

制备例

本制备例用于说明稀土催化剂的制备。

按照CN102108105A的实施例1制备。

由三氧化二钕出发，使用环己烷为溶剂，采用直接萃取法制得环烷酸钕/环己烷溶液，其中Nd元素的浓度为0.21mol/l。将三异丁基铝和一氯二乙基铝分别配制成2mol/l浓度的环己烷溶液备用。溶剂中的水含量低于20ppm，使用前用氮气进行排氧处理，陈化釜经干燥和排氧处理。

在氮气保护下，向2L催化剂陈化釜中加入655ml环己烷溶液，然后将65ml异戊二烯(0.65mol)和62ml的环烷酸钕/环己烷溶液加入陈化釜中，再在50℃及搅拌条件下将20ml一氯二乙基铝的环己烷溶液加入陈化釜中，使异戊二烯、环烷酸钕和一氯二乙基铝于50℃下接触反应7分钟，随后加入65ml三异丁基铝的环己烷溶液，于50℃下陈化40分钟。得到的催化剂中Nd元素的浓度为1.5×10^-5mol/ml。

将得到的催化剂用环己烷稀释得到稀土催化剂A，其中，各组分的摩尔比为异戊二烯：环烷酸钕：三异丁基铝：一氯二乙基铝＝50:1:10:3。稀土催化剂A中Nd元素的浓度为6×10^-6mol/ml。稀土催化剂A的密度为0.67g/ml。

制备对比例

本制备对比例用于说明用于对比的催化剂的制备。

按照制备例的方法，不同的是，没有加入“65ml异戊二烯”。得到催化剂中Nd元素的浓度为1.6×10^-5mol/ml。

将得到的催化剂用环己烷稀释得到催化剂B，其中，各组分的摩尔比为环烷酸钕：三异丁基铝：一氯二乙基铝＝1:10:3。催化剂B中Nd元素的浓度为6×10^-6mol/ml。催化剂B的密度为0.68g/ml。

实施例1

本实施例用于说明本发明的制备聚异戊二烯的方法。

在常温常压下，将异戊二烯单体(60.1kg/h，聚合级，商购)、环己烷(168.8kg/h，商购)和稀土催化剂A(11.6kg/h，稀土催化剂A的用量与异戊二烯单体的摩尔比为1.2×10^-4)，在预混器中进行预混，预混的时间为10min。其中，异戊二烯单体的浓度为25重量％。

将预混后形成的反应物料连续进料到卧式双轴自清洁混合机中，其壳体容积为100L，反应物料的量为卧式双轴自清洁混合机壳体容积的60体积％，反应物料在卧式双轴自清洁混合机内的平均停留时间为10min。控制反应温度恒温在40℃。冷却介质为3重量％的氯化钠冷冻盐水。

聚合反应后，经计算卧式双轴自清洁混合机出口处异戊二烯的转化率为97重量％。分析得到的聚异戊二烯胶产品的结构为：顺式1,4-结构的含量为98％，数均分子量为40万，分子量分布系数为3。

实施例2

本实施例用于说明本发明的制备聚异戊二烯的方法。

在常温常压下，将异戊二烯单体(72.1kg/h，聚合级，商购)、环己烷(154.5kg/h，商购)和稀土催化剂A(13.9kg/h，稀土催化剂A的用量与异戊二烯单体的摩尔比为1.2×10^-4)，在预混器中进行预混，预混时间为10min。其中，异戊二烯单体的浓度为30重量％。

将预混后形成的反应物料连续进料到卧式双轴自清洁混合机中，其壳体容积为100L，反应物料的量为卧式双轴自清洁混合机壳体容积的60体积％，反应物料在卧式双轴自清洁混合机内的平均停留时间为10min。控制反应温度恒温在40℃。冷却介质为3重量％的氯化钠冷冻盐水。

聚合反应后，经计算卧式双轴自清洁混合机出口处异戊二烯的转化率为99重量％。分析得到的聚异戊二烯胶产品的结构为：顺式1,4-结构的含量为98.1％，数均分子量为41.5万，分子量分布系数为2.8。

实施例3

本实施例用于说明本发明的制备聚异戊二烯的方法。

在常温常压下，将异戊二烯单体(37.7kg/h，聚合级，商购)、环己烷(105.8kg/h，商购)和稀土催化剂A(7.3kg/h，稀土催化剂A的用量与异戊二烯单体的摩尔比为1.2×10^-4)，在预混器中进行预混，预混时间为10min。其中，异戊二烯单体的浓度为25重量％。

将预混后形成的反应物料连续进料到卧式双轴自清洁混合机中，其壳体容积为100L，反应物料的量为卧式双轴自清洁混合机壳体容积的75体积％，反应物料在卧式双轴自清洁混合机内的平均停留时间为20min。控制反应温度恒温在40℃。冷却介质为3重量％的氯化钠冷冻盐水。

聚合反应后，经计算卧式双轴自清洁混合机出口处异戊二烯的转化率为98重量％。分析得到的聚异戊二烯胶产品的结构为：顺式1,4-结构的含量为98％，数均分子量为40.3万，分子量分布系数为3.2。

实施例4

按照实施例1的方法，不同的是，使用催化剂B替代稀土催化剂A。

聚合反应后，经计算卧式双轴自清洁混合机出口处异戊二烯的转化率为60重量％。分析得到的聚异戊二烯胶产品的结构为：顺式1,4-结构含量为75％，数均分子量为28万，分子量分布系数为2.3。

当采用常规串联式连续聚合反应器进行聚合反应时，采用与实施例1中同样的进料，但是需要将原料先冷却至-10℃后，再在预混器中进行预混。串联式连续聚合反应器包括三个串联的体积均为30L的搅拌釜式聚合反应器中，每个釜均为下进料，上出料，进行聚合反应，其中第一反应釜通过夹套移热进行等温操作，后两个反应釜均为绝热操作。在具体聚合反应过程中，发现第一聚合反应釜内操作压力上升较快，且超出了控制范围，即在此聚合条件下所合成聚合物的粘度较大，不利于输送，导致第一聚合反应釜出料受阻，出现憋压现象。为防止聚合釜超压，终止反应。即在与实施例1(采用本发明提供的方法)相同的进料条件下，其中异戊二烯单体的浓度达到25重量％的情况下，采用常规连续聚合反应器不能实现聚合反应，并且需要原料预冷却。

由上述实施例和采用常规聚合手段实施聚合的结果可以看出，本发明提供的制备聚异戊二烯的方法，可以实现在更高的异戊二烯单体进料浓度下进行聚合，且聚合反应中异戊二烯的转化率高，获得的聚异戊二烯产品的质量好，其中顺式1,4-结构含量高、分子量分布系数大。聚合后可以目测观察到在卧式双轴自清洁混合机中没有“挂壁”现象。另外实施例1-3中使用优选的稀土催化剂时，相比实施例4(催化剂组成中没有共轭二烯烃)可以有更高的异戊二烯单体的转化率并且得到聚异戊二烯产物的质量更好。

Claims (10)

1.一种制备聚异戊二烯的方法，该方法在单个卧式双轴自清洁混合机内进行，所述卧式双轴自清洁混合机包括带有夹套的壳体和在壳体内的带有搅拌桨叶的至少两根平行的搅拌轴，所述搅拌轴和所述搅拌桨叶为中空结构；该方法包括：在所述夹套和所述中空结构中通入冷却介质，并将含有稀土催化剂、溶剂和异戊二烯单体的反应物料送入所述壳体内进行溶液聚合反应，得到聚异戊二烯。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述卧式双轴自清洁混合机为水平放置，所述反应物料从设置在所述壳体一端顶部的进口加入，沿所述搅拌轴的轴向流动到设置在所述壳体另一端底部的出口。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述反应物料的总重量为基准，所述异戊二烯单体的浓度为20-35重量％，优选为25-30重量％。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述溶液聚合反应的温度为30-50℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述反应物料的量按体积计为所述壳体的容积的40-80体积％，优选为60-75体积％。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述反应物料在所述卧式双轴自清洁混合机中的平均停留时间为5min-30min，优选为10min-20min。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述稀土催化剂含有共轭二烯烃、羧酸钕化合物、通式为AlR¹ ₃的烷基铝和/或通式为AlHR² ₂的氢化烷基铝以及含卤素化合物，其中R¹、R²分别独立地为C1-C6的直链或支链烷基；相对于1摩尔的羧酸钕化合物，所述共轭二烯烃的用量为20-100摩尔，所述烷基铝和/或氢化烷基铝的用量为5-30摩尔，所述含卤素化合物的用量为2-10摩尔；优选所述共轭二烯烃的用量为25-80摩尔，所述烷基铝和/或氢化烷基铝的用量为6-25摩尔，所述含卤素化合物的用量为2-4摩尔；以Nd元素计的所述稀土催化剂的用量与所述异戊二烯单体的摩尔比为1×10^-5-4×10^-4：1，优选为1.5×10^-5-2.5×10^-4：1。

8.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述溶剂为正戊烷、异戊烷、正己烷、环己烷、甲基环己烷、正庚烷、正辛烷、苯、甲苯、二甲苯和异丙苯中的至少一种。

9.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述方法还包括在所述溶液聚合反应之前，将所述反应物料进行预混，所述预混的条件包括：温度为常温，时间为5-20min；优选温度为20-30℃，时间为6-15min；所述预混为绝热操作。

10.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述方法还包括在所述溶液聚合反应之后，将得到的聚异戊二烯胶液进行终止反应和凝聚，得到聚异戊二烯；所述终止反应为绝热操作。