CN105083199B - 一种汽车安全气囊外壳 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车安全气囊外壳,包括矩形的塑料底座,还包括金属挂钩,所述金属挂钩包括头部和底部;所述塑料底座的前后两侧,通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。本发明为一种复合壳体,兼具了塑料底座变形小,重量轻的优点,以及金属挂钩高强度、安装简易,成本低的优点。
Description
技术领域
本发明涉及汽车安全领域,尤其涉及一种汽车安全气囊外壳。
背景技术
现有的汽车安全气囊外壳通常为单纯的金属或塑料制造而成,起到容纳气袋的作用,并在气囊展开时提供导向。
参见图1A,图1A为现有的汽车安全气囊外壳为金属壳体的结构示意图。气囊外壳的前后方向一般比较狭窄,在气袋展开时,受到巨大的冲击力,金属壳体会发生较大的塑性变形,进而可能损坏周边零件。由于气囊体积较大,壳体一般在50mm~80mm深,这就需要塑性较好的金属薄板拉伸而成,从而限制了壳体的强度。深拉伸的金属壳体一般有强度低,塑性变形大的缺点。
参见图1B,图1B为现有的汽车安全气囊外壳为塑料壳体的结构示意图。塑料壳体是一个重量轻,塑性变形小的解决方案。但是,塑料壳体的强度较低,需要壁厚较大和大量的加强筋。所以塑料壳体做挂钩式连接强度较弱,一般采用打螺栓的形式与仪表板连接。
因此,有必要设计一种兼具金属壳体和塑料壳体的强度高、变形小、重量轻等优点的汽车安全气囊外壳。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种兼具金属壳体和塑料壳体的强度高、变形小、重量轻等优点的汽车安全气囊外壳。
本发明的技术方案提供一种汽车安全气囊外壳,包括矩形的塑料底座,还包括金属挂钩,所述金属挂钩包括头部和底部;所述塑料底座的前后两侧,通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。
优选地,所述塑料底座的前后两侧包括安装支脚,所述安装支脚通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。
优选地,所述塑料底座的同一侧安装有多个所述金属挂钩。
优选地,同一侧的多个所述金属挂钩的所述底部相连。
优选地,所述塑料底座的底部延伸出支架安装点,所述支架安装点用于与仪表板的横梁支架相连接。
优选地,所述塑料底座的底部设有用于承载载荷的凸起。
优选地,所述塑料底座的前后两侧的高度不一致。
采用上述技术方案后,具有如下有益效果:本发明为一种复合壳体,兼具了塑料底座变形小,重量轻的优点,以及金属挂钩高强度、安装简易,成本低的优点。
附图说明
图1A是现有的汽车安全气囊外壳为金属壳体的结构示意图;
图1B是现有的汽车安全气囊外壳为塑料壳体的结构示意图;
图2是本发明一实施例中汽车安全气囊外壳的立体图;
图3是本发明一实施例中金属挂钩的立体图;
图4是本发明一实施例中塑料底座的立体图;
图5是本发明一实施例中塑料底座与金属挂钩连接处的剖视图。
附图标记对照表:
1-塑料底座 2-金属挂钩 11-安装支脚
21-头部 22-底部
具体实施方式
下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。
参见图2,图2为本发明一实施例中汽车安全气囊外壳的立体图。汽车安全气囊外壳包括矩形的塑料底座1和金属挂钩2。如图3所示,金属挂钩2包括头部21和底部22,金属挂钩2用于连接汽车的仪表板。塑料底座1的前后两侧,通过包塑工艺紧紧包覆金属挂钩2的底部22(参见图5),塑料底座1与金属挂钩2成为一体。塑料底座1的前后两侧是塑料底座1安装在汽车上后,以汽车的前后方向为基准的。图2中塑料底座1的前后两侧是指塑料底座1的两条长边。
汽车安全气囊外壳的制造过程如下:先将金属挂钩2挂置于模具型腔内,然后注入融化的塑料材料,冷却后形成塑料底座1,金属挂钩2与塑料底座1形成一体。包塑工艺一种常见的工艺,原理类似牙刷上刷毛与牙刷柄的连接工艺。塑料可以包塑不同材料的物体,形成一体的产品。
本发明为一种复合壳体,兼具了塑料底座变形小,重量轻的优点,以及金属挂钩高强度、安装简易,成本低的优点。
本实施例中,如图5所示,塑料底座1的前后两侧包括安装支脚11,安装支脚11包裹金属挂钩2的底部22。安装支脚11从塑料底座1的前后两侧接近上边缘的位置开始,先沿图5中的水平方向延伸,然后再向上延伸,呈L型。金属挂钩2的底部22的形状与安装支脚11的形状相配合,呈大致L型的形状,并被安装支脚11紧紧包覆。安装支脚11向上延伸的部分与塑料底座1的前后两侧之间还留有一定的间隙。如图4所示,从塑料底座1的外部来看,安装支脚11像形成在塑料底座1的前后两侧的两排凸肋。
本实施例中,如图2所示,塑料底座1的同一侧包括多个金属挂钩2。如图3所示,金属挂钩2包括头部21和底部22,同一侧的多个金属挂钩2的底部22相连。多个金属挂钩2的底部22相连,有利于包塑过程中的定位。同时,也有利于增加金属挂钩2的强度和稳定性。
较佳地,多个金属挂钩2的底部22也可以不相连,彼此独立成型。
较佳地,塑料底座1的底部延伸出支架安装点(图未示),支架安装点用于与仪表板的横梁支架相连接。
较佳地,塑料底座1的底部设有用于承载载荷的凸起(图未示)。
较佳地,塑料底座1的前后两侧的高度不一致。制造时,首先将两侧的金属挂钩2调整到高度不一的位置,置于模具型腔内,注塑后形成前后高度不等的塑料底座1。这种汽车安全气囊外壳可以配合仪表板造型的变化,保证气囊到仪表板的距离均匀。
较佳地,本发明可以调整两排金属挂钩之间的距离,注塑后的汽车安全气囊外壳可以实现容积的增大或减小。满足不同体积气囊的容纳要求,满足各种系统开发目标。
较佳地,还可以保持两排金属挂钩相对位置不变,一定范围内改变塑料底座的长度,可以在实现汽车安全气囊外壳在长度方向的伸缩,以满足不同体积气囊的要求。当然也可以通过调整模具切边变化,调整长度,以完全满足汽车安全气囊外壳在长度方向的伸缩,配合不同体积要求。
本发明的优点如下:
1、兼具了塑料底座变形小,重量轻的优点,以及金属挂钩高强度、安装简易,成本低的优点;
2、通过调整金属挂钩在塑料底座中的位置,可适用于不同体积的气囊,不同造型的仪表板,可实现反复利用。大大节省模具费用,提高产品利用率。
以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在本发明原理的基础上,还可以做出若干其它变型,也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种汽车安全气囊外壳,包括矩形的塑料底座,其特征在于,还包括金属挂钩,所述金属挂钩包括头部和底部;所述塑料底座的前后两侧,通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。
2.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于,所述塑料底座的前后两侧包括安装支脚,所述安装支脚通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。
3.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于,所述塑料底座的同一侧安装有多个所述金属挂钩。
4.根据权利要求3所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于,同一侧的多个所述金属挂钩的所述底部相连。
5.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于,所述塑料底座的底部延伸出支架安装点,所述支架安装点用于与仪表板的横梁支架相连接。
6.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于,所述塑料底座的底部设有用于承载载荷的凸起。
7.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于,所述塑料底座的前后两侧的高度不一致。
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