CN105070492A - 便携式充电器的变压器骨架及变压器的自动化生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种便携式充电器的变压器骨架及变压器的自动化生产工艺，包括骨架本体、线槽、初级挂线柱、针脚、初级过线槽，其特征在于：在所述骨架本体设置针脚的同一侧上设置屏蔽线区，屏蔽线区上设置有综合挂线柱和屏蔽线线架；在绕制初级绕组的同时完成磁芯屏蔽线的预留，将磁芯屏蔽线在屏蔽线线架上缠绕后形成一个不会散开圆环，固定放置于所述屏蔽线线架上；磁芯屏蔽线的放置的位置固定并统一后，后续工序的自动化设备操作均有规律可依，可将各工序的自动化设备连接起来，实现整个作业工序从绕线到包装的全段自动化生产，减少人员参与，提高效率，提升设备的利用率，同时保证产品的一致性，大幅度提高产品合格率。

Description

便携式充电器的变压器骨架及变压器的自动化生产工艺

技术领域

本发明涉及便携式充电器的变压器骨架及变压器的自动化生产工艺。

背景技术

EMC(电磁兼容性)的全称是ElectroMagneticCompatibility，其定义为“设备和系统在其电磁环境中能正常工作且不对环境中任何事物构成不能承受的电磁骚扰的能力”。首先，该设备应能在一定的电磁环境下正常工作，即该设备应具备一定的电磁抗扰度(EMS)；其次，该设备自身产生的电磁骚扰不能对其他电子产品产生过大的影响，即电磁骚扰(EMI)。随着科技的发展，电子产品的EMC要求越来越高，原有的变压器设计无法满足新的要求，所以出现了磁芯屏蔽便携式充电器，该类充电器使用的变压器通过采用磁芯屏蔽结构来满足EMC要求。

现有变压器骨架的设计和变压器的工艺无法实现带磁芯屏蔽线的变压器的自动化生产，目前生产过程中，虽然在绕初级绕组的同时可以预留出磁芯屏蔽线，但是磁芯屏蔽线的位置不固定，每一个变压器预留的磁芯屏蔽线随机无序的堆放在变压器骨架周围或初级绕组周围的任意位置，磁芯屏蔽线的预留线与其他绕组的绕线交织在一起，干扰下一步其他绕组的自动绕制作业，自动焊锡的设备也无法对任意放置的磁芯屏蔽线进行焊锡，导致无法进行自动化焊锡作业，需要人工先取下预留线，再进行人工焊锡，造成产能降低、人员浪费。同样的原因，由于磁芯屏蔽线的预留线位置不固定，磁芯屏蔽线预留线会干涉磁芯组装和磁芯包胶带等工序，导致不能利用自动化设备工作自动组装，必须由人工完成整理磁芯屏蔽线和组装工序。现有工艺从留出磁芯屏蔽线预留线起到组装完成，至少需要5人参与，严重浪费时间人力资源，影响生产效率；同时由于人工作业的不稳定性和不一致性，也极大的制约着产品一致性和良品率的提高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种便于实现全自动化生产的便携式充电器的变压器骨架以及该变压器的自动化生产工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种便携式充电器的变压器骨架，包括骨架本体、线槽、初级挂线柱、针脚和初级过线槽，在所述骨架本体设置针脚的同一侧上设置屏蔽线区，所述屏蔽线区上设置有综合挂线柱和柱状的屏蔽线线架，屏蔽线线架与针脚凸出方向相同；所述综合挂线柱与初级挂线柱并行排列的设置在骨架本体的同一侧且位于靠近屏蔽线区的初级过线槽的外侧，所述综合挂线柱比所述初级挂线柱略大，综合挂线柱和屏蔽线线架与骨架本体上其他部件之间留有空间位置保证安全规定距离。

进一步的，所述屏蔽线线架为比针脚略短的圆柱形、圆锥形或上细下粗的圆台形。

所述屏蔽线线架设置于屏蔽线区的远离所述骨架本体的边缘角落的位置。

所述综合挂线柱的上表面与所述屏蔽线区的上平面平齐，下表面与所述初级过线槽的底部平齐。

所述综合挂线柱为长方体、正方体或近长方体或近正方体的形状。

同时，本发明还提供一种利用所述便携式充电器的变压器骨架生产变压器的自动化生产工艺，包括绕线工序、焊锡工序、组装工序、测试工序和包装工序，所述绕线工序、焊锡工序、组装工序、测试工序和包装工序采用连续自动化生产工艺；

自动化绕线设备在绕线工序进行的同时完成磁芯屏蔽线的预留，即在初级绕组自动绕制完成后，自动化绕线设备继续将绕制初级绕组的绕线绕在骨架本体的其中一个针脚上至少一圈，然后绕线依次通过与该针脚相对应的初级挂线柱和所述综合挂线柱，最后在所述屏蔽线线架上缠绕若干圈成不会散开的圆环状并放置于所述屏蔽线线架上形成所述磁芯屏蔽线；

采用自动焊锡设备将置于屏蔽线线架上的所述磁芯屏蔽线焊锡成与磁芯接触面积更大的圆环状；

自动化设备的机械手取下放置于所述屏蔽线线架上的已焊锡成圆环状的磁芯屏蔽线，并放置于磁芯上，从而进行全自动组装工序、测试工序和包装工序。

优选的，所述屏蔽线线架为比针脚略短的圆柱形、圆锥形或上细下粗的圆台形。

所述屏蔽线线架设置于屏蔽线区的远离所述骨架本体的边缘角落的位置。

进一步地，所述综合挂线柱的上表面与所述屏蔽线区的上平面平齐，下表面与所述初级过线槽的底部平齐。

更进一步的，所述综合挂线柱为长方体或正方体或近长方体或近正方体的形状。

本发明在保证安全规定距离的前提下，在现有便携式充电器的变压器骨架的基础上，增加所述用来固定放置磁芯屏蔽线的屏蔽线线架和比所述初级挂线柱略大综合挂线柱，比所述初级挂线柱略大综合挂线柱能够有效防止挂在综合挂线柱上的磁芯屏蔽线与其他绕组出线或针脚短路，所述屏蔽线线架使得预留的磁芯屏蔽线可以固定放置在屏蔽线线架上后续工序的焊锡、组装、测试和包装工序的自动化设备在操作中不受磁芯屏蔽线的干扰，取放操作等有规律可依，实现该变压器由半自动化生产转变成全自动化生产；同时对变压器生产工艺进行改进，在绕制初级绕组的同时完成磁芯屏蔽线的预留，将预留的磁芯屏蔽线缠绕后放置于所述屏蔽线线架上，磁芯屏蔽线的位置固定并统一后，后续工序的自动化设备的取放操作等有规律可依，可充分利用现有的自动化设备，将后续的焊锡工序、组装工序、测试工序和包装工序的自动化设备连接起来，实现全段自动化生产。与现有技术生产工艺相比，提升设备利用率50％以上，变压器生产节拍提升至2秒/Pcs，参与人员可减少1/3以上，经济效益显著。

本发明能全面改善整个自动化制程的连接瓶颈问题,使产品自动化生产由局部自动化向全局自动化迈进，减少人员参与，提升设备的利用率，提高生产效率，节约人工成本，减少资源浪费，促进绿色生产，同时自动化作业能保证产品的一致性，大幅度提高产品合格率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地解释。

图1为本发明变压器骨架立体示意图。

图2为本发明变压器骨架俯视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，是本发明的一种便携式充电器的变压器骨架，与现有技术的便携式充电器的变压器骨架有类似的基本结构，如骨架本体1、线槽2、初级挂线柱3、针脚4、初级过线槽5，变压器骨架本体的中间为线槽2，其骨架本体1的一侧设置初级挂线柱3、针脚4和初级过线槽5，与现有便携式充电器的变压器骨架的改进在于：在骨架本体1设置所述初级挂线柱3、针脚4和初级过线槽5的同一侧上设置屏蔽线区6，屏蔽线区6上设置有长方体的综合挂线柱7和上细下粗近圆台的屏蔽线线架8。

综合挂线柱7与初级挂线柱3并行排列地设置在骨架本体的同一边，且位于最靠近屏蔽线区6的初级过线槽5的外侧，所述综合挂线柱7优选用长方体，也可以采用正方体或近长方体或近正方体的形状。为了有效防止挂在综合挂线柱7上的磁芯屏蔽线与其他绕组出线或针脚4短路，同时又要满足自动焊锡时变压器两侧分别焊锡的要求，综合挂线柱7比初级挂线柱3略大，综合挂线柱7的上表面与所述屏蔽线区6的上平面最好平齐，下表面与所述初级过线槽5的底部也最好平齐；也可以根据实际需要设计为比初级挂线柱3略大的结构，只要能够有效防止挂在综合挂线柱7上的磁芯屏蔽线与其他绕组出线或针脚4短路，同时又能满足自动焊锡时环状的磁芯屏蔽线两侧分别焊锡的要求即可。

屏蔽线线架8的凸出方向与针脚4相同且高度低于针脚4，为了保证变压器骨架上各个绕组之间绝对安全、符合安全规定，综合挂线柱7和屏蔽线线架8与骨架本体其他部件之间留有足够的空间位置和安全规定距离，防止短路情况发生。屏蔽线线架8采取了上细下粗、近圆台的结构，也可以根据需要采取圆柱形、圆锥形或其他形状，只要能够方便自动焊锡工艺进行焊锡和方便组装时机械手能顺利取下即可。

利用本发明的便携式充电器的变压器骨架自动化生产变压器，包括绕线、焊锡、组装、测试和包装工序。第一步：在绕制初级绕组的同时完成磁芯屏蔽线的预留，即在初级绕组自动绕制完成后，自动化绕线设备将绕制初级绕组的线绕通过线槽5与该针脚4相对应的初级挂线柱3后，在其中一个针脚4上绕一圈，再经过该针脚4相对应的初级挂线柱3后与综合挂线柱7，最后在屏蔽线线架8上缠绕3圈，绕线缠绕3圈后形成一个不会散开圆环，固定放置于所述屏蔽线线架8上形成所述磁芯屏蔽线，然后进行其他绕组的绕制；第二步：采用自动焊锡工艺将处于屏蔽线线架8上的所述磁芯屏蔽线焊锡成与磁芯接触面积更大的圆环状，使变压器整体合格率得到提高；因为磁芯屏蔽线固定放置于屏蔽线线架8上，根据设定的程序，自动焊锡设备只要在固定的位置以合适的角度进行焊锡作业，即可保证磁芯屏蔽线焊锡工艺的完成；第三步：在变压器自动组装工序中，自动化设备的机械手取下放置于所述屏蔽线线架8上的已焊锡成圆环状的磁芯屏蔽线，并放置于磁芯上，进一步继续进行全自动组装、测试和包装等必须工序。

作为优选的方案，磁芯屏蔽线在屏蔽线线架8上缠绕3圈形成一个不会散开圆环，也可以根据实际情况采取绕制不少于一圈的方式，只要保证所述磁芯屏蔽线缠绕屏蔽线线架8后，能够形成不会散开的圆环状即可。

Claims (10)

1.一种便携式充电器的变压器骨架，包括骨架本体(1)、线槽(2)、初级挂线柱(3)、针脚(4)和初级过线槽(5)，其特征在于：在所述骨架本体设置针脚(4)的同一侧上设置屏蔽线区(6)，所述屏蔽线区(6)上设置有综合挂线柱(7)和柱状的屏蔽线线架(8)，屏蔽线线架(8)与针脚(4)凸出方向相同；所述综合挂线柱(7)与初级挂线柱(3)并行排列的设置在骨架本体的同一侧且位于靠近屏蔽线区(6)的初级过线槽(5)的外侧，所述综合挂线柱(7)比所述初级挂线柱(3)略大，综合挂线柱(7)和屏蔽线线架(8)与骨架本体(1)上其他部件之间留有空间位置保证安全规定距离。

2.如权利要求1所述的便携式充电器的变压器骨架，其特征在于：所述屏蔽线线架(8)为比针脚(4)略短的圆柱形、圆锥形或上细下粗的圆台形。

3.如权利要求2所述的便携式充电器的变压器骨架，其特征在于：所述屏蔽线线架(8)设置于屏蔽线区(6)的远离所述骨架本体(1)的边缘角落的位置。

4.如权利要求1～3任一项所述的便携式充电器的变压器骨架，其特征在于：所述综合挂线柱(7)的上表面与所述屏蔽线区(6)的上平面平齐，下表面与所述初级过线槽(5)的底部平齐。

5.如权利要求4所述的便携式充电器的变压器骨架，其特征在于：所述综合挂线柱(7)为长方体、正方体或近长方体或近正方体的形状。

6.一种利用权利要求1所述的变压器骨架的变压器的自动化生产工艺，包括绕线工序、焊锡工序、组装工序、测试工序和包装工序，其特征在于：所述绕线工序、焊锡工序、组装工序、测试工序和包装工序采用连续自动化生产工艺；

自动化绕线设备在绕线工序进行的同时完成磁芯屏蔽线的预留，即在初级绕组自动绕制完成后，自动化绕线设备继续将绕制初级绕组的绕线绕在骨架本体(1)的其中一个针脚(4)上至少一圈，然后绕线依次通过与该针脚(4)相对应的初级挂线柱(3)和所述综合挂线柱(7)，最后在所述屏蔽线线架(8)上缠绕若干圈成不会散开的圆环状并放置于所述屏蔽线线架(8)上形成所述磁芯屏蔽线；

采用自动焊锡设备将置于屏蔽线线架(8)上的所述磁芯屏蔽线焊锡成与磁芯接触面积更大的圆环状；

自动化设备的机械手取下放置于所述屏蔽线线架(8)上的已焊锡成圆环状的磁芯屏蔽线，并放置于磁芯上，从而进行全自动组装工序、测试工序和包装工序。

7.如权利要求6所述的变压器的自动化生产工艺，其特征在于：所述屏蔽线线架(8)为比针脚(4)略短的圆柱形、圆锥形或上细下粗的圆台形。

8.如权利要求7所述的变压器的自动化生产工艺，其特征在于：所述屏蔽线线架(8)设置于屏蔽线区(6)的远离所述骨架本体(1)的边缘角落的位置。

9.如权利要求6～8任一项所述的所述的变压器的自动化生产工艺，其特征在于：所述综合挂线柱(7)的上表面与所述屏蔽线区(6)的上平面平齐，下表面与所述初级过线槽(5)的底部平齐。

10.如权利要求9所述的所述的变压器的自动化生产工艺，其特征在于：所述综合挂线柱(7)为长方体或正方体或近长方体或近正方体的形状。