CN105062666A - 一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，采用溶剂浸提法提取薏仁糠油，再依次采用超临界CO₂萃取和酶法酯化对薏仁糠油进行脱酸，从而降低薏仁糠油中游离脂肪酸含量，获得薏仁糠油混合物。本发明提供的一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，能够有效降低薏仁糠油中的游离脂肪酸含量，并且有效脱除薏仁糠油的胶蜡成分及除去其中的深色物质，简化了薏仁糠油的精炼工艺，大大减少对环境的污染，同时通过提供甘油二酯累积赋予了精炼薏仁糠油更丰富的营养功能特性。

Description

一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺

技术领域

本发明属于油脂提取及精炼技术领域，涉及一种高游离脂肪酸的脱酸工艺，具体涉及一种降低薏仁糠油中高游离脂肪酸含量的脱酸工艺。

背景技术

薏仁糠是薏仁加工的主要副产品，在我国资源丰富，主产于福建、江苏、辽宁、广西、贵州一带。薏仁糠含有丰富的营养物质和生物活性成分，其中粗脂肪高达25％(含有>80％的不饱和脂肪酸)。薏仁糠油是一种具有保健功能的健康营养油，具有抗癌、抗发炎、抗自由基、降低高密度脂蛋白血清胆固醇等作用，因而其具有重要的开发利用价值。

但是，由于薏仁糠受解脂酶等因素的作用及其贮存条件的限制，制备出的薏仁糠毛油酸价较高，酸价一般达到20～80mgKOH/g(相应的游离脂肪酸含量约在10％～40％)。高酸价油脂容易对人体健康产生伤害，在应用上存在一定问题与局限性，目前高酸价油脂的脱酸是油脂精炼领域的共性问题和研究重点。

油脂的传统脱酸方法主要有化学碱炼脱酸法和物理蒸馏脱酸法，但它们在工业应用中均存在一定的局限性。例如，采用化学碱炼脱酸方法对高酸价油脂中的游离脂肪酸进行中和时，分离皂脚时会造成大量中性油脂损耗(酸价为20mgKOH/g的油脂，碱炼后油损失约为55％)；同时生成的皂脚需要硫酸化处理，所产生的大量废水会造成环境污染，因此不适用于高酸价油脂的脱酸。物理蒸馏脱酸是在高真空(200～400Pa)和高温(240～270℃)条件下，将水蒸汽通入毛油，利用蒸汽将其中的游离脂肪酸带出，从而达到有效脱酸的目的，但这种方法对毛油的预处理要求很严格。

酯化脱酸法是在化学催化剂或酶催化剂存在下，油脂中的游离脂肪酸与酰基受体反应而降低油脂酸价的方法。酶法酯化脱酸法因其催化反应条件温和、油脂产品产量增加且环保等优点而逐渐引起了人们的重点关注，是主要适用于高酸价油脂脱酸的一种具有应用潜力的新方法。但是，该方法需要耗费大量的脂肪酶催化游离脂肪酯化，是目前限制其应用于生产的主要因素之一。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，克服现有降低油脂酸价技术存在的局限性，采用超临界CO₂萃取与酶法酯化联合技术降低薏仁糠油中游离脂肪酸含量。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，采用溶剂逆流浸提法提取薏仁糠油，再依次采用超临界CO₂萃取和酶法酯化对薏仁糠油进行脱酸，从而降低薏仁糠油中游离脂肪酸含量，获得薏仁糠油混合物。

优选地，所述一种薏仁糠油的脱酸工艺，具体包括以下步骤：

1)采用溶剂逆流浸提法提取薏仁糠中的油脂，浸提液经减压蒸发后即得高游离脂肪酸含量薏仁糠油；

优选地，所述高游离脂肪酸含量薏仁糠油中高游离脂肪酸含量≥30wt％。所述高游离脂肪酸含量占薏仁糠油质量不小于30wt％。

优选地，所述浸提溶剂为95％乙醇水溶液。所述95％乙醇水溶液为体积百分比浓度为95％的乙醇水溶液。

优选地，所述浸提溶剂加入的体积与所述薏仁糠加入的重量之比为1：0.7-0.8(v/w)。

更优选地，所述浸提溶剂加入的体积与所述薏仁糠加入的重量之比为1：0.75(v/w)。

优选地，所述薏仁糠中水分控制在4-8wt％。所述水分含量占薏仁糠质量的4-8wt％。

优选地，所述溶剂逆流浸提法，具体包括以下步骤：

A)取A号容器、B号容器和C号容器分别装入一定量的薏仁糠；

B)将一定量浸提溶剂加入到A号容器中作为浸提液，每6h搅拌一次，浸泡24h后将浸提液转移至B号容器，再将B号容器中浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后转移至C号容器，然后，将C号容器中浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后滤出，真空条件下蒸发回收浸提溶剂后，获得薏仁糠中的油脂；

更优选地，所述真空条件下蒸发回收浸提溶剂的条件为：温度：60-80℃；真空度：0.03-0.08MPa。

更优选地，所述浸提溶剂回收后循环使用。

C)再取一定量浸提溶剂加入到A号容器中作为浸提液，重复步骤B)，获得薏仁糠中的油脂。

所述溶剂逆流浸提法中，浸提溶剂加入A号容器中作为浸提液，对A号容器中薏仁糠进行搅拌浸提后使浸提液所含薏仁糠中油脂量达到平衡，然后将浸提液转移至B号容器中，与B号容器中薏仁糠再进行搅拌浸提，从而使已含大量油脂的浸提液进一步浸提出B号容器中薏仁糠的一定量油脂，再将浸提液转移至C号容器中，与C号容器中薏仁糠再进行搅拌浸提，从而使已含大量油脂的浸提液更进一步浸提出C号容器中薏仁糠的一定量油脂。然后，在A号容器中加入一定量的新鲜浸提液，再对A号容器中薏仁糠中残留的油脂进行搅拌浸提，从而将A号容器中薏仁糠中残留油脂进一步浸提出来，再将浸提液放入B号容器和C号容器，将B号容器和C号容器中薏仁糠中残留油脂进一步浸提出来。以此类推，从而将A号容器、B号容器和C号容器中薏仁糠所含油脂全部浸提出来。相比常规的溶剂浸提法采用一个容器加入大量浸提溶剂对薏仁糠中油脂进行搅拌浸提，该方法浸提溶剂用量少，浸提效果好，能够对薏仁糠所含油脂浸提完全。

更优选地，所述溶剂逆流浸提法，具体包括以下步骤：

a)取A号容器、B号容器和C号容器分别装入一定量的薏仁糠；

b)将一定量浸提溶剂加入到A号容器中作为第一浸提液，每6h搅拌一次，浸泡24h后将第一浸提液转移至B号容器，同时，在A号容器中再加入一定量浸提溶剂作为第二浸提液；

c)再将B号容器中第一浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后将第一浸提液转移至C号容器，同时，将在A号容器中加入的第二浸提液，每6h搅拌一次，浸泡24h后将第二浸提液转移至B号容器，在A号容器中再加入一定量浸提溶剂作为第三浸提液；

d)然后，将C号容器中第一浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后滤出，真空条件下蒸发回收浸提溶剂后，获得薏仁糠中的油脂；

e)再重复步骤c)和d)，将第二浸提液和第三浸提液依次滤出，减压条件下蒸发回收浸提溶剂后，获得薏仁糠中的油脂。

2)采用超临界CO₂萃取对步骤1)所得的高游离脂肪酸含量薏仁糠油进行脱酸，分离获得低游离脂肪酸含量薏仁糠油；

优选地，所述超临界CO₂萃取对高游离脂肪酸含量薏仁糠油采用萃取罐进行萃取、分离罐进行脱酸分离，分离罐I分离获得低游离脂肪酸含量薏仁糠油，分离罐II分离获得游离脂肪酸。所述超临界CO₂萃取技术能够使薏仁糠油中游离脂肪酸与甘油酯有效分离。

优选地，所述低游离脂肪酸含量薏仁糠油中低游离脂肪酸含量﹤30wt％。所述低游离脂肪酸含量占薏仁糠油质量小于30wt％。

更优选地，所述超临界CO₂萃取的条件为：萃取罐温度：60-80℃；萃取罐压力：20-25Mpa；分离罐I温度：50-70℃；分离罐I压力：12-18Mpa；分离罐II温度：40-50℃；分离罐II压力：2-8Mpa；分离系统的CO₂流量：80-100g/min；萃取时间1～2h。

最优选地，所述超临界CO₂萃取的条件为：萃取罐温度：65℃；萃取罐压力：22Mpa；分离罐I温度：65-70℃；分离罐I压力：15Mpa；分离罐II温度：45℃；分离罐II压力：5Mpa；分离系统的CO₂流量：90g/min；萃取时间1.5h。

众所周知，溶剂浸提法得到的毛油中会含有一定量的胶体物质和蜡。这些物质的存在直接影响到精炼油脂的品质和货架寿命，所以毛油的脱胶、脱蜡是油脂精炼很重要的步骤。丙酮不溶物主要是指除甘油酯外的复合脂质，包括薏仁糠毛油中的糠蜡、磷脂等胶体物质，可以作为衡量薏米糠毛油脱胶、脱蜡效果的参考指标。本发明研究得出，经本发明溶剂浸提后的薏仁糠毛油中的丙酮不溶物含量为1.56％，再经过超临界CO₂萃取工段后的低游离脂肪酸含量薏仁糠油中丙酮不溶物降低至0.17％，说明该工段能够能有效脱除毛油中的胶蜡成分。此外，通过罗维朋比色法测定高游离脂肪酸含量薏仁糠油的色泽为红11.5和黄12.2，低游离脂肪酸含量薏仁糠油的色泽为红0.3和黄4.3，说明超临界CO₂萃取脱酸工段还可以有效除去毛油中的深色物质，达到有效脱色的目的。

3)采用酶法酯化法对步骤2)所得的低游离脂肪酸含量薏仁糠油进行脱酸，分离获得薏仁糠油混合物。

所述酶法酯化(降酸)法采用特异性脂肪酶催化薏米糠油中的游离脂肪酸，通过加入脂肪酶和甘油，与游离脂肪酸化合成甘油二酯(DAG)和甘油一酯(MAG)以降低其脂肪酸含量，达到脱除游离脂肪酸的目的，获得薏仁糠油混合物。所述薏仁糠油混合物中累积有甘油二酯，所述甘油二酯具有调节降低血脂的功能。

优选地，所述酶法酯化法的条件为：实际甘油添加质量为理论甘油添加质量的1-13倍；脂肪酶的添加量为低游离脂肪酸含量薏仁糠油质量的1-5％；反应温度为30-50℃；反应时间为6-30h。

更优选地，所述理论甘油添加质量的计算公式为：

理论甘油添加质量(m)＝A*M_甘油/(3*M_脂肪酸)

其中，A为薏仁糠中游离脂肪酸的百分含量(％)，

M_甘油为甘油的摩尔质量(g/mol)，

M_脂肪酸为脂肪酸的摩尔质量(g/mol)(以282g/mol计)。

更优选地，所述酶法酯化法的条件为：实际甘油添加质量为理论甘油添加质量的10倍；脂肪酶的添加量为低游离脂肪酸含量薏仁糠油质量的3％；反应温度为35℃；反应时间为24h。

更优选地，所述脂肪酶为偏甘油酯脂肪酶LipaseG50。

优选地，所述低游离脂肪酸含量薏仁糠油中的脂肪酶和未反应的甘油，采用自然沉降或者离心机分离的方法分离法回收。所述自然沉降或者离心机分离的方法属于常规技术。

更优选地，所述自然沉降的条件为：室温下静置24-30h。

更优选地，所述离心机分离的条件为：离心温度：室温；离心时间：5min；离心转速：4000rpm。

如上所述，本发明的一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，提供一种超临界CO₂萃取与酶法酯化联合技术降低薏仁糠油中游离脂肪酸含量的工艺，该工艺包括薏仁糠油中高游离脂肪酸的溶剂逆流浸提、超临界CO₂萃取脱酸和酶法酯化脱酸工段。具有以下有益效果：

(1)本发明提供的一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，采用超临界CO₂萃取脱酸工段不仅将薏仁糠毛油的游离脂肪酸含量大幅度降低而从减少单纯由酶法酯化脱酸的成本，而且能有效脱除薏仁糠油的胶蜡成分及除去其中的深色物质，简化了薏仁糠油的精炼工艺，大大减少对环境的污染。

(2)本发明提供的一种高游离脂肪含量薏仁糠油的脱酸工艺，在超临界CO₂萃取脱酸工段的基础上，结合酶法酯化法继续降低低游离脂肪酸含量薏仁糠油中的游离脂肪酸含量，将其转化为偏甘油酯成分，赋予了精炼薏仁糠油更丰富的营养功能特性。

具体实施方式

下面结合具体实施例进一步阐述本发明，应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

须知，下列实施例中未具体注明的工艺设备或装置均采用本领域内的常规设备或装置；所有压力值和范围都是指相对压力。以下实施例中使用的试剂均可自市场购买获得。

此外应理解，本发明中提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还可以存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤，除非另有说明；还应理解，本发明中提到的一个或多个设备/装置之间的组合连接关系并不排斥在所述组合设备/装置前后还可以存在其他设备/装置或在这些明确提到的两个设备/装置之间还可以插入其他设备/装置，除非另有说明。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1高游离脂肪酸含量薏仁糠油的提取

采用溶剂逆流浸提法提取薏仁糠中的油脂，浸提液经减压蒸发后即得高游离脂肪酸含量薏仁糠油。

具体步骤如下：取A号容器、B号容器和C号容器分别装入薏仁糠(水分控制在4-8％)，再将95％乙醇加入到A号容器中，95％乙醇加入的体积与薏仁糠加入的重量之比为1：0.75。将浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后转移至B号容器，同时往A号容器中继续补充新鲜95％乙醇。将A号容器、B号容器中薏仁糠分别再次浸泡24h(每6h搅拌一次)后，依次将B号容器中的95％乙醇浸提液转移至C号容器，将A号容器中的95％乙醇浸提液转移至B号容器，A号容器中继续补充新鲜95％乙醇。然后，将A号容器、B号容器、C号容器中薏仁糠分别再浸泡24h(每6h搅拌一次)后，将C号容器中的95％乙醇浸提液滤出，减压条件下蒸发回收乙醇后得到高游离脂肪酸含量薏仁糠油。同时，将A号容器、B号容器中的95％乙醇浸提液按上述步骤顺序也依次在C号容器中滤出，真空条件下蒸发回收乙醇后得到高游离脂肪酸含量薏仁糠油。

获得的高游离脂肪酸含量薏仁糠油经测定后，其中，游离脂肪酸含量为30.1％，酸价为62.5mgKOH/g，丙酮不溶物为1.56％。采用罗维朋比色法测定高游离脂肪酸含量薏仁糠油的色泽为红11.5、黄12.2(比色槽25.4mm)。

实施例2超临界CO₂萃取脱酸

采用超临界CO₂萃取对高游离脂肪酸含量薏仁糠油进行萃取罐萃取，分离罐脱酸分离，分离罐I分离获得低游离脂肪酸含量薏仁糠油，分离罐II分离获得游离脂肪酸。具体分别采取以下条件进行。

(1)将高游离脂肪酸含量薏仁糠放入于萃取罐中，具体萃取条件为：萃取罐压力为22Mpa，萃取罐温度为65℃；分离罐I压力为15Mpa，分离罐I温度为65℃；分离罐II压力为5Mpa，分离罐II温度为45℃；分离系统的CO₂流量：90g/min；萃取时间1.5h。对分离罐I和分离罐II出口的混合物取样，记为样品A，样品分析结果见表1。

(2)将高游离脂肪酸含量薏仁糠放入于萃取罐中，具体萃取条件为：萃取罐压力为21.5Mpa，萃取罐温度为65℃；分离罐I压力为15Mpa，分离罐I温度为70℃；分离罐II压力为5Mpa，分离罐II温度为45℃；分离系统的CO₂流量：100g/min；萃取时间1h。对分离罐I和分离罐II出口的混合物取样，记为样品B，样品分析结果见表1。

(3)将高游离脂肪酸含量薏仁糠放入于萃取罐中，具体萃取条件为：萃取罐压力为23Mpa，萃取罐温度为65℃；分离罐I压力为15Mpa，分离罐I温度为70℃；分离罐II压力为5Mpa，分离罐II温度为45℃；分离系统的CO₂流量：80g/min；萃取时间2h。对分离罐I和分离罐II出口的混合物取样，记为样品C，样品分析结果见表1。其中，得率的计算公式如下：得率％＝[分离罐出料质量/萃取罐中毛油质量]×100％。

表1

由表1可知，样品A、B、C中经超临界CO₂萃取分离后，在分离罐I分离出的薏仁糠油中游离脂肪酸含量为10.64％～11.87％，得率约50％，为低游离脂肪酸含量薏仁糠油。样品C经测定后，丙酮不溶物仅为0.17％，采用罗维朋比色法测定后，色泽为红0.3、黄4.3(25.4mm比色槽)。可见，通过超临界CO₂萃取不仅能有效降低高酸价薏仁糠油的游离脂肪酸含量，还能有效脱除薏仁糠油的胶蜡成分及除去其中的深色物质。

实施例3

将经实施例1溶剂浸提法提取的高游离脂肪酸含量薏仁糠油，再经实施例2的(3)中条件进行超临界CO₂萃取脱酸后的低游离脂肪酸含量薏仁糠油，进行酶法酯化脱酸。

取10.0g低游离脂肪酸含量薏仁糠油(样品C，游离脂肪酸含量为10.64％)，1.16g甘油(10倍甘油理论添加质量)，装入具塞三角瓶中混合均匀，并置于恒温水浴磁力搅拌器中以200r/min搅拌均匀至预定温度后，加入0.4g偏甘油酯脂肪酶LipaseG50，在35℃下反应24h后，离心(4000r/min，5min，室温)除去脂肪酶和甘油，分离得到精炼薏仁糠油1#，采用HPLC-RI测定该油脂中游离脂肪酸含量为1.66％，油脂中游离脂肪酸含量较低，并且该油脂达到国家食用油安全标准。

实施例4

将经实施例1溶剂浸提法提取的高游离脂肪酸含量薏仁糠油，再经实施例2的(3)中条件进行超临界CO₂萃取脱酸后的低游离脂肪酸含量薏仁糠油，进行酶法酯化脱酸。

取10.0g低游离脂肪酸含量薏仁糠油(游离脂肪酸含量为10.64％)，1.51g甘油(13倍甘油理论添加质量)，装入具塞三角瓶中混合均匀，并置于恒温水浴磁力搅拌器中以200r/min搅拌均匀至预定温度后，加入0.4g偏甘油酯脂肪酶LipaseG50，在30℃下反应30h后，离心(4000r/min，5min，室温)除去脂肪酶和甘油，分离得到精炼薏仁糠油2#，采用HPLC-RI测定该油脂中游离脂肪酸含量为1.88％，油脂中游离脂肪酸含量较低，并且该油脂达到国家食用油安全标准。

实施例5

将经实施例1溶剂浸提法提取的高游离脂肪酸含量薏仁糠油，再经实施例2的(3)中条件进行超临界CO₂萃取脱酸后的低游离脂肪酸含量薏仁糠油，进行酶法酯化脱酸。

取10.0g低游离脂肪酸含量薏仁糠油(游离脂肪酸含量为10.64％)，1.16g甘油(10倍甘油理论添加质量)，装入具塞三角瓶中混合均匀，并置于恒温水浴磁力搅拌器中以200r/min搅拌均匀至预定温度后，加入0.3g偏甘油酯脂肪酶LipaseG50，在30℃下反应24h后，离心(4000r/min，5min，室温)除去脂肪酶和甘油，分离得到精炼薏仁糠油3#，采用HPLC-RI测定该油脂中游离脂肪酸含量为1.97％，油脂中游离脂肪酸含量较低，并且该油脂达到国家食用油安全标准。

实施例6

将经实施例1溶剂浸提法提取的高游离脂肪酸含量薏仁糠油，再经实施例2的(3)中条件进行超临界CO₂萃取脱酸后的低游离脂肪酸含量薏仁糠油，进行酶法酯化脱酸。

取10.0g低游离脂肪酸含量薏仁糠油(游离脂肪酸含量为10.64％)，1.16g甘油(10倍甘油理论添加质量)，装入具塞三角瓶中混合均匀，并置于恒温水浴磁力搅拌器中以200r/min搅拌均匀至预定温度后，加入0.4g偏甘油酯脂肪酶LipaseG50，在40℃下反应16h后，离心(4000r/min，5min，室温)除去脂肪酶和甘油，分离得到精炼薏仁糠油4#，采用HPLC-RI测定该油脂中游离脂肪酸含量为2.65％，油脂中游离脂肪酸含量较低，并且该油脂达到国家食用油安全标准。

所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种薏仁糠油的脱酸工艺，采用溶剂逆流浸提法提取薏仁糠油，再依次采用超临界CO₂萃取和酶法酯化对薏仁糠油进行脱酸，从而降低薏仁糠油中游离脂肪酸含量，获得薏仁糠油混合物。

2.根据权利要求1所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

1)采用溶剂逆流浸提法提取薏仁糠中的油脂，浸提液经减压蒸发后即得高游离脂肪酸含量薏仁糠油；

2)采用超临界CO₂萃取对步骤1)所得的高游离脂肪酸含量薏仁糠油进行脱酸，分离获得低游离脂肪酸含量薏仁糠油；

3)采用酶法酯化法对步骤2)所得的低游离脂肪酸含量薏仁糠油进行脱酸，分离获得薏仁糠油混合物。

3.根据权利要求2所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，步骤1)中，所述浸提溶剂为95％乙醇水溶液；所述薏仁糠中水分控制在4-8wt％。

4.根据权利要求2所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，步骤1)中，所述浸提溶剂加入的体积与所述薏仁糠加入的重量之比为1：0.7-0.8。

5.根据权利要求2所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，步骤1)中，所述溶剂逆流浸提法，具体包括以下步骤：

A)取A号容器、B号容器和C号容器分别装入一定量的薏仁糠；

B)将一定量浸提溶剂加入到A号容器中作为浸提液，每6h搅拌一次，浸泡24h后将浸提液转移至B号容器，再将B号容器中浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后转移至C号容器，然后，将C号容器中浸提液每6h搅拌一次，浸泡24h后滤出，真空条件下蒸发回收浸提溶剂后，获得薏仁糠中的油脂；

C)再取一定量浸提溶剂加入到A号容器中作为浸提液，重复步骤B)，获得薏仁糠中的油脂。

6.根据权利要求2所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，步骤2)中，所述超临界CO₂萃取对高游离脂肪酸含量薏仁糠油采用萃取罐进行萃取、分离罐进行脱酸分离，分离罐I分离获得低游离脂肪酸含量薏仁糠油，分离罐II分离获得游离脂肪酸。

7.根据权利要求6所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，所述超临界CO₂萃取的条件为：萃取罐温度：60-80℃；萃取罐压力：20-25Mpa；分离罐I温度：50-70℃；分离罐I压力：12-18Mpa；分离罐II温度：40-50℃；分离罐II压力：2-8Mpa；分离系统的CO₂流量：80-100g/min；萃取时间1～2h。

8.根据权利要求2所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，步骤3)中，所述脂肪酶为偏甘油酯脂肪酶LipaseG50。

9.根据权利要求2所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，步骤3)中，所述酶法酯化法的条件为：实际甘油添加质量为理论甘油添加质量的1-13倍；脂肪酶的添加量为低游离脂肪酸含量薏仁糠油质量的1-5％；反应温度为30-50℃；反应时间为6-30h。

10.根据权利要求9所述的薏仁糠油的脱酸工艺，其特征在于，所述理论甘油添加质量的计算公式为：理论甘油添加质量(m)＝A*M_甘油/(3*M_脂肪酸)；其中，A为薏仁糠中游离脂肪酸的百分含量％，M_甘油为甘油的摩尔质量g/mol，M_脂肪酸为脂肪酸的摩尔质量g/mol。