CN105057535A - 锻压模具及具有该锻压模具的锻压系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锻压模具及具有该锻压模具的锻压系统，属于模具技术领域，解决了现有的锻压模具卸料过程不稳定，难以实现自动化加工的技术问题，本发明锻压模具，包括上模板、下模板、冲头和凹模，所述凹模由两块半模组成，所述冲头设在上模板的下方，所述下模板上设有模架，所述模架上设有孔径从上向下逐渐变小的第一通孔以及两个设在第一通孔孔壁上的第一滑槽，模架上设有分别与两个第一滑槽滑动连接的两块哈夫模块，两块半模分别和两块哈夫模块固定连接，模架的下方设有卸料机构，所述卸料机构包括一对固定在模架上并向下延伸的镶条、设在两根镶条之间的顶杆以及控制顶杆升降的顶模机构，顶杆的上端面与两块哈夫模块的下端面接触。

Description

锻压模具及具有该锻压模具的锻压系统

技术领域

本发明涉及锻压模具及具有该锻压模具的锻压系统。

技术背景

锻压模具能够对高温工件进行成型加工，被广泛应用在工业生产中。锻压模具通过液压机床控制冲头运动对放置在凹模中的高温工件进行冲压或挤压使工件成型，现有的锻压模具中的卸料装置一般通过压簧或其他弹性结构对模块产生弹力实现工件的卸料，然而弹性结构的卸料装置由于卸料力过小，经常会出现工件会卡在凹模中难以顺利卸料的现象，工件卡在凹模中时，需要工人用工具手动协助卸料，卸料过程不稳定，难以实现自动化加工，无法提高模具的工作效率。

发明内容

本发明提供了一种锻压模具，解决现有的锻压模具卸料过程不稳定，难以实现自动化加工的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

锻压模具，包括上模板、下模板、冲头和凹模，所述凹模由两块半模组成，所述冲头设在上模板的下方，所述下模板上设有模架，所述模架上设有孔径从上向下逐渐变小的第一通孔以及两个设在第一通孔孔壁上的第一滑槽，模架上设有分别与两个第一滑槽滑动连接的两块哈夫模块，两块半模分别和两块哈夫模块固定连接，模架的下方设有卸料机构，所述卸料机构包括一对固定在模架上并向下延伸的镶条、设在两根镶条之间的顶杆以及控制顶杆升降的顶模机构，顶杆的上端面与两块哈夫模块的下端面接触，顶模机构包括托板、一对滑动连接在托板上的滑块以及连接两块滑块上的拉簧，上模板上设有一对向下延伸的连杆，两根连杆与托板固定连接，两块滑块上分别设有滚动装置，两根镶条上分别设有斜面，两个滚动装置分别从上向下滚过两个斜面控制两块滑块靠拢，两个滚动装置分别从下向上滚过两个斜面控制两块滑块分开。

优选的技术方案，两根镶条设在两个滚动装置之间或者两个滚动装置设在两根镶条之间。

进一步的优选方案，两块滑块上分别第二通孔，所述滚动装置包括设在第二通孔中定位柱以及与定位柱转动连接的滚柱。

优选的技术方案，所述哈夫模块上设有安装孔，所述安装孔中设有安装块，第一通孔的孔壁上设有两个第二滑槽，安装块的一端伸出安装孔与第二滑槽滑动连接，安装块的另一端连接侧抽芯，安装块与安装孔滑动连接带动侧抽芯的头端伸入或伸出凹模的模腔。

优选的技术方案，所述凹模的侧面设有侧轴芯，所述侧抽芯的头端从凹模侧面伸入凹模的模腔，两块哈夫模块的外侧面上设有若干个贯通第一通孔的安装孔，所述安装孔中分别设有安装块，安装块与安装孔的孔壁滑动连接，所述第一通孔的孔壁上设有若干个第二滑槽，安装块伸出安装孔的一端与第二滑槽滑动连接，所述侧抽芯与安装块固定连接。

优选的技术方案，所述模架两侧分别设有向上延伸的固定杆，两根固定杆上分别设有限位螺栓和复位弹簧，限位螺栓和复位弹簧之间设有打料板，所述打料板与两根固定杆滑动连接，打料板上设有用于冲头通过的打料孔，以阻止卡在冲头上的工件通过。

进一步的优选方案，所述下模板上设有立柱，所述立柱上端转动连接转杆，转杆的头端设有料斗，所述料斗位于打料孔的正下方，转杆和立柱的连接处设有扭簧，所述上模板上设有推杆，所述推杆的下端设有楔块，所述楔块的楔面设在转杆的正上方。

优选的技术方案，所述下模板上设有镶块，两根镶块固定在镶块上，镶块上设有凹槽，所述顶杆包括横板和竖杆，所述顶杆包括横板和竖杆，所述下模板上设有凹槽，所述横板容置在凹槽中，所述横板的下端面和凹槽的底面之间设有压簧。

优选的技术方案，两块哈夫模块的上表面分别设有凹槽，两个凹槽中分别设有压块，两个压块分别通过螺栓固定在两个凹槽的底面上，两块半模上分别设有卡槽，两块压块上分别设有向下凸出的卡条，两块压块上的卡条分别卡接两块半模上的卡槽。

本发明还公开了热冲压系统，包括上述任意一项所述的锻压模具，所述锻压系统还包括工件温控装置，所述工件温控装置包括机架、设在机架上的滑道、第一气缸、第二气缸、电磁阀、温度检测装置、落料控制装置以及控制模块，控制模块与电磁阀相连，所述第一气缸和第二气缸的活塞杆分别伸入滑道形成容纳工件的检测区，所述温度检测装置包括测温仪和触发装置，所述触发装置包括探针和触发测温仪工作的触发开关，所述探针转动连接在机架上，探针的一端伸入检测区，探针的另一端设在触发开关上方，所述落料控制装置包括第三气缸以及与第三气缸的活塞杆相连的挡料板，第一气缸、第二气缸和第三气缸分别与电磁阀相连，测温仪将温度信号发送至控制模块控制第三气缸伸缩驱动挡料板打开或关闭滑道下端的出口。

本发明的有益效果为：

1、两块滑块在随上模板进行上下运动的过程中，通过两个滚动装置和两块斜面的配合，两个滚动装置分别从上向下滚过两个斜面控制两块滑块靠拢，使两块滑块的间距小于顶杆下端的直径，从而使两块滑块随上模板向上运动时顶起顶杆，两个滚动装置分别从下向上滚过两个斜面控制两块滑块分开，直至两块滑块的间距大于顶杆下端的直径，从而使顶杆失去两块滑块的支撑而自动掉落，实现两块哈夫模块带动两块半模自动开合，工件能够顺利地被冲头带出凹模，实现自动卸料，提高了锻压模具的自动化率和生产效率；

2、由于托板通过两根连杆连接上模板，因此，两块滑块顶起顶杆时，具有较大的推力，两块半模分开时，不容易因工件变形而出现卡模的现象，从而提高了锻压模具卸料的稳定性；

3、两块哈夫模块与模架上的第一滑槽滑动配合，滑动精度高，进一步的提高了工件脱模的稳定性；

4、热冲压系统通过工件温控装置能够自动地将温度不合格的工件筛选出来，确保了进入锻压模具的工件温度合格，大大提高了工件的合格率。

本发明的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步描述：

图1是本发明实施例中锻压模具的结构示意图；

图2是图1中A向的俯视图；

图3是图1中B-B向的截面图；

图4是本发明实施例中工件温控装置的侧视图；

图5是本发明实施例中工件温控装置的俯视图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

实施例1：

如图1和图2所示，锻压模具，包括上模板1、下模板2、冲头1a和凹模1b，凹模1b由两块半模组成，冲头1a设在上模板1的下方，下模板2上设有模架3，模架3上设有孔径从上向下逐渐变小的第一通孔301以及两个设在第一通孔301孔壁上的第一滑槽302，下模板2上设有通孔2a，第一通孔301和通孔2a连通，模架3上设有分别与两个第一滑槽302滑动连接的两块哈夫模块4，两块半模分别和两块哈夫模块4固定连接，两块半模设在两块哈夫模块4之间，第一滑槽302优选采用T型槽，两块哈夫模块4上设有一个与第一滑槽302配合的T型凸块4a，两个第一滑槽302位于一个穿过第一通孔301孔心的平面上，T型凸块4a和第一滑槽302的滑动配合实现两块哈夫模块4高精度的在模架3上滑动，当两块哈夫模块4向上滑动时，由于第一通孔301孔径逐渐变大，两块哈夫模块4将会逐渐分开，当两块哈夫模块4向下滑动时，由于第一通孔301孔径逐渐变小，两块哈夫模块4将会逐渐靠拢直至两块半模合拢，两个第一滑槽302位于一个穿过第一通孔301孔心的平面上，以使两块哈夫模块4能够对称的开合。

两块哈夫模块4的上表面分别设有凹槽401，两个凹槽401中分别设有压块402，两个压块402分别通过螺栓固定在两个凹槽401的底面上，两块半模上分别设有卡槽1c，两块压块402上分别设有向下凸出的卡条402a，两块压块402上的卡条402a分别卡接两块半模上的卡槽1c，卡槽1c为沿半模的外壁分布形成的半环形凹槽，卡条402a为与半环形凹槽相配合的半环形凸起，这样增大了卡条402a和卡槽1c的卡接面积，提高了卡条402a和卡槽1c卡接的强度和稳定性，为了便于加工，两个凹槽401和两个压块402的形状也相应的设置成半环形。两块压块402作为连接件将两块半模分别与两块哈夫模块4固定连接，结构简单可靠并且安装也十分安装方便，两块哈夫模块4沿第一滑槽302上下滑动，使两块哈夫模块4分开或接合，带动两块半模分开或接合。

模架3的下方设有卸料机构5，卸料机构5包括一对固定于模架3并向下延伸的镶条501、设在两根镶条501之间的顶杆502以及控制顶杆502升降的顶模机构503，顶杆502的上端面与两块哈夫模块4的下端面接触，顶模机构503包括托板5031、一对滑动连接在托板5031上的滑块5032以及连接两块滑块5032上的拉簧505，上模板1上设有一对向下延伸的连杆101，两根连杆101与托板3固定连接，上模板1带动托板3作上下往复运动，两块滑块5012上分别设有滚动装置，两根镶条501上分别设有斜面501a，通过拉簧505的弹性拉力作用，使两个滚动装置的滚动面分别压靠在两根镶条501的斜面501a上，两个斜面501a以顶杆502的轴心对称设置，两个斜面501a之间构成V形夹角，两个滚动装置分别从上向下滚过两个斜面501a控制两块滑块5032靠拢，当上模板1运行至下死点时，两块滑块5012的上表面高度低于顶杆502的下端面高度，两块滑块5032的间距小于顶杆502下端的直径，从而使两块滑块5032位于顶杆502的正下方，当上模板1上行时，两块滑块5032抵靠顶杆502的下端面，推动顶杆502上升，从而带动两块哈夫模块4向上滑动，由于第一通孔301的孔径从上向下逐渐变小，第一滑槽302设在第一通孔301的孔壁上，因此，两块哈夫模块4向上滑动的同时逐渐分开，两块半模由两块哈夫模块4带动也逐渐分开，冲头1a与上模板1活动配合，冲头1a具有5mm的上下活动间隙，冲头1a在两块哈夫模块4分开后再随上模板1上行将工件带出凹模1b，实现两块哈夫模块4先打开后再提拉凹模1b中的工件，防止冲头1a和凹模1b损伤，在此过程中，两个滚动装置分别从下向上滚过两个斜面控制两块滑块分开，直至两块滑块的间距大于顶杆下端的直径，从而使顶杆失去两块滑块的支撑而受重力作用自动掉落，两块滑块5032以及两块半模重新合拢复位，从而自动完成凹模1b的卸料。。

两根镶条501设在两个滚动装置之间或者两个滚动装置设在两根镶条501之间。若两根镶条501设在两个滚动装置之间，则斜面501a设在镶条501背离顶杆的侧面上，斜面501a；若两个滚动装置设在两根镶条501之间，则滚动装置的滚动面压靠在镶条501朝向顶杆的侧面，相应的，斜面501a设在镶条501朝向顶杆的侧面上。

两块滑块5032上分别第二通孔5032a，滚动装置包括设在第二通孔5032a中定位柱以及与定位柱转动连接的滚柱504，定位柱设在第二通孔5032a的孔壁上，滚柱504的两端分别转动连接两个定位柱，由于拉簧505的作用，滚柱504压靠在斜面501a上，两块滑块5032的间距随斜面501a的变化而变化。

模架3两侧分别设有向上延伸的固定杆801，两根固定杆801上分别设有限位螺栓802和复位弹簧803，限位螺栓802和复位弹簧803之间设有打料板804，打料板804与两根固定杆801滑动连接，打料板804上设有用于冲头1a通过的打料孔8041，打料孔8041阻止卡在冲头1a上的工件通过，由于冲头1a对工件进行挤压来完成锻压工序，工件将会附着在冲头1a上难易脱落，通过打料孔8041阻止附着在冲头上的工件通过，将工件由打料板804打落，以便冲头1a快速地进行下一次锻压。

下模板2上设有立柱201，立柱201上端转动连接转杆202，转杆202的头端设有料斗203，料斗203位于打料孔8041的正下方，用于接住被打料板804打落的工件，转杆202和立柱201的连接处设有扭簧，上模板1上设有推杆204，推杆204的下端设有楔块，楔块的楔面设在转杆202的正上方，楔块的楔面向下运动接触转杆202的圆柱面能够直接推动转杆202转动，为了使转杆202转动更加顺畅，在转杆202上设置与转杆202转动连接的圆柱体2021，圆柱体2021设在推杆204的楔块的楔面正下方，圆柱体2021能够进行转动，楔块的楔面推动圆柱体2021时，产生更小的摩擦力，当上模板1下行时，推杆204上的楔块的楔面接触圆柱体2021，将转杆202推开，带动料斗203移动，从而使冲头1a顺利的进行锻压，当上模板上行时，工件附着在冲头1a上被冲头1a带出凹模1b，冲头1a上升至料斗203和打料板804之间，此时，推杆204上的楔块的楔面与转杆202或圆柱体2021的表面分离，转杆202收扭簧作用回转复位，料斗203重新位于打料孔8041的正下方，上模板1继续带动冲头1a上行，直至冲头1a穿过打料孔8041，被打料板804打落的工件自动落入料斗203，在下模板1下一次下行带动转杆202转动时，将料斗203中的工件取出。

为了对工件进行侧向加工，哈夫模块4的上设有安装孔601，安装孔601中设有安装块602，第一通孔301的孔壁上设有两个第二滑槽303，安装块602的一端伸出安装孔601与第二滑槽303滑动连接，安装块602的另一端连接侧抽芯6，安装块602与安装孔601滑动连接带动侧抽芯6的头端伸入或伸出凹模1b的模腔，侧抽芯6与安装块601通过螺栓固定连接，侧抽芯的数量根据模具的实际加工需要进行设定，侧抽芯的数量一般采用两个，相应的，第二滑槽303、安装孔601和安装块602的数量也为两个，两个第二滑槽303位于一个穿过第一通孔301孔心的平面上，优选两个第一滑槽302所在的平面与两个第二滑槽303所在的平面互相垂直，两块哈夫模块4向下滑动时，两个安装块602也向上滑动，由于第一通孔301孔径逐渐变小，两个安装块602分别向靠近第一通孔301孔心的方向运动，分别带动侧轴芯6伸入凹模1b的模腔中，两块哈夫模块4向上滑动时，两个安装块602也向上滑动，由于第一通孔301孔径逐渐变大，两个安装块602分别向远离第一通孔301孔心的方向运动，分别带动侧轴芯6伸出凹模1b的模腔，从而实现侧轴芯6在工件卸料过程中顺利抽出。

如图1和图3所示，为了对工件下端进行加工，在凹模1b的下方设有下抽芯7和下抽芯工装701，下抽芯7和下抽芯工装701设在两块哈夫模块4之间，下抽芯工装701包括与下抽芯7的下端固定连接的支撑杆7011以及分别设在下抽芯7两侧的两根柱体7012，下抽芯工装701还包括与凹模1b下端密封连接的下抽芯套7013，下抽芯7从下向上穿过下抽芯套7013伸入凹模1b的内腔，两根柱体7012分别与两块哈夫模块4转动连接，支撑杆7011的上端面具有两个坡面7011a，两个坡面7011a形成V形夹角，两根柱体7012的柱面分别与两个坡面7011a接触，当两个哈夫模块4分开时，带动两根柱体7012分开，两根柱体7012对两个坡面7011a向下挤压，从而使支撑杆7011带动下抽芯7向下运动，使下抽芯7在工件卸料过程中顺利抽出。

下模板2上设有镶块506，两根镶块503固定在镶块506上，镶块506上设有凹槽5061，顶杆502包括横板5021和竖杆5022，横板5021容置在凹槽5061中，横板5021上设有伸入竖杆5022的盲孔502a，支撑杆7011的下端伸入盲孔502a，在顶杆502上设置盲孔502a，使顶杆502不会阻碍支撑杆7011的上下运动，顶杆502和支撑杆7011配合紧凑，横板5021的下端面和凹槽5061的底面之间设有压簧507，两块哈夫模块4在重力作用下处于最低点时，横板5021受到压簧507的弹力作用而使横板5021的上端面贴紧两块哈夫模块4的下端面，从而使两块滑块5031顶起顶杆502时，两块哈夫模块4也同时被抬升，另外，在两块滑块5031分开使顶杆502因重力作用下落时，压簧507也起到了缓冲作用，防止顶杆502直接撞击凹槽5061的底面。

实施例2：

如图4和图5所示，设有上述实施例所述的锻压模具的锻压系统，还包括工件温控装置9，工件温控装置9设在锻压模具的一侧，工件温控装置9包括机架901、设在机架901上的滑道902、第一气缸903、第二气缸904、电磁阀、温度检测装置905、落料控制装置906以及控制模块，控制模块与电磁阀相连，第一气缸903和第二气缸904分别与电磁阀相连，控制模块为单片机，第一气缸903和第二气缸904的活塞杆分别伸入滑道形成容纳工件的检测区902a，温度检测装置905包括测温仪9051和触发装置9052，触发装置9052包括探针9052a和触发测温仪9051工作的触发开关9052b，探针9052a转动连接在机架901上，探针9052a的一端伸入检测区902a，探针9052a的另一端设在触发开关9052b上方，测温仪9051的探头朝向检测区902a，滑道902的入口到出口高度逐渐降低，工件从滑道902的入口进入滑道902后受重力作用沿滑道902自动下滑，第一气缸903和第二气缸904的活塞杆伸入滑道902形成容纳工件的检测区902a，滑道902上设有检测工件到达第一气缸903的第一位置检测传感器和检测工件进入检测区902a的第二位置检测传感器，第一位置检测传感器检测到信号发送至控制模块，控制模块控制电磁阀驱动第一气缸903的活塞杆收缩，以使工件滑入检测区902a，第二位置检测传感器检测到信号发送至控制模块，控制模块控制电磁阀驱动第二气缸903收缩，以使工件滑出检测区902a，第一气缸903和第二气缸904的电路上设有时间继电器控制第一气缸903和第二气缸904的活塞杆的伸缩间隔时间。

落料控制装置906包括设在机架901上的第三气缸9061、与第三气缸9061的活塞杆相连的挡料板9062以及与挡料板9062转动连接的感应板9063，第三气缸9061与电磁阀相连，挡料板9062的一端与机架901转动连接，测温仪9051的温度信号发送至控制模块，控制模块中预设有合格温度值范围，测温仪9051温度信号处于合格温度值范围时，控制模块控制电磁阀驱动第三气缸9061的活塞杆伸出，驱动挡料板9062移动至滑道902下端的出口的正下方，工件被挡料板9062挡住，实现滑道902下端的出口的关闭，工件通过工人或者工业机器人抓取输送至锻压模具中进行锻压，测温仪9051的温度信号超出合格温度值范围时，控制模块控制第三气缸9061的活塞杆收缩，使感应板9063的一端移动至滑道902下端的出口的正下方，感应板9063转动连接在挡料板9062上，工件打击感应板9063使感应板9063转动，工件受重力作用自动落料，实现滑道902下端的出口的打开，机架901上设有第三位置传感器，第三位置传感器设在感应板9063另一端的转动路径上，工件落料时打击感应板9063使感应板9063转动，感应板9063触发第三位置传感器，第三位置传感器将检测信号发送至控制模块控制电磁阀驱动第三气缸9061伸出复位，以便进行下一次检测。

热冲压系统通过温度检测装置905和落料控制装置906，使温度不合格的工件自动落料进行回炉再加工，实现了自动筛选合格的工件，合格的工件通过工人或者工业机器人抓取输送至锻压模具中进行锻压，确保了进入锻压模具的工件温度合格，大大提高了工件的合格率。

以上就本发明较佳的实施例做了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均属于本发明所附权利要求所定义的范围。

Claims (10)

1.锻压模具，包括上模板、下模板、冲头和凹模，所述凹模由两块半模组成，所述冲头设在上模板的下方，所述下模板上设有模架，其特征在于：所述模架上设有孔径从上向下逐渐变小的第一通孔以及两个设在第一通孔孔壁上的第一滑槽，模架上设有分别与两个第一滑槽滑动连接的两块哈夫模块，两块半模分别和两块哈夫模块固定连接，模架的下方设有卸料机构，所述卸料机构包括一对固定在模架上并向下延伸的镶条、设在两根镶条之间的顶杆以及控制顶杆升降的顶模机构，顶杆的上端面与两块哈夫模块的下端面接触，顶模机构包括托板、一对滑动连接在托板上的滑块以及连接两块滑块上的拉簧，上模板上设有一对向下延伸的连杆，两根连杆与托板固定连接，两块滑块上分别设有滚动装置，两根镶条上分别设有斜面，两个滚动装置分别从上向下滚过两个斜面控制两块滑块靠拢，两个滚动装置分别从下向上滚过两个斜面控制两块滑块分开。

2.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：两根镶条设在两个滚动装置之间或者两个滚动装置设在两根镶条之间。

3.根据权利要求2所述的锻压模具，其特征在于：两块滑块上分别第二通孔，所述滚动装置包括设在第二通孔中定位柱以及与定位柱转动连接的滚柱。

4.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述凹模的下方设有下抽芯和下抽芯工装，下抽芯和下抽芯工装设在两块哈夫模块之间，所述下抽芯工装包括与下抽芯的下端固定连接的支撑杆以及分别设在下抽芯两侧的两根柱体，两根柱体分别与两块哈夫模块转动连接，支撑杆的上端面具有两个坡面，两个坡面形成V形夹角，两根柱体的柱面分别与两个坡面接触。

5.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述哈夫模块上设有安装孔，所述安装孔中设有安装块，第一通孔的孔壁上设有两个第二滑槽，安装块的一端伸出安装孔与第二滑槽滑动连接，安装块的另一端连接侧抽芯，安装块与安装孔滑动连接带动侧抽芯的头端伸入或伸出凹模的模腔。

6.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述模架两侧分别设有向上延伸的固定杆，两根固定杆上分别设有限位螺栓和复位弹簧，限位螺栓和复位弹簧之间设有打料板，所述打料板与两根固定杆滑动连接，打料板上设有用于冲头通过的打料孔，以阻止卡在冲头上的工件通过。

7.根据权利要求6所述的锻压模具，其特征在于：所述下模板上设有立柱，所述立柱上端转动连接转杆，转杆的头端设有料斗，所述料斗位于打料孔的正下方，转杆和立柱的连接处设有扭簧，所述上模板上设有推杆，所述推杆的下端设有楔块，所述楔块的楔面设在转杆的正上方。

8.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述下模板上设有镶块，两根镶块固定在镶块上，镶块上设有凹槽，所述顶杆包括横板和竖杆，所述顶杆包括横板和竖杆，所述下模板上设有凹槽，所述横板容置在凹槽中，所述横板的下端面和凹槽的底面之间设有压簧。

9.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：两块哈夫模块的上表面分别设有凹槽，两个凹槽中分别设有压块，两个压块分别通过螺栓固定在两个凹槽的底面上，两块半模上分别设有卡槽，两块压块上分别设有向下凸出的卡条，两块压块上的卡条分别卡接两块半模上的卡槽。

10.锻压系统，其特征在于，包括权利要求1-9任意一项所述的锻压模具，所述锻压系统还包括工件温控装置，所述工件温控装置包括机架、设在机架上的滑道、第一气缸、第二气缸、电磁阀、温度检测装置、落料控制装置以及控制模块，控制模块与电磁阀相连，所述第一气缸和第二气缸的活塞杆分别伸入滑道形成容纳工件的检测区，所述温度检测装置包括测温仪和触发装置，所述触发装置包括探针和触发测温仪工作的触发开关，所述探针转动连接在机架上，探针的一端伸入检测区，探针的另一端设在触发开关上方，所述落料控制装置包括第三气缸以及与第三气缸的活塞杆相连的挡料板，第一气缸、第二气缸和第三气缸分别与电磁阀相连，测温仪将温度信号发送至控制模块控制第三气缸伸缩驱动挡料板打开或关闭滑道下端的出口。