CN105050889A - 车辆的底板部结构 - Google Patents

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Abstract

本发明的车辆的底板部结构包括：柱(20b)，该柱(20b)被摇杆导轨支承；底部侧梁，该底部侧梁沿车辆前后方向延伸，并对车室的底部面板进行支承；以及突出梁(30)，该突出梁(30)将柱(20b)与底部侧梁相连，燃料箱的燃料供给配管穿过柱(20b)的下部和突出梁(30)，突出梁(30)由顶板部(32)和纵板部(34)形成为截面呈大致倒U字形，该纵板部被设成在顶板部(32)的宽度方向两侧朝下方突出，所述突出梁(30)的顶板部(32)在从下方支承底部面板的状态下固定于该底部面板，燃料箱的燃料供给配管穿过突出梁(30)的下侧的开口部分。

Description

车辆的底板部结构
技术领域
本发明涉及一种包括柱、底部侧梁及突出梁的车辆的底板部结构，其中，上述柱的下端部被摇杆导轨支承，该摇杆导轨在车宽度方向两侧沿车辆前后方向延伸，上述底部侧梁位于上述摇杆导轨的车宽度方向内侧，且沿车辆前后方向延伸，并对车室的底部面板进行支承，上述突出梁将上述柱与上述底部侧梁相连。
背景技术
与此相关联的车辆的底板部结构记载于日本专利特开2005-067590号公报中。在日本专利特开2005-067590号公报的车辆的底板部结构中，如图8所示，柱(未图示)利用突出梁101与底部侧梁102相连，在该底部侧梁102与突出梁101上设置有底部面板104。底部侧梁102形成为截面呈大致U字形，其开口周缘的凸缘部(未图示)固定于底部面板104。另外，如图9所示，突出梁101也一般与底部侧梁102相同，形成为截面呈大致U字形，其开口周缘的凸缘部101f固定于底部面板104。此外，如图9所示，在突出梁101上一般设有侧面呈直角三角形的角撑板107，该角撑板107用于防止柱100朝室内侧倾倒。
发明内容
发明所要解决的技术问题
在上述车辆的底板部结构中，在需要使燃料箱的燃料供给配管穿过柱100的下部和突出梁101的情况下，如图9所示，需将燃料供给配管用的开口101h形成于突出梁101的底板101b。因此，突出梁101的强度降低，藉此，柱100的支承强度降低。
因此，需要改良的车辆的底板部结构。
解决技术问题所采用的技术方案
在本发明的第一技术方案中，车辆的底板部结构包括：柱，该柱的下端部被摇杆导轨支承，该摇杆导轨在车宽度方向两侧沿车辆前后方向延伸；底部侧梁，该底部侧梁位于比上述摇杆导轨靠车宽度方向内侧的位置，且沿车辆前后方向延伸，并对车室的底部面板进行支承；以及突出梁，该突出梁将上述柱与上述底部侧梁相连，燃料箱的燃料供给配管穿过上述柱的下部和上述突出梁，上述突出梁由顶板部和纵板部形成为截面呈大致倒U字形，该纵板部被设成在上述顶板部的宽度方向两侧朝下方突出，该突出梁的顶板部在从下方支承上述底部面板的状态下固定于该底部面板，上述燃料箱的燃料供给配管穿过上述突出梁的下侧的开口部分。
根据本发明的第一技术方案，突出梁由顶板部和纵板部形成为截面呈大致倒U字形，该纵板部被设成在该顶板部的宽度方向两侧朝下方突出，燃料箱的燃料供给配管穿过该突出梁的下侧的开口部分。因此，与在突出梁上开孔以供燃料供给配管穿过的情况相比较，能抑制突出梁的强度降低。因此，突出梁对柱的支承强度不会降低。
在本发明的第二技术方案中，在构成突出梁的开口部分的两纵板部的下端形成有凸缘部，框状的加强构件与上述凸缘部配合地固定于上述凸缘部，这样，由于使加强构件固定于突出梁的开口部分的凸缘部，因此，能实现突出梁的强度提高。
在本发明的第三技术方案中，包括角撑板，该角撑板防止上述柱朝室内侧倾倒，上述角撑板的纵板部在上述底部面板的上侧被夹在上述底部面板的纵凸缘部与柱的纵壁部之间并固定于上述纵凸缘部和上述纵壁部，另外，上述角撑板的纵板部在比上述底部面板靠下侧的位置与上述柱的纵壁部和上述突出梁的纵板部重叠的状态下固定于上述纵壁部和上述纵板部。这样，角撑板的纵板部在与柱的纵壁部和突出梁的纵板部重叠的状态下固定于纵壁部和纵板部，因此，即便有朝前后左右倾斜的方向的振动施加于柱，也难以在柱的纵壁部与角撑板的纵板部、突出梁的纵板部及底部面板的纵凸缘部的固定部产生剥离等。
附图说明
图1是表示包括本发明实施方式1的底板部结构的车辆的底板下方的车辆骨架的俯视图。
图2是图1的II－II线剖视图。
图3是从后上方观察本发明实施方式一的车辆的底板部结构的立体图。
图4是表示省略了车辆的底部面板的车辆的底板部结构的立体图。
图5是表示在图4中拆下了角撑板之后的状态的立体图(表示突出嵌合部的立体图)。
图6是从前下方朝上观察上述车辆的底板部结构的立体图。
图7是图6的VII－VII线剖视图。
图8是表示现有的车辆的底板下方的车辆骨架的俯视图。
图9是表示现有的车辆的底板部结构的立体图。
具体实施方式
[实施方式1]
以下，根据图1～图7对本发明实施方式1的车辆的底板部结构进行说明。另外，图中的前后左右及上下对应于车辆的前后左右及上下。
＜车辆10的底板部概要＞
如图1所示，在车辆10的底板部的车宽度方向两侧设有沿车辆前后方向延伸的左右一对侧梁11。侧梁11由位于车辆10的前部的前侧梁12、在该前侧梁12的后侧构成车辆底部的底部侧梁14、以及在底部侧梁14的后侧位于车辆后部的后侧梁16构成。左右的前侧梁12的前端位置利用前部横梁13连接在一起，在左右的前侧梁12的基端部间大致水平地支承有悬架梁15。另外，在左右的底部侧梁14、16间架设有沿车宽度方向延伸的多根(图1中为六根)横梁17，上述横梁17在车辆前后方向上大致等间隔地配置。
在左右的底部侧梁14的车宽度方向外侧，以沿着车辆前后方向延伸的方式设有左右摇杆导轨(rockerrail)18。在左右的摇杆导轨18的前端部立设有A柱20a，在中央部立设有B柱20b，在后端部立设有C柱20c。此外，利用左右的A柱20a、B柱20b、及C柱20c等支承车辆10的车顶板(未图示)。另外，A柱20a、B柱20b及C柱20c分别利用突出梁(outriggers)30与底部侧梁14连接。突出梁30是配置于横梁17的延长线上的骨架构件，如图2的侧视图所示，能在各柱(图2中为B柱20b)的车室内侧面及摇杆导轨18的车室内侧面与底部侧梁14连接的状态下支承底部面板19。此外，在各柱(图2中为B柱20b)和突出梁30之间，设有防止各柱朝室内侧倾倒的角撑板(gusset)40。另外，燃料箱(未图示)的燃料供给配管穿过B柱20b及与该B柱20b连接的突出梁30。
＜底部侧梁14、横梁17＞
如图2等所示，底部侧梁14通过将钢板折曲而形成为截面大致U字形的槽状。底部侧梁14包括底板部14b和设于该底板部14b的宽度方向两侧的纵板部14t，两纵板部14t的上端部以一定宽度分别朝外侧折曲而形成凸缘部14f。此外，底部面板19与底部侧梁14的凸缘部14f重叠，该底部面板19通过点焊等固定于上述凸缘部14f。
横梁17以与底部侧梁14大致相同的结构形成为截面大致U字形的槽状，在该横梁17的上端部形成有凸缘部17f。此外，底部面板19与横梁17的凸缘部17f重叠，该底部面板19通过点焊等固定于上述凸缘部17f。
＜B柱20b的下部＞
如图3～图6所示，B柱20b的下部由纵筒状的柱主体部M和构成摇杆导轨18的一部分并在车辆前后方向上延伸的横筒部Y形成为侧面倒T字形。如图2所示，B柱20b的下部由外部面板25、内部面板22及加强件(未图示)构成，其中，上述外部面板25构成车辆10的外观，上述内部面板22与该外部面板25一起构成中空闭合截面状的B柱20b的下部，上述加强件是B柱20b的下部的加强板。如图3～图6所示，构成B柱20b的下部的内部面板22形成为侧面大致倒T字形，在该内部面板22的端缘形成有凸缘部22f。构成B柱20b的下部的外部面板25也与内部面板22相同，形成为侧面大致倒T字形，在该外部面板25的端缘形成有凸缘部25f。此外，如图2所示，外部面板25的凸缘部25f与内部面板22的凸缘部22f对齐而相互固定，从而构成中空闭合截面状的B柱20b的下部。
如图3的点划线所示，构成B柱20b的柱本体部M的内部面板22成形为截面呈梯形，在相当于上述梯形的上底的部分形成有车室内侧突出平面220。此外，如图5、图6等所示，在车室内侧突出平面220的中央部分形成有大致矩形的突出嵌合部225，该突出嵌合部225以角撑板40与突出梁30从外侧嵌合的方式构成。另外，如图6所示，在内部面板22的突出嵌合部225的下部中央形成有供燃料箱(未图示)的燃料供给配管穿过的燃料开口部225h。
＜关于突出梁30＞
如上所述，突出梁30是将B柱20b与底部侧梁14相连的构件，如图2～图6所示，其由顶板部32和纵板部34形成为截面大致倒U字形，其中，上述纵板部34被设成在该顶板部32的宽度方向两侧朝下方突出。此外，如图5、图6所示，突出梁30的前后的纵板部34的间隔被设定为从前后夹住B柱20b的内部面板22的突出嵌合部225的尺寸。此外，突出梁30的顶板部32在不与B柱20b的内部面板22的突出嵌合部225干涉的位置架设于前后的纵板部34间(参照图5)。
突出梁30的前后的纵板部34呈相同的形状，如图2等所示，从顶板部32朝下方的突出尺寸在B柱20b侧较大，在底部侧梁14侧较小。此外，突出梁30的前端部(底部侧梁14侧的端部)的高度尺寸被设定为与底部侧梁14的高度尺寸大致相等的值。另外，突出梁30的基端部(B柱20b侧的端部)的高度尺寸被设定为与从底部面板19的位置到摇杆导轨18的下表面的高度尺寸大致相等的值。此外，在突出梁30的两纵板部34的前端缘形成有固定于底部侧梁14的侧面的前端凸缘部34f。另外，在突出梁30的两纵板部34的下端缘的整体范围中形成有下端凸缘部34d。此外，如图6等所示，在突出梁30的下端凸缘部34d固定有矩形框状的加强构件50。
上述加强构件50是对突出梁30的下侧开口部分的周缘进行加强的构件。上述加强构件50包括：前后的框边51、52，该框边51、52沿着突出梁30的两纵板部34的下端凸缘部34d形成；右框边53，该右框边53沿着B柱20b(内部面板22)的横筒部Y的下表面形成；以及左框边54，该左框边54沿着底部侧梁14的下表面形成。前后的框边51、52由横凸缘部51f、52f和纵凸缘部51t、52t形成为截面L字形，其中，上述横凸缘部51f、52f与突出梁30的两纵板部34的下端凸缘部34d配合，上述纵凸缘部51t、52t从内侧与纵板部34配合。右框边53由横凸缘部53f和纵凸缘部53t形成为截面L字形，其中，上述横凸缘部53f与B柱20b(内部面板22)的横筒部Y的下表面配合，上述纵凸缘部53t与该横筒部Y的侧面配合。另外，左框边54由横凸缘部54f和纵凸缘部54t形成为截面L字形，其中，上述横凸缘部54f与底部侧梁14的下表面配合，上述纵凸缘部54t与底部侧梁14的侧面配合。
＜关于角撑板40＞
如图3、图4所示，角撑板40是固定于突出梁30的顶板部32与B柱20b的内部面板22的车室内侧突出平面220的角部的加强构件，其由倾斜板部43和设于该倾斜板部43的宽度方向两侧的侧面呈直角三角形的纵板部45构成。如图3所示，角撑板40的宽度尺寸(纵板部45的间隔尺寸)被设定为能从外侧嵌入B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的上部的宽度尺寸。此外，角撑板40的纵板部45从宽度方向两侧夹住突出梁30的顶板部32。角撑板40的倾斜板部43的上端缘折曲形成有与B柱20b的内部面板22的车室内侧突出平面220配合的上端中央凸缘部43u。另外，角撑板40的倾斜板部43的下端缘折曲形成有与突出梁30的顶板部32配合的下端中央凸缘部43d。此外，在角撑板40的两纵板部45的下端缘，与突出梁30的纵板部34的表面配合的下端纵凸缘部45f形成于纵板部45的延长线上。
＜车辆10的底板部结构＞
接着，对突出梁30和角撑板40的安装步骤进行说明，并对车辆10的底板部结构进行说明。此处，当安装突出梁30和角撑板40时，B柱20b的内部面板22和底部侧梁14的安装已完成。另外，矩形框状的加强构件50也已安装于突出梁30的下端凸缘部34d。
在该状态下，如图5所示，将突出梁30的两纵板部34的基端部从宽度方向外侧嵌入B柱20b的内部面板22的突出嵌合部225。接着，使加强构件50的右框边53的横凸缘部53f和纵凸缘部53t分别与构成B柱20b的横筒部Y的内部面板22的下表面和车室内侧突出平面220配合。另外，使突出梁30的前端凸缘部34f与底部侧梁14的侧面配合，使加强构件50的左框边54的横凸缘部54f和纵凸缘部54t分别与底部侧梁14的下表面和侧面配合。
在该状态下，如图7等所示，通过点焊等将突出梁30的两纵板部34的基端部固定于B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的纵壁部225k。另外，如图6等所示，通过点焊等将加强构件50的右框边53的横凸缘部53f和纵凸缘部53t固定于内部面板22的下表面和车室内侧突出平面220。此外，使突出梁30的前端凸缘部34f、加强构件50的左框边54的横凸缘部54f、纵凸缘部54t分别通过点焊等固定于底部侧梁14的下表面和侧面。藉此，突出梁30的安装完成。
接着，将角撑板40嵌入突出梁30的顶板部32与B柱20b的内部面板22的车室内侧突出平面220的角部。即，如图3等所示，将角撑板40从外侧嵌入B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的上部，并且使角撑板40的纵板部45的下端纵凸缘45f与突出梁30的纵板部34的表面配合。另外，使角撑板40的倾斜板部43的上端中央凸缘部43u与B柱20b(内部面板22)的车室内侧突出平面220配合，使倾斜板部43的下端中央凸缘部43d与突出梁30的顶板部32配合。
在该状态下，如图7所示，通过点焊等将角撑板40的纵板部45固定于B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的纵壁部225k。另外，如图7所示，通过点焊等将角撑板40的纵板部45的下端纵凸缘45f固定于B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的纵壁部225k和突出梁30的纵板部34。
另外，通过点焊等将角撑板40的倾斜板部43的上端中央凸缘部43u固定于B柱20b(内部面板22)的车室内侧突出平面220，也同样地通过点焊等将倾斜板部43的下端中央凸缘部43d固定于突出梁30的顶板部32。
接着，将底部面板19设置于突出梁30、底部侧梁14、横梁17上，并通过点焊等固定于突出梁30的顶板部32、底部侧梁14的凸缘部14f等。另外，如图7等所示，通过点焊等将底部面板19的纵凸缘部19f固定于B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的纵壁部225k和角撑板40的纵板部45。
＜关于本实施方式的车辆10的底板部结构的优点＞
根据本实施方式的车辆10的底板部结构，突出梁30由顶板部32和纵板部34形成为截面呈大致倒U字形，该纵板部34被设成在该顶板部32的宽度方向两侧朝下方突出，燃料箱的燃料供给配管穿过该突出梁30的下侧的开口部分。因此，与在突出梁30上开孔以供燃料供给配管穿过的情况相比较，能抑制突出梁30的强度降低。因此，突出梁30对B柱20b的支承强度不会降低。另外，在构成突出梁30的开口部分的两纵板部34的下端，通过下端凸缘部34d固定有框状的加强构件50，因此，提高了突出梁30的强度。另外，如图7所示，角撑板40的纵板部45在与B柱20b(内部面板22)的突出嵌合部225的纵壁部225k和突出梁30的纵板部34重叠的状态下通过点焊等固定于纵壁部225k、纵板部34这两个构件。因此，即便有沿前后方向倾斜的方向上的振动施加于B柱20b，也难以在B柱20b的突出嵌合部225的纵壁部225k与角撑板40的纵板部45、突出梁30的纵板部34及底部面板19的纵凸缘部19f的固定部产生剥离等。
＜变形例＞
参照上述结构对本发明实施方式进行了说明，但能在不脱离本发明目的的情况下进行许多替换、改进、改变，这对于本领域技术人员来说是不言自明的。因此，本发明实施方式可包括不脱离权利要求书的思想和目的的所有替换、改进、改变。例如本发明的实施方式并不限定于上述特别的结构，能如下进行变更。
例如，在本实施方式中，示出了通过将一块钢板折曲成截面呈大致倒U字形来形成突出梁30的例子。但是，例如也能将折曲成截面呈大致L字形的两块钢板组合来形成截面呈大致倒U字形的突出梁30。
另外，在本实施方式中，示出了将对突出梁30的下端开口部分进行加强的加强构件50形成为框状的例子，但也能形成为包括燃料供给用开口的板状。

Claims (3)

1.一种车辆的底板部结构，其特征在于，包括：
柱，该柱的下端部被摇杆导轨支承，该摇杆导轨在车宽度方向两侧沿车辆前后方向延伸；
底部侧梁，该底部侧梁位于比所述摇杆导轨靠车宽度方向内侧的位置，且沿车辆前后方向延伸，并对车室的底部面板进行支承；以及
突出梁，该突出梁将所述柱与所述底部侧梁相连，
燃料箱的燃料供给配管穿过所述柱的下部和所述突出梁，
所述突出梁由顶板部和纵板部形成为截面呈大致倒U字形，该纵板部被设成在所述顶板部的宽度方向两侧朝下方突出，所述突出梁的顶板部在从下方支承所述底部面板的状态下固定于该底部面板，
所述燃料箱的燃料供给配管穿过所述突出梁的下侧的开口部分。
2.如权利要求1所述的车辆的底板部结构，其特征在于，
在构成所述突出梁的开口部分的两纵板部的下端形成有凸缘部，框状的加强构件与所述凸缘部配合地固定于所述凸缘部。
3.如权利要求1或2所述的车辆的底板部结构，其特征在于，
包括角撑板，该角撑板防止所述柱朝室内侧倾倒，
所述角撑板的纵板部在所述底部面板的上侧被夹在所述底部面板的纵凸缘部与柱的纵壁部之间并固定于所述纵凸缘部和所述纵壁部，
所述角撑板的纵板部在比所述底部面板靠下侧的位置，在与所述柱的纵壁部和所述突出梁的纵板部重叠的状态下固定于所述纵壁部和所述纵板部。
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